主提升绞车司机操作程序培训课件

主提升绞车司机操作程序培训课件CONTENTS目录01绞车司机岗位概述02绞车设备结构与工作原理03操作前准备与检查流程04正常操作程序与规范CONTENTS目录05异常情况应急处理措施06设备维护与保养知识07安全操作规程与法规标准08事故案例分析与经验分享01绞车司机岗位概述岗位定义与核心职责岗位定义主提升绞车司机是指在煤矿等行业中，负责操作滚筒直径达到或超过2米的主提升绞车，承担矿井物料、人员提升运输任务的专业操作人员，需具备专业资格并严格遵守安全规程。设备操作职责负责绞车的启动、运行和停止操作，严格按照信号指令控制提升速度与方向，确保钢丝绳排列整齐，监控深度指示器及各仪表参数，做到平稳操作，禁止非紧急情况使用保险闸。安全监控职责操作过程中密切关注设备运行状态，检查各轴瓦温度不超过65℃，监听有无异响，观察制动系统、保护装置（过卷、松绳等）是否灵敏可靠，发现异常立即停车并报告。设备检查与维护配合职责每班开车前检查过卷松绳保护、制动器间隙、油量油质等关键部位，参与设备检修验收和强制维护保养（每日不少于2小时），协助填写设备运行记录及故障报告。应急处置职责熟悉应急预案，在接到紧急停车信号或发生设备故障（如盘形闸失效、钢丝绳摆动过大）时，能迅速采取紧急制动措施，事后参与事故分析追查并执行整改要求。行业应用领域与重要性煤矿生产核心运输设备在煤矿行业中，主提升绞车承担煤炭、矸石、设备及人员的垂直提升任务，是连接井下与地面的关键枢纽，直接影响矿井生产效率与连续性。井下作业辅助关键工具回柱绞车等类型用于井下支柱拆除、液压支架搬迁等辅助作业，能显著提升巷道维护与工作面推进的安全性和作业效率。保障矿山生产安全的核心环节主提升绞车的稳定运行是矿山安全生产的前提，其操作规范程度直接关系到人员生命安全与设备财产安全，是矿山安全管理的重中之重。职业资格与素质要求

从业资格基础条件年满18周岁，身心健康，具备初中及以上学历，持有经专业培训考试合格的操作证书，无证严禁上岗操作。

专业技能核心要求需掌握"三知四会"：知道主要部件构造与工作原理、机房图纸绘制原理、设备技术特征；会操作、会保养、会维修、会排除故障。

安全意识与职业素养具备高度安全意识，严格遵守《煤矿安全规程》等法规，操作时聚精会神，严禁酒后上岗或擅自离岗，确保自身及他人安全。

持续学习与能力提升每年需参加安全培训与考核，更换操作绞车时需经过不少于半个月的"熟悉期"，实习司机实习期不少于6个月并经考试合格方可独立操作。02绞车设备结构与工作原理主要结构组成及功能

动力传动部件包括电机、传动机构，提供旋转动力并减速增扭，是绞车运行的核心动力来源。

卷筒及钢丝绳卷筒将旋转运动转化为直线运动，钢丝绳实现重物的牵引与提升，需定期检查磨损情况。

制动安全部件制动系统确保操作停止时负载位置稳定，包括制动器、液压站等，是保障安全运行的关键。

深度指示器显示提升容器在井筒中的位置，为司机提供操作依据，确保提升过程的精准控制。机械传动系统工作原理

01动力输入与传递路径机械传动系统以电动机为动力源，通过联轴器将动力传递至减速器，经齿轮啮合实现减速增扭后，驱动卷筒旋转，完成钢丝绳的缠绕与释放。

02齿轮传动核心作用减速器内齿轮组通过定轴轮系或行星轮系结构，将电动机高速低扭矩转化为卷筒所需的低速高扭矩，传动效率可达90%-95%，确保提升负载稳定输出。

03卷筒与钢丝绳协同机制卷筒通过键连接与传动轴固定，旋转时利用绳槽引导钢丝绳有序排列，将旋转运动转化为直线牵引运动，实现重物的垂直或水平位移。液压传动系统工作原理液压传动基本构成

