钢结构临时支撑施工方案

钢结构临时支撑施工方案我是本项目的现场施工负责人，干钢结构施工快二十年了，我们这次要做的是大型商业综合体中庭大跨度屋面钢结构，主桁架采用分段吊装现场拼接的工艺，为了保证吊装拼接过程中桁架的稳定性，控制结构变形，保障现场施工安全，我们结合项目实际地质条件、设计要求，还有这么多年攒下来的施工经验，编制了这套钢结构临时支撑施工方案，所有内容都是结合现场实际情况调整过的，完全贴合本项目的施工需求。1编制依据及项目概况1.1编制依据编制这套方案的时候，我们首先对照了国家现行的《钢结构工程施工质量验收标准》《建筑施工安全检查标准》《钢结构吊装作业安全规程》这些常用规范，所有参数都符合规范要求，没有违规内容。其次我们对照了本项目原结构设计院提供的钢结构施工图纸、地下室顶板承载力计算书，还有我们自己现场勘察拿到的场地数据，除此之外，我特意把前几年做类似项目踩过的坑加到了方案里，那回就是临时支撑基础处理不到位，沉降超标差点出大事，所以这次方案里特意加了很多冗余安全量，就是不想再犯同样的错。1.2项目概况本项目中庭屋面主桁架跨度接近45米，总重量接近120吨，因为场地限制没法整体预制吊装，只能分成三段在现场拼接安装，拼接过程中必须设置临时支撑承受分段桁架的自重和施工荷载，避免桁架变形错位。另外我们所有的临时支撑都设置在下方地下室顶板上，原结构设计的顶板活荷载满足不了支撑的受力要求，我们已经请原设计院复算了承载力，调整了支撑布置间距，确保顶板不会被压坏。2施工准备工作方案定下来之后，我们从技术、材料、现场三个方面做了充分准备，绝对不打无准备的仗。2.1技术准备2.1.1图纸核对与技术交底我们拿到支撑布置图之后，项目技术组全体成员核对了三遍，对照原钢结构桁架的受力点位置，确认每个支撑点都对应在桁架下弦节点位置，没有错放位置的情况。之后给施工班组做了三次技术交底，不光给班长讲，每个干活的工人都要听到，我特意把受力最大的跨中支撑位置给大家圈出来，反复强调这里绝对不能偷工减料，新来的年轻工人我都单独讲了一遍，就是怕有人没当回事。交底完所有人都签字确认，没参加交底的不准进场干活。2.1.2测量放线准备我们用全站仪挨个放出每个支撑点的中心位置，还有垫梁的边线，同时把每个支撑点需要的顶标高都算好，做成表格给测量员和施工班组，每个点都做了明显的现场标记，避免搞错位置。2.2材料构配件准备我们这次用的是现成的格构式钢管支撑，都是从之前完工的项目调过来的周转材料，拉到现场之后我要求每一根都检查，首先看有没有明显的弯曲变形，变形超过允许值的直接拉走不用，然后每根都抽查钢管壁厚，之前有过壁厚不够被压变形的教训，所以这次壁厚差超过0.5毫米的全部退场，绝对不将就。调节标高用的高强度螺栓我们都提前检查了丝扣有没有损坏，挨个上了黄油，防止后续调标高的时候拧不动。顶部垫的钢板我们都按尺寸切割好了，分类堆放在现场，用的时候拿了就走，不耽误时间。2.3现场作业准备我们提前把地下室顶板上的堆料、杂物全部清走，把顶板上原来的预留洞口都用模板和钢管封牢了，做好了警示标记。汽车吊的吊装通道也提前清理平整，支腿位置都垫了钢板和路基箱，防止吊装的时候吊车下沉。现场临时用电也接到位了，焊接和照明都有专门的电箱，符合安全用电要求。3临时支撑安装施工工艺准备工作做完之后就开始安装，整个过程严格按流程走，一步一步来不抢进度。3.1支撑体系总体布置我们一榀主桁架下面一共布置四道临时支撑，沿着跨度方向分布，两端靠近支座的位置各布置一道，距离支座大概8米，跨中位置布置两道，间距12米，每个支撑点的最大反力大概85吨，我们选的格构支撑承载力比这个大30%，留够了安全余量。基础垫梁用双拼工字钢铺设在顶板上，把支撑的荷载分散到更大的面积上，避免顶板局部受压开裂，工字钢的尺寸也比计算要求大了一号，还是那句话，多留点余量没坏处。3.2具体安装流程3.2.1基础垫梁铺设按照放线的位置摆好垫梁，垫梁必须和顶板贴实，有空隙的地方不准用木块或者砖块抄垫，全部用不同厚度的钢板垫实，木块会慢慢压缩变形，容易出问题，这点我们是吃过亏的，所以这次要求非常严，我每天巡检都挨个摸，有空隙的马上要求整改。