井蓄电池式电机车制动距离试验安全措施培训

井蓄电池式电机车制动距离试验安全措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01试验概述与法规依据02试验组织与人员职责03试验前准备工作04试验方法与步骤CONTENTS目录05安全风险预控与应急措施06试验结果分析与评估07试验后工作要求01试验概述与法规依据制动距离试验的目的与意义保障运输安全的核心要求根据《煤矿安全规程》第351条规定，列车制动距离每年至少测定1次，运送物料时不得超过40米，运送人员时不得超过20米，是确保井下运输安全的法定要求。验证制动性能的关键手段通过试验可精准测定电机车在重载、最大速度等工况下的制动有效性，确保制动装置、撒砂装置等关键部件灵敏可靠，为机车安全运行提供数据支撑。规范运输作业的重要依据试验结果将作为制定机车日常最大牵引载荷、运行速度等参数的直接依据，如某矿试验后规定重车牵引不超过6辆、空车不超过10辆，从源头防范超载超速风险。排查安全隐患的必要途径试验过程中可同步检查轨道质量、车辆连接装置及制动系统磨损情况，如发现闸瓦厚度不足15mm、轨道变形等问题，能及时整改，避免因设备缺陷引发事故。

《煤矿安全规程》相关规定

制动距离年度测定要求根据《煤矿安全规程》规定，使用中的机车每年至少进行一次列车制动距离试验，以确保制动性能符合安全运行要求。

物料运输制动距离标准规程明确规定，列车运送物料时的制动距离不得超过40米，这是保障井下物料运输安全的基本指标。

人员运输制动距离标准为确保人员运输安全，规程要求运送人员时列车制动距离不得超过20米，相比物料运输有更严格的限制。

试验条件与折算要求制动距离试验应在机车日常运行中巷道坡度最大的地段进行；若无法实现，必须按照规定进行折算，以保证试验结果的准确性和适用性。适用范围：在用及新投入机车试验适用范围与频次要求根据《煤矿安全规程》规定，使用中的蓄电池式电机车每年必须进行一次制动距离试验；新购置或经检修后的机车，投入运行前也需完成试验，确保制动性能符合安全标准。法定频次：每年至少一次规程明确要求列车制动距离每年至少测定1次，2026年试验应在本年度内完成，具体时间需结合矿井生产计划及措施审批进度合理安排，确保不超期。特殊情况：需额外试验场景当机车制动系统进行重大维修（如闸瓦更换、制动装置调整）或试验区段轨道条件发生显著变化（如坡度调整、轨道大修）后，应额外增加试验频次，验证制动性能稳定性。02试验组织与人员职责领导小组核心成员及职责试验工作领导小组组成

设立组长1名，全面负责试验统筹协调；副组长1-2名，协助组长分管技术与安全工作；成员包括技术负责人、现场负责人、安全监护人、机车司机及警戒人员，明确各岗位责任分工。技术负责人资质要求

由具备电机车专业知识、5年以上相关工作经验的技术人员担任，负责试验方案制定、数据测算及技术问题处理，需持有煤矿机电专业中级及以上职称证书。现场负责人职责范围

负责试验现场人员调度、设备状态确认及试验流程执行，协调解决突发问题，试验期间需全程在岗，确保各环节按措施要求推进。安全监护人配置标准

配备2名专职安全监护人，需经过煤矿安全培训考核合格，负责监督试验过程安全措施落实，制止违规操作，具备应急处置能力，试验期间不得擅自离岗。

总指挥与现场负责人职责01总指挥职责全面负责制动距离试验工作的统筹规划与组织领导，包括审批试验方案、协调各方资源、明确试验目标。对试验过程中的安全、技术及结果负总责，确保试验严格按照《煤矿安全规程》及相关措施执行。

02现场负责人职责负责试验现场的具体组织实施与指挥协调，包括人员分工、警戒设置、设备检查、试验步骤执行等。实时监控试验过程，及时处理突发情况，确保试验安全有序进行，对现场操作的规范性和数据准确性负责。