液压传动系统主要由液压泵、液压马达、液压缸、控制阀及液压油等组成，通过液压油传递动力实现能量转换。动力传递流程

电机驱动液压泵将机械能转化为液压能，高压液压油经管路进入液压马达或液压缸，推动执行元件将液压能还原为机械能，驱动卷筒旋转。压力与流量控制

通过溢流阀、节流阀等控制阀调节系统压力和流量，实现绞车速度和牵引力的精确控制，满足不同工况下的负载需求。制动系统液压控制

液压站提供压力油控制制动器动作，操作制动手柄时，液压油推动闸瓦贴紧制动盘实现制动，确保绞车停止时负载稳定。制动系统结构与作用机制制动系统核心组成部件主要包括制动器（如盘形闸、块式闸）、液压站、制动轮/制动盘、闸瓦及传动机构，共同实现绞车的制动功能。机械制动原理通过闸瓦与制动轮/制动盘的摩擦力产生制动力矩，将绞车旋转动能转化为热能，实现停车或减速，如块式闸依靠杠杆原理传递制动力。液压制动作用机制液压站提供压力油驱动制动器动作，通过调节油压控制闸瓦松紧度；正常工作时液压油顶开闸瓦，紧急情况下失压靠弹簧力实现安全制动。制动系统安全保护功能具备过卷保护、超速保护、闸瓦磨损保护等功能，当检测到异常时自动触发制动，确保提升容器在井筒内安全运行，防止过卷、跑车等事故。03操作前准备与检查流程个人防护装备穿戴要求

基础防护装备配备标准绞车司机上岗必须穿戴安全帽、防滑安全鞋、防护手套，确保头部、足部及手部免受机械伤害和物体打击。

特殊环境防护补充要求井下作业时需加穿反光工作服，便于识别；粉尘环境需佩戴防尘口罩；噪音超过85分贝时必须使用耳塞或耳罩。

装备检查与维护规范每班上岗前检查防护装备完整性，如安全帽系带是否牢固、安全鞋鞋底防滑纹路是否清晰，破损装备立即更换，严禁带病使用。

穿戴流程与监督要求严格执行“先检查后穿戴”流程，班组安全员对穿戴情况进行班前确认，未按规定穿戴者不得进入操作岗位。设备外观及周围环境检查

01绞车主体结构检查检查绞车机架、卷筒、防护罩等部件有无变形、裂纹或松动，连接螺栓是否紧固，确保结构完整性。

02钢丝绳及连接装置检查检查钢丝绳有无断丝、锈蚀、扭曲，绳端固定是否牢固，绳径磨损量不超过10%，连接装置（如绳卡、连接器）符合安全标准。

03操作区域环境清理清理绞车周围杂物、油污及障碍物，确保操作空间不小于1.5米，通道畅通，照明设备完好，无易燃、易爆物品堆放。

04安全警示标识检查确认设备周围“严禁超载”“注意旋转部件”等安全警示标识清晰、醒目，紧急停车按钮位置明确且功能正常。关键部件性能检查项目

动力传动部件检查检查电机运行声音是否正常，无异常异响；联轴器连接螺栓紧固无松动；减速器油量在规定刻度范围内，油质清洁无杂质，轴瓦温度不超过65℃。

制动系统性能检查测试制动器闸瓦磨损情况，确保厚度符合标准，无裂纹；检查制动间隙是否在0.5-2mm范围内，制动时闸瓦与制动盘接触面积不小于80%；液压站压力值稳定在规程要求范围。

卷筒及钢丝绳检查检查卷筒有无裂纹、变形，钢丝绳排列整齐，无打结、扭曲现象；测量钢丝绳直径磨损量不超过原直径的10%，断丝数在一个捻距内不超过12丝；绳端固定装置牢固，绳卡数量和方向符合规定。

安全保护装置检查试验过卷保护装置，当提升容器超过正常停车位置0.5m时能自动断电并制动；检查深度指示器指示准确，指针动作灵活；松绳保护装置灵敏可靠，出现松绳时能及时发出信号并制动。信号系统与保护装置测试