3.2.2支撑立杆拼接安装我们用汽车吊把分段的格构立杆吊起来对接，每接一段就用经纬仪测一次垂直度，要求垂直度偏差控制在千分之一以内，歪了就马上调，调好之后再焊对接焊缝，绝对不允许全部立起来之后再调，那样难度大还调不准。我在现场盯着，每接三米就测一次，一点不敢偷懒。3.2.3整体连系加固单根立杆立起来之后必须马上装水平连系杆和斜撑，把所有的支撑连成一个整体框架，我们每四米设一道水平连系杆，四个方向都连起来，转角位置还加了斜向支撑，避免单根支撑失稳倾倒。我见过有人图快，先把所有立杆立完再补连系杆，刚好遇上大风歪了两根，差点出大事，所以我们要求连系杆必须和立杆同步安装，装完一段立杆就装对应的连系杆，不允许留尾巴。3.2.4顶部标高微调所有支撑装完之后，我们就开始调顶部的标高，按照提前算好的标高，用顶部的螺栓调节装置微调，最后再用钢板抄垫固定，我们特意把顶标高比设计标高高了2毫米，因为后续桁架吊上去之后支撑会有微小沉降，提前留一点量，方便桁架对接找正，这个小技巧还是多年干下来总结出来的，非常实用。3.3安装质量控制要点所有对接焊缝都要求满焊，焊脚高度符合方案要求，焊完之后挨个检查，有没有漏焊、夹渣、裂纹这些缺陷，焊的不好的直接铲掉重焊，绝对不凑合。所有安装偏差都控制在规范允许范围内，支撑中心位置偏差不超过5毫米，标高偏差不超过3毫米，不合格的必须整改到位。4吊装过程中的变形监测桁架吊装过程中，我们安排了专门的监测人员全程盯着支撑的变形，绝对不能掉以轻心。4.1监测内容与频率监测内容主要是支撑的沉降、垂直度变形，还有下方地下室顶板有没有开裂。每吊装完一段桁架，就测一次数据，吊装过程中每半小时测一次，晚上吊装结束之后，也要留专人值班测一次，确认变形稳定之后才能下班。4.2变形预警控制我们定的预警值是沉降超过8毫米，垂直度偏差超过千分之零点八，一旦超过预警值就马上停工，所有人员撤到安全区域，我们再找原因处理，我跟监测的小伙子反复说，哪怕差一毫米都要报，千万别瞒，瞒报出了事谁都担不起，安全比什么都重要。之前有一次吊装第二段桁架的时候，跨中支撑沉降了3毫米，在允许范围内，我们还是停下来检查了一遍，发现是垫梁那里有一点空隙，补了一块钢板就好了，虽然是虚惊一场，但也给所有人提了醒，越顺利越不能放松。5卸载与支撑拆除临时支撑就是临时用的，等主体结构成型受力了就要卸载拆除，这一步也不能大意，很多事故就是卸载的时候出问题。5.1卸载前置条件卸载必须满足几个条件才能做，第一所有主桁架的焊接全部完成，无损检测合格，第二所有次桁架、屋面檩条都安装完成，整体结构已经形成稳定受力体系，第三监理单位验收合格，签字确认之后才能卸载。之前有个年轻施工员跟我说赶工期想提前两天卸载，被我骂了一顿，赶进度哪有命重要，这个规矩绝对不能破。5.2分级同步卸载工艺我们用的是分级同步卸载的方法，所有支撑一起慢慢降，每次降1毫米，分10次降到完全脱离桁架，不能一下把支撑抽走，那样会造成应力突变，容易把主桁架弄裂。每降一级就测一次主桁架的挠度，确认变形符合设计要求之后再进行下一级，整个卸载过程花了整整六个小时，虽然慢，但稳，我一直守在现场，直到卸载完所有数据都合格才敢走。5.3支撑拆除作业要求卸载完成之后，支撑就完全不受力了，拆除的时候从上往下拆，先拆连系杆，再拆上段立杆，用汽车吊慢慢吊下来，绝对不准从高空往下扔，砸到人砸坏顶板都不行。拆下来的材料我们分类堆好，完好的整理干净，留着下个项目周转用，变形损坏的统一运走处理，现场不留下乱堆的废料。6安全文明与质量验收要求6.1安全管控措施所有进场工人都必须戴安全帽，高空作业系安全带，焊接工人戴防护面罩，我们每天上班前都开五分钟的班前会，说一下当天干活的风险点，提醒大家注意安全。吊装作业的时候，支撑下方禁止站人，信号工必须持证上岗，指挥信号统一，不准乱指挥。现场焊接作业旁边都放灭火器，防止引发火灾。6.2质量验收标准临时支撑全部安装完成之后，我们项目先自验，检查支撑位置、标高、垂直度、焊接质量都合格之后，再报监理单位验收，所有验收数据都记录下来，签字存档，验收合格之后才能开始桁架吊装，不合格的整改完重新验收，绝对不允许未验收就进入下一道工序。方案总结总的来说，这套钢结构临时支撑施工方案，我们从编制到实施，都严格按着规范要求，结合了我们这么多年的施工经验，把能想到的风险都提前做了防控，整个施工过程下来，没有出现任何安全质量问题