汽车厂供应商管理制

汽车厂供应商管理制一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《汽车产业质量管理条例》及公司发展战略，为规范供应商选择、评估、合作与退出管理，提升汽车零部件供应链质量、效率与稳定性，防控采购风险，降低综合成本，特制定本制度。

1、解决供应商资质审核不严导致的来料质量问题；

2、优化供应商绩效评估体系，促进持续改进；

3、建立供应商异常处置机制，保障生产连续性。

(二)适用范围：适用于公司所有涉及汽车零部件采购的业务部门（采购部、生产部、质量部、仓储部）及对应岗位（采购专员、采购主管、车间主任、质检员、仓管员），涵盖直接供应商、二级供应商及服务供应商的选择与管理。正式员工、一线操作工及外包质检人员须严格遵守本制度。例外适用场景为应急采购（金额低于5万元且需总经理审批），其余情况均须按制度执行。

1、覆盖供应商从初选到淘汰的全生命周期管理；

2、明确各阶段责任部门与配合部门，如采购部主导选择，质量部参与评估。

(三)核心原则：坚持合规性、质量优先、合作共赢、动态管理原则，结合汽车行业特点补充“安全第一、技术匹配”专项原则。

1、所有供应商准入须符合ISO9001质量管理体系要求；

2、优先选择具备汽车行业认证（如IATF16949）的供应商。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与公司《采购管理办法》《质量手册》《绩效考核制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、采购部负责制度执行监督，质量部提供技术支持；

2、供应商绩效结果纳入其年度合作评估。

(五)相关概念说明。

1、直接供应商：向本公司直接供货的制造商或供应商；

2、二级供应商：直接供应商的供应商。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设立总经理（决策层）、采购部（执行层，主导供应商管理）、质量部（监督层，参与评估）、生产部（执行层，反馈使用情况）、仓储部（执行层，配合物流信息）的层级关系，确保权责清晰、高效协同。

(二)决策与职责：总经理负责供应商战略合作布局、重大采购决策（金额超过50万元需董事会审批）及制度修订审批。

1、采购部主管负责日常供应商选择、合同谈判；

2、质量部经理负责供应商质量绩效评估。

(三)执行与职责：

采购部：负责供应商信息收集、资质审核、合同签订、关系维护；

质量部：负责来料检验标准制定、供应商质量审核、问题反馈；

生产部：负责反馈供应商交付准时率、产品符合性；

仓储部：负责物流信息传递、异常情况上报。

1、采购部与质量部需每月联合审核供应商绩效；

2、生产部发现重大质量问题须24小时内通报采购部。

(四)监督与职责：质量部每季度对供应商管理执行情况进行抽查，结果纳入采购部及相关部门绩效考核。

1、检查内容包括供应商档案完整性、评估记录及时性；

2、发现问题须下发整改通知，逾期未改可暂停合作。

(五)协调联动：建立“采购部-质量部-生产部”月度供应商管理联席会议，聚焦来料异常处理、供应商改进计划跟踪。

1、会议由采购部主管主持，各部门派员参加；

2、决议事项需在制度中明确记录。

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三、供应商准入与资质管理

(一)准入标准：供应商须同时满足以下条件：

1、具备合法经营资质（营业执照、生产许可证）；

2、通过ISO9001或IATF16949质量体系认证；

3、近三年无重大质量或安全事故记录；

4、核心零部件供应商需提供客户推荐信或行业背书。

(二)选择流程：

1、信息收集：采购部通过行业名录、展会、现有客户推荐等渠道获取供应商信息；

2、初评：筛选20家以上候选供应商，提交质量部、生产部进行技术匹配性评估；

3、复评：组织供应商现场考察或样品测试，择优确定3-5家入围；

4、合同签订：采购部与入围供应商签订《采购框架协议》，明确合作范围、价格机制、交付要求。

(三)资质动态管理：

1、每年6月、12月组织供应商复审，重点审核质量表现、交付准时率；

2、对连续两次复审不合格的供应商，须在1个月内完成整改或终止合作。

1、采购部负责复审方案制定，质量部提供评分标准；

2、整改期间可设置临时供货额度上限（不超过总需求的30%）。

四、供应商绩效评估与改进

(一)管理目标与核心指标：设定供应商年度综合评分目标（不低于80分），核心KPI包括来料合格率（≥98%）、交付准时率（≥95%）、价格竞争力（年度平均降幅≤3%），统计口径以ERP系统数据为准。