信号系统功能测试测试绞车启动、运行、停止等各类信号的准确性与响应速度，确保声光信号清晰可辨，信号传递无延迟。

保护装置可靠性测试对过卷保护、松绳保护、闸瓦磨损保护等安全装置进行模拟动作测试，验证其在异常情况下能否准确触发保护功能。

深度指示器校验检查深度指示器指示位置与提升容器实际位置的一致性，误差应控制在规定范围内，确保司机能准确判断容器位置。

测试记录与问题处理详细记录测试数据，对测试中发现的信号异常、保护失效等问题，需立即停机排查并修复，严禁设备带故障运行。04正常操作程序与规范启动操作步骤与注意事项

启动前信号确认与沟通操作前必须听清并确认提升信号，与信号把钩工进行沟通，明确提升任务（如提升物料类型、数量）及运行方向，无信号或信号不清时严禁开车。

油泵启动与系统压力检查按照操作规程，先启动油泵，观察液压系统压力是否达到规定值（通常为工作压力范围），确认压力稳定后，方可进行下一步操作。

主令控制器操作规范操作主令控制器时，手柄应缓慢移动，实现平稳加速，使电动机逐渐达到正常转速，避免突然加速导致设备冲击或钢丝绳摆动过大。

启动过程中的状态监控启动后密切关注深度指示器指示位置、各仪表读数（如电压、电流、油压）及钢丝绳排列情况，确保设备运行平稳，无异常异响或振动。

启动操作禁止事项严禁在信号不明、设备未完成检查、超载或工作手柄不在“零”位时启动绞车；严禁一人单独操作，必须执行一人开车、一人监护制度。运行过程中的监控要点01设备运行状态监控密切关注电机、减速器等部件有无异响、异味，各轴瓦温度不得超过65℃，通过仪表实时监测电压、电流、油压等参数是否在正常范围。02深度指示器与信号确认时刻注视深度指示器，确认提升容器在井筒中的位置，接近车场或甩道时必须减速；严格按照信号指令操作，信号不清或不明时严禁开车。03钢丝绳与制动系统检查观察钢丝绳在卷筒上的排列情况，有无跳槽、打结、磨损等现象；注意制动系统工作状态，确保闸瓦间隙符合要求，非紧急情况不得使用保险闸。04操作规范性与环境观察操作时必须聚精会神，两手不得离开操作手把，严禁与他人交谈或从事无关活动；留意操作区域有无人员误入、障碍物等异常情况，确保作业环境安全。速度控制与负载调节规范运行速度限制标准主提升绞车正常运行速度不得超过设计额定速度，升降人员时速度≤4m/s，升降物料时速度≤6m/s；接近井口或车场时须减速至1-2m/s。加减速操作要求启动时应平稳加速，控制手柄缓慢移动，使电动机转速均匀提升；停车前需提前减速，避免急加急减导致钢丝绳冲击或设备过载。负载重量核定原则严格按照绞车额定载荷操作，严禁超载运行。提升物料时需核实重量，大型设备运输需单独制定方案，确保不超过钢丝绳、卷筒等部件的承载极限。特殊工况速度调整遇雨雪天气、井筒内有障碍物或提升超长物料时，须将速度降至正常速度的70%以下，并加强信号联系，确保运行安全。停车操作流程与确认事项

接收停车信号与响应司机须确认接收到清晰、准确的停车信号，如为紧急停车信号，应立即实施紧急制动；正常停车信号则按规程逐步减速。

平稳减速与停车操作操作主令控制器逐步回零，降低绞车速度，待提升容器到达指定位置后，将工作手柄置于“零”位，关闭主电机电源。

制动系统确认与锁定停车后检查制动器是否可靠制动，确保卷筒、提升容器静止且位置稳定，必要时实施辅助制动或锁车装置。

设备状态与环境检查检查各仪表显示是否正常，钢丝绳排列是否整齐，有无异常缠绕或松动；确认作业区域无人员、障碍物进入危险范围。

操作记录与交接准备如实填写当班停车时间、设备运行状态及异常情况，准备与下一班司机进行现场交接，确保信息传递准确完整。05异常情况应急处理措施常见故障识别与判断方法