03职责协同与信息沟通总指挥与现场负责人需保持实时沟通，现场负责人及时向总指挥汇报试验进展及问题，总指挥根据情况做出决策。共同确保试验人员严格遵守安全措施，试验数据真实可靠，试验结束后组织编写试验报告并上报审批。技术人员与操作人员职责技术负责人职责负责试验方案制定、技术参数审核，指导试验过程，确保数据准确；试验后分析结果，编写报告并提出改进建议。机车司机职责必须持证上岗，熟悉机车性能；严格按指挥信号操作，制动时同步撒砂，禁止违规使用反向制动；集中精力，确保操作精准。警戒人员职责在试验区段两端及出入口设置警戒，悬挂"列车试验，禁止通行"牌及警戒灯；阻止无关人员、车辆进入，坚守岗位直至试验结束。计时与测量人员职责使用校验合格的秒表、皮尺，准确记录机车通过计时段时间及制动距离；确保测量数据真实，及时反馈给现场负责人。现场检修人员职责试验前检查机车制动、撒砂等装置，确保符合完好标准；试验中备齐工具，随时处理突发故障；试验后对机车进行全面检查调整。警戒人员与安全监护人职责警戒人员岗位设置要求在试验区段两端及各出入口设置专职警戒人员，每个警戒点配备1-2人，负责阻止无关人员及车辆进入试验区域，警戒位置需设置"列车试验，禁止通行"警戒牌及警戒灯。警戒人员核心工作内容试验前清理试验区段内无关人员和杂物；试验期间坚守岗位，严格检查进出人员及车辆资质；发现异常情况立即发出警示信号并向现场负责人报告，严禁擅自离岗。安全监护人任职资质条件由具备3年以上井下运输安全管理经验的人员担任，需熟悉《煤矿安全规程》及制动试验流程，持有有效的安全管理资格证书，试验前需接受专项安全措施培训并考核合格。安全监护人现场监督职责监督试验人员劳保用品佩戴及操作规范性；检查警戒设置、通讯联络、应急设备完好情况；对试验全过程进行安全确认，发现违规操作立即制止并要求整改，确保试验符合安全标准。03试验前准备工作试验区段选择与划分

试验区段选择标准应选取列车日常运行的最大坡度直线段作为试验区段，确保试验条件贴合实际运行工况。

区段功能划分要求需在试验区段内划分起动（加速）段、最大速度（等速）段和制动（减速）段，各段起点需用信号灯或其他明显标志标出。

轨道质量基本要求轨道质量不得低于“合格品”等级，试验前需对轨道进行检查、检修，但不得在轨面上预先撒砂或做类似处理。

警戒设置规范试验区段两端和各出入口必须设有警戒人员，并设置“列车试验，禁止通行”的警戒牌及警戒灯。

轨道与牵引网络检查要求轨道质量等级标准试验区段轨道质量不得低于合格品等级，必要时需达到优良品。应检查轨距、水平、接头平整度，消除煤泥堆积、碎石凸起等隐患。

轨道关键部件检查重点检查轨面不得预先撒砂或做类似处理，道岔、鱼尾板、螺栓等连接部件紧固完好，轮对转动灵活，矿车碰头伸缩长度符合10-30mm要求。

牵引网络检查标准架空线悬挂高度不低于2米，铜质架空线质量等级需达到优良品，确保无断股、松动，绝缘性能符合规定，停电作业时需办理停电申请。

区段清理与障碍物排查试验前必须清理试验区段内一切无关车辆、人员及杂物，确保线路畅通，轨道两侧安全间隙充足，车辆能够安全通过弯道、道岔等区域。

机车与车辆检查标准制动系统核心参数检查闸瓦厚度不小于15mm，同一制动杆两闸瓦厚度差不大于10mm；闸瓦与车轮踏面间隙为3-5mm，接触面积需大于70%；制动手轮操作灵活，制动螺栓与螺母无裂纹和磨损。