1、来料合格率按批次抽检结果计算；

2、交付准时率以采购订单约定交期为准。

(二)专业标准与规范：

1、质量评估：依据IATF16949标准及公司《来料检验规范》，高风险部件（如发动机缸体）增加首件检验频次；

2、交付评估：考核缺料次数、紧急订单响应时间，缺料超过2次年度直接降级；

3、价格评估：每季度对比行业价格指数，超预警值需供应商提供成本优化方案。

(三)管理方法与工具：采用“关键绩效指标-评分法”（KPI-S），结合“PDCA循环改进表”，明确问题整改的简易闭环流程。

1、KPI-S评分法：每项KPI设置100分权重，单项低于60分触发改进；

2、PDCA表包含“问题描述-原因分析-措施-验证”四栏，每月更新。

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五、供应商合作关系管理

(一)主流程设计：供应商关系管理流程包括“年度协议续签-季度评估-月度沟通-重大问题处理”，责任主体分别为采购部、质量部，时限分别为3月31日前完成协议、15日前评估、5日前沟通。

1、年度协议续签需生产部提供需求预测数据；

2、重大问题处理需采购部与质量部联合上报总经理。

(二)子流程说明：

1、供应商改进计划：对评分低于70分的供应商，需在1个月内提交改进方案，采购部联合质量部验收；

2、战略合作升级：评分连续三年90分以上的供应商，可签订3年框架协议，采购额提升20%。

(三)流程关键控制点：

1、评估环节：质量部技术参数审核需双人签字；

2、升级环节：需经总经理办公会审议通过。

(四)流程优化机制：每年12月采购部牵头复盘，简化供应商档案电子化流程，将纸质合同扫描存档比例从50%提升至80%。

1、优化方案需提交质量部技术验证；

2、新增流程需发布内部操作指引。

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六、供应商风险管理与异常处置

(一)权限设计：采购专员负责常规供应商日常沟通，采购主管审批金额低于10万元的付款，总经理审批金额超过50万元的付款及战略供应商变更。

(二)审批权限标准：

1、紧急订单（交付期少于3天）需采购主管加签，金额超10万元需总经理审批；

2、审批记录在ERP系统留痕，每季度由财务部抽查。

(三)授权与代理：授权仅限临时代理采购合同签订，期限不超过3个月，需采购部备案并明确代理权限清单。

(四)异常审批流程：

1、供应商重大违约（如停产、质量爆轰）需24小时内上报，采购部2小时内制定预案；

2、加急通道仅限金额低于5万元的替代采购，需附供应商书面说明及总经理签字。

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七、供应商沟通与信息管理

(一)执行要求与标准：每月5日前采购部向核心供应商发送《供应商沟通计划》，明确会议主题、参与人及预期成果，使用公司OA系统同步会议纪要。

(二)监督机制设计：建立“采购部-质量部”联合月度检查，覆盖供应商档案完整性、评估记录及时性，嵌入“来料异常反馈-整改跟踪”闭环环节。

(三)检查与审计：每年6月、12月由质量部牵头进行供应商现场审计，重点核查质量体系运行、库存管理，审计结果直接影响年度评分。

(四)执行情况报告：采购部每季度向总经理提交《供应商管理报告》，含核心供应商交付排名、主要风险点、改进措施完成率等数据，报告篇幅控制在5页以内。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：采购部年度考核包含供应商合格率（权重40%）、交付准时率（权重30%）、价格优化（权重20%）、关系维护（权重10%），评分采用“100分制”，单项低于60分需整改。

1、合格率以质量部抽检数据为准；

2、价格优化按年度采购额节约金额计算。

(二)评估周期与方法：

1、月度考核由采购部完成，重点评估当月来料异常；

2、年度考核结合第四季度供应商复审同步进行。

(三)问题整改机制：

1、一般问题（如单次来料不合格）需2周内整改，由质量部复核；

2、重大问题（如连续3次缺料）须1周内制定预案，总经理审批后执行。

(四)持续改进流程：

1、每半年采购部收集供应商改进建议，质量部评估可行性；

2、优化方案需提交采购部月度会议审议，通过后1个月内实施。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形：供应商连续6个月评分95分以上，奖励采购部年度预算的5%；

2、程序：采购部提名，总经理审批，通过公司公告栏公示3天。

(二)处罚标准与程序：

1、一般违规（如信息报送延迟）处采购专员当月绩效分10%；

2、程序：采购部出具《违规通知》，员工有3天申辩期，总经理最终决定。

(三)申诉与复议：

1、申诉条件：对处罚结果不服，需在收到通知5日内提交书面申请；

2、由质量部负责人组织复议，7日内出具结论。

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十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释，重大修订需报总经理批准。

1、解释内容涉及制度条款的适用性；

2、与公司其他制度冲突时以本制度为准。

(二)相关索引：

1、索引包括《汽车产业质量管理条例》《采购管理办法