机械传动系统故障识别通过异响、振动及温度变化判断。如减速器齿轮啮合不良会产生周期性异响，轴承过热（超过65℃）可能为润滑不足或磨损，需立即停机检查。

制动系统故障判断要点关注制动闸瓦间隙（标准0.5-2mm）、制动油压异常及闸轮温度。若制动时出现滑行距离过长或闸瓦冒烟，可能为制动间隙过大或油路堵塞，需紧急处理。

电气控制系统故障排查依据仪表指示与报警信号判断。如电源电压波动超过±5%、电机电流异常升高，或PLC控制系统报错，需检查线路连接、传感器及控制模块状态。

钢丝绳与卷筒故障识别检查钢丝绳断丝数（单捻距内超过10%应报废）、绳径磨损量（超过10%需更换）及卷筒绳槽磨损情况。发现钢丝绳跳槽、打结或卷筒异响时，禁止继续运行。紧急停机操作流程与要求紧急停机触发条件当遇到绞车主要部件异响、盘形闸失效、钢丝绳摆动过大、工作压力异常升高，或接到紧急停车信号时，必须立即执行紧急停机。标准操作步骤立即按下操作台紧急停车按钮，同时迅速将主令控制器回零位，切断主电机电源，确保制动器可靠制动，使绞车停止运转。操作后处理要求紧急制动后，必须立即报告有关值班员，派人检查钢丝绳、制动系统及各部件状态，未经检查确认安全前不得重新启动绞车。禁止事项非紧急情况下严禁使用保险闸制动；制动后严禁擅自解除制动或尝试继续运行，必须严格执行汇报检查流程。突发事故应急处置预案火灾事故应急处置立即关闭绞车设备电源，迅速撤离至安全区域，报告相关部门并配合灭火；使用现场灭火器材时需确保自身安全，避免火势蔓延。设备故障应急处置发现绞车异响、制动失效等故障时，立即执行紧急制动，设置警示标志，通知指挥员及维修人员；严禁在故障未排除前擅自操作。物体坠落/倒塌应急处置若起吊物体坠落或倒塌，立即停止操作并撤离至安全地带，上报事故情况；协助划定警戒区域，防止无关人员进入危险区域。紧急停车与信号沟通接到紧急停车信号或发现异常时，立即按下急停按钮，保持与信号把钩工的沟通，确认事故原因及现场情况后再采取下一步措施。故障上报与现场保护规范故障上报流程与责任人绞车司机发现故障后，需立即停止操作并上报当班班组长或调度室，报告内容包括故障时间、地点、现象及已采取措施。主司机为第一上报责任人，副司机协助记录与联络。上报信息要素与记录要求上报信息需包含设备编号、故障部件（如制动系统、钢丝绳等）、异常数据（如温度超过65℃、异响类型），并填写《绞车故障登记表》，确保数据准确可追溯。现场保护措施与警示设置故障发生后，司机应切断绞车电源，在设备周围设置警示标识（如"禁止操作"牌），保护故障现场原状，严禁非维修人员触碰或拆卸部件，防止二次事故。配合检修与信息反馈机制司机需配合维修人员进行故障排查，提供操作过程细节及故障前兆信息；检修完成后，参与设备试运转确认，并在《维修验收单》上签字确认，形成闭环管理。06设备维护与保养知识日常维护保养项目与周期