撒砂装置性能要求砂箱需装满干燥细砂，砂内不得含有5mm以上颗粒或杂物；砂管畅通且管口对准轨面中心，操作时能迅速撒砂，停用时无漏砂现象。

连接与缓冲装置检查机车碰头伸缩长度不小于30mm，矿车碰头伸长为10-30mm；连接装置、缓冲装置灵活可靠，弹簧无断裂，碰头无裂纹。

灯铃与防爆性能检查照明灯光明亮，警铃声音宏亮；机车防爆部分需符合防爆性能要求，电缆连接牢固，接线盒密封完好。

车辆轮对与轨道适配性矿车轮对转动灵活，轮缘无裂纹，踏面磨损不超标；轨道质量需达到合格品等级，轨距偏差符合规定，接缝平整无台阶。

试验器具与材料准备01测量工具准备配备三只秒表用于计时，两把30米（或50米）皮尺用于测量制动距离，确保工具经过校验且灵敏有效。

02重载矿车准备根据机车日常实际运输最大牵引载荷备足重载矿车，如5t机车牵引10节1.5t矸石重车，12t机车牵引20节1.5t矸石重车。

03安全防护与维修工具准备复轨器、检修工具、安全防护装置及机车备品配件，确保试验过程中突发故障能及时处理，保障试验安全。

04标志与联络工具配备信号灯、警戒牌、口哨等联络与警示工具，用于试验区段各分段起点标记及试验人员间的信号传递。

人员培训与安全措施贯彻培训对象与内容培训对象包括试验总指挥、现场负责人、技术负责人、机车司机、警戒人员、计时人员及维修人员。培训内容涵盖《煤矿安全规程》相关规定、本试验安全技术措施、试验步骤、信号联络方式、应急处置措施及各自岗位职责。

培训方式与要求由技术员组织进行集中授课，结合现场实际情况进行讲解。所有参加试验人员必须参加培训，熟悉试验流程和安全注意事项，并在措施贯彻学习记录表上签字确认。未参加培训或培训不合格者不得参与试验工作。

安全措施现场贯彻试验前，现场负责人需向所有参与人员进行安全措施再贯彻，明确各岗位人员的具体职责和操作规范。强调试验过程中的警戒设置、信号传递、制动操作、撒砂要求等关键环节的安全要点，确保人人知晓、严格执行。

人员精神状态确认试验前，现场负责人需对所有参与试验人员的精神状态进行确认，严禁酒后、疲劳或精神状态不佳者参与试验工作。确保司机及各岗位人员注意力集中，能够准确、迅速地执行指令和操作。04试验方法与步骤

试验区段人员与标志布置人员岗位设置与职责设置起动指挥兼警戒岗（A点）、计时指挥岗（C点）、计时兼制动指挥岗（D点）、警戒岗（E点），各岗位1-2人，分别负责机车起动指挥、计时信号发布、制动信号发布及制动距离测量、试验区段警戒等工作。

区段标志划分要求试验区段划分起动加速段、最大速度段、计时段和制动段，各段起点用信号灯或明显标志标出，例如AB段为起动加速段（约1.5倍列车长度），BC段为最大速度段（约2倍列车长度），CD段为计时段，DE段为制动段。

警戒区域设置标准试验区段两端及各出入口设警戒人员，悬挂“列车试验，禁止通行”警戒牌及警戒灯，非试验人员严禁进入试验区段，警戒人员需确保试验期间无无关车辆、人员靠近或通过。

安全位置与联络信号所有试验人员必须在安全地点操作，如计时、测量人员需站在距离轨道2米以上安全区域；试验前明确联络信号（如挥灯为计时开始信号、吹哨为制动信号），确保指挥与操作精准配合。01试验操作流程详解试验区段划分与标志设置选取日常运行最大坡度直线区段，划分为起动加速段、最大速度段和制动减速段。各段起点用信号灯或明显标志标出，区段两端及出入口设警戒人员与"列车试验，禁止通行"警示牌及警戒灯。02人员布置与职责分工在起动加速段起点设1名起动指挥兼警戒，最大速度段末端设1名计时指挥，制动信号点设1名计时兼制动指挥，制动段终点设1名警戒。所有人员需在安全位置履职。03试验步骤与操作规范1.起动指挥在起点指挥司机起动，机车加速至最大速度段以日常最大速度行驶；2.计时指挥在最大速度段末端发出计时信号，计时人员同步计时；3.机车到达制动信号点时，计时人员停止计时并发出制动信号；4.司机立即施闸并撒砂，直至机车完全停止。04数据测量与计算方法制动前速度V=计时段距离S/计时时间t（米/秒）；制动距离为制动信号发出点至机车完全停止点的直线距离。试验需重复3次，取平均值作为最终结果。速度与制动距离测量方法速度测量原理与公式通过测量机车在等速段（如BC段）的运行距离和时间计算速度，公式为V=S/t（米/秒），其中S为等速段距离，t为通过该段的时间。制动距离测量基准制动距离指从制动信号发出点（如D点）至机车完全停止点间的直线距离，需使用皮尺精确测量，测量时确保机车已停稳并刹紧手闸。多组试验与数据处理同一条件下试验应重复3次，取平均值作为最终结果。如某次试验数据偏差超过10%，需排查原因并重新测试，确保结果准确性。特殊情况折算要求若无法在最大坡度区段试验，需按《煤矿安全规程》要求进行折算，折算方法需经技术部门审核确认，确保数据符合实际运行条件。

撒砂与非撒砂工况试验要求非撒砂工况试验规范试验时严禁在轨面预先撒砂或做类似处理，机车需在自然轨面条件下进行制动。测定不撒砂状态下的制动距离，作为基础数据与撒砂工况对比，确保试验的客观性与准确性。

撒砂工况操作标准制动信号发出时，司机需立即启动撒砂装置，确保干燥细砂均匀覆盖轨面。砂箱需装满不含5mm以上颗粒的干燥细砂，砂管对准轨面中心，保证撒砂及时有效，增强制动摩擦力。

两种工况数据记录与对比分别记录撒砂与非撒砂状态下的制动距离，例如某机车不撒砂时制动距离29.3米，撒砂时14.6米。通过对比验证撒砂装置对缩短制动距离的实际效果，确保符合《煤矿安全规程》要求。试验数据记录与计算方法

基础数据记录要求需记录机车型号、编号、试验日期、地点、轨型（如22Kg/m）、轨距（如600mm）、轨道坡度（如3‰）、牵引车辆数及载荷类型（物料/人员）、制动方式（如手闸+撒砂）等关键信息。

制动前速度计算方法通过测量机车通过等速段（如BC段，长度100米）的时间计算速度，公式为V=S/t（米/秒），其中S为等速段距离，t为秒表计时读数。例如：40米等速段用时10秒，速度为4米/秒（14.4km/h）。

制动距离测量标准制动距离指从发出制动信号点（如D点）至机车完全停止的距离，使用皮尺测量，精确至0.1米。测量时需待机车停稳并刹紧手闸，严禁在车辆运动中测量。

数据有效性判定规则试验应重复3次，取平均值作为最终结果。运送物料时制动距离不得超过40米，运送人员时不得超过20米。若超标准，需降低速度或减少载荷重新试验。05安全风险预控与应急措施

常见安全风险识别车辆掉道与倾倒风险试验车辆或轨道存在隐患可能导致车辆掉道、倾倒，造成运输车辆损坏，若两侧有行人或物品，可能引发人员伤亡或财产损失。

安全间隙不足剐蹭风险试验区段安全间隙不足，试验车辆可能与巷道设施发生剐蹭，影响试验数据准确性，甚至造成财产损失和人员伤亡。

试验人员违规操作风险试验人员未持证上岗、不熟悉操作规程或违规操作，可能导致试验失败，严重时造成设备损坏或人员受伤。

无关人员或车辆误入风险非试验人员或其他车辆误入试验区段，可能与试验列车发生碰撞，造成财产损失和人员伤亡，干扰试验正常进行。车辆掉道预防与复轨措施车辆掉道风险及危害车辆掉道、倾倒可能造成运输车辆损坏，若两侧有行人或物品，将导致人员伤亡或财产损失。车辆掉道预防措施试验前，对试验所用所有车辆进行检修，确保完好；检查试验场地轨道、道岔等运输设施，消除隐患；现场负责人对列车进行再次检查，确保连环等工序正常。车辆掉道复轨安全要求试验过程中如出现掉道，立刻停止试验，采取正规上道措施复轨，严禁生拉硬拽；复轨时必须有现场负责人指挥，复轨人员严禁站在矿车两侧。人员误入警戒区应急处理

立即停止试验并发出警示发现人员误入时，现场指挥或警戒人员应立即发出停止试验信号（如鸣笛、吹哨），机车司机必须立即制动停车，确保人员安全。快速引导人员撤离至安全区域警戒人员应迅速上前，在确保自身安全的前提下，引导误入人员沿安全路线撤离至试验区段外的指定安全区域，并安抚其情绪。现场安全确认与隐患排查人员撤离后，现场负责人需组织检查警戒设施是否完好，重新确认试验区段内无无关人员及障碍物，排除安全隐患后方可决定是否恢复试验。应急报告与记录及时向调度室及试验负责人报告事件情况，详细记录误入原因、处理过程及结果，作为后续安全措施改进的依据。

制动系统故障应急处置制动失效紧急应对措施立即使用撒砂装置增加车轮与轨道摩擦力，同时采用点刹方式反复操作制动闸，严禁使用电机反转制动。若制动完全失效，应立即发出警示信号，通知前方人员撤离，并尝试使用巷道障碍物或缓冲装置停车。

制动跑偏故障处理发现制动时车辆跑偏，应立即减速并停车检查。重点检查两侧闸瓦磨损是否均匀（厚度差不大于10mm）、制动间隙是否一致（3-5mm），调整至符合《煤矿矿井机电设备完好标准》后，方可继续试验。

制动距离超标应急措施若实测制动距离超过《煤矿安全规程》规定（运料≤40m，运人≤20m），应立即停止试验，降低运行速度或减少牵引载荷，重新试验直至合格。同时检查制动装置、撒砂系统及轨道状态，排除故障后方可恢复试验。

车辆掉道复轨安全操作发生车辆掉道时，必须先将列车停稳并刹紧手闸，设置警戒。复轨时由现场负责人指挥，使用复轨器等专用工具，严禁生拉硬拽。复轨人员应站在矿车两侧安全位置，防止车辆倾覆伤人。06试验结果分析与评估

制动距离合格标准运送物料时制动距离标准根据《煤矿安全规程》规定，电机车运送物料时，制动距离不得超过40米。

运送人员时制动距离标准根据《煤矿安全规程》规定，电机车运送人员时，制动距离不得超过20米。

不合格处理要求当制动距离不符合要求时，应降低运行速度或减少牵引载荷，重新试验直至符合标准，并以此作为该机车日常运行的牵引依据。试验数据对比分析

撒砂与不撒砂制动距离对比根据试验数据，1#机车不撒砂时制动距离为29.3米，撒砂时为14.6米；2#机车不撒砂时25.1米，撒砂时16.3米，撒砂可显著缩短制动距离。不同机车制动性能差异4台机车中，3#机车不撒砂时制动距离最短为24.5米，1#机车最长为29.3米；撒砂情况下，1#机车制动距离最短为14.6米，2#机车最长为16.3米。与《煤矿安全规程》标准对比所有试验机车制动距离均符合规程要求：运送物料时不超过40米，本次试验最大值29.3米；运送人员时不超过20米，撒砂状态下均满足。多次试验数据稳定性分析每台机车重复试验3次，制动距离误差范围在±0.5米内，数据稳定性良好，平均值作为最终结果具有可靠性。立即停止试验并分析原因不合格项处理措施当制动距离超过《煤矿安全规程》规定（运送物料＞40米，运送人员＞20米）时，必须立即停止试验，由技术负责人组织检查制动系统（闸瓦磨损、制动间隙、撒砂装置等）、轨道条件及操作规范性，确定不合格原因。实施整改措施针对原因采取对应整改：制动系统故障时，更换磨损闸瓦（确保厚度≥15mm）、调整闸瓦间隙（3-5mm）或修复撒砂装置；轨道问题时，整修轨道至合格品等级；操作问题时，对司机进行规范操作（如禁止反向制动）再培训。重新试验与验证整改完成后，降低运行速度或减少牵引载荷（如原牵引15辆矿车减至12辆），在原区段按相同试验方法重新测试，直至制动距离符合规程要求，记录调整后的数据作为该机车日常运行的牵引标准。记录存档与通报将不合格项原因、整改措施、重新试验结果等详细记录，编写《制动距离试验不合格处理报告》，经矿总工程师审批后存档，并向运输队、安监科等相关部门通报，作为后续设备维护和培训的依据。

试验报告编制要求报告基本信息完整性报告需包含试验日期、地点、机车型号及编号、轨型、轨距、轨道坡度、牵引车辆数等基本信息，明确试验负责人及参与人员签字。

试验数据记录规范性详细记录制动前车速（V=S/t，单位米/秒）、制动距离（制动信号发出点至停车点距离），重复试验至少3次并取平均值，数据需精确至0.1米。

试验结论与标准符合性明确说明制动距离是否符合《煤矿安全规程》规定：运送物料≤40米，运送人员≤20米。若不达标，需注明降低速度或减少牵引载荷的具体整改措施。

报告审批与存档要求试验报告需经技术负责人、安全负责人审核，总工程师及矿长签字批准后存档。报告应包含试验数据记录表、现场照片（如有）及整改措施落实情况说明。07试验后工作要求现场清理与设备恢复

试验区段杂物清理试验结束后，立即清理试验区段内的工具、量具、警戒