每日检查项目检查绞车各部件是否完好，如齿轮、轴承、制动系统等；检查钢丝绳的状态和连接情况，确保牢固可靠；检查油量是否够用，油质是否清洁。

每班检查维护每班在交接班时，要有30—60分钟的时间停止提升来进行检查维修；共同对提升系统的各种保护装置及后备保护、指示器进行试验，保证灵敏可靠。

定期清洁与润滑定期清洁绞车，保持其表面及内部无杂物；对关键部位进行润滑处理，减少部件间的摩擦和磨损。

每日停止提升强制保养绞车每天的停止提升强制维修保养时间不得少于二小时（集中一个班），确保设备处于良好状态。润滑系统检查与油脂更换润滑油量与油质检查检查油箱油位是否在规定刻度范围内，确保油量充足；观察油质是否清洁，有无杂质、乳化或变色现象，若发现异常需及时处理。润滑部位及润滑点检查重点检查绞车齿轮箱、轴承、联轴器等关键部位的润滑情况，确保各润滑点供油正常，无漏油、堵塞现象，保证部件润滑充分。油脂更换周期与标准按照设备维护规程，定期更换润滑油，一般情况下，绞车运行约3000小时或半年需更换一次；更换时需选用符合设备要求型号和粘度等级的油脂。换油操作与注意事项更换油脂前需彻底清洁油箱及油路，放出旧油；加注新油时应缓慢进行，避免产生气泡；换油后需检查各润滑部位，确保供油通畅，并做好更换记录。钢丝绳维护与磨损检测

日常润滑保养要点定期对钢丝绳涂抹专用润滑油，确保绳股间充分润滑，减少摩擦磨损；润滑前需清除表面油污及杂物，每工作100小时至少润滑1次。

断丝与磨损检查标准检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝数达到总丝数的10%时必须更换；直径磨损量超过原直径的10%或局部外层钢丝松动、变形时严禁使用。

腐蚀与变形检测方法目视检查钢丝绳是否有锈蚀、点蚀或弯曲变形，使用卡尺测量直径变化；发现锈蚀严重或出现笼状畸变、波浪形等变形时立即停用并报废。

连接部位安全检查定期检查钢丝绳与卷筒、天轮的连接固定情况，确保绳卡数量、方向正确（绳卡U型螺栓卡在非受力绳侧），螺母紧固扭矩符合规范要求。制动系统保养与间隙调整

制动系统日常保养要点每日检查制动器各部件是否完好，包括闸瓦磨损情况、液压站油位及油质；定期清洁制动盘表面油污，确保制动性能稳定。

闸瓦磨损检查与更换标准闸瓦磨损量超过原厚度的1/3或出现裂纹时必须立即更换；更换后需确保闸瓦与制动盘接触面积不小于80%。

制动间隙调整方法与要求常用闸间隙应调整为1-1.5mm，保险闸间隙不大于2mm；调整后需进行空车试运转，确保制动灵活可靠。

液压系统维护与油液管理每月检查液压站油压是否正常，油质是否清洁；每半年更换一次液压油，更换时需彻底清洗油箱及管路。07安全操作规程与法规标准岗位安全操作基本规定

人员资质与岗位配置要求司机须年满18周岁，身心健康，具备初中及以上学历，通过专业培训并取得操作合格证，持证上岗；每班配备不少于两名司机（主副司机），实习司机需指定专人监护，实习期不少于6个月。

作业前禁止性规定严禁酒后、精神状态异常或身体不适时上岗；禁止无证操作或擅自将设备交给无证人员操作；非紧急情况不得使用保险闸制动，操作时不得擅自离开操作台。

操作过程核心准则严格执行“一人开车、一人监护”制度，操作时手不离手柄，密切关注仪表指示及钢丝绳状态；必须按信号指令操作，无信号或信号不清时严禁开车；升降大型设备、易燃易爆物品时，须按专项措施控制车速和挂车数量。

设备使用与维护责任司机须参与设备检修、验收及事故分析；每日设备停止提升强制维修保养时间不少于2小时，交接班时预留30-60分钟检查维修时间；操作后按要求填写当班记录，确保字迹工整、内容完整。相关法律法规核心要求《煤矿安全规程》基础要求规定煤矿生产中各项安全管理制度和操作规范，是绞车司机必须遵守的基本法规，明确绞车选型、安装、使用和维护等安全技术要求。《煤矿提升运输安全技术规范》专项规定针对煤矿提升运输过程中的安全技术要求进行了规定，包括绞车的安全装置、操作流程、维护标准等，为绞车安全运行提供技术指导。《煤矿机电设备完好标准》设备依据对煤矿机电设备的完好程度、性能指标等进行了详细规定，是绞车司机检查和维护设备的依据，确保绞车各部件符合安全运行标准。岗位资格与操作许可要求绞车司机必须经过专业培训并取得考试合格证，持证上岗操作，每年进行一次考核；实习司机需经主管部门批准并指定专人监护，实习期不少于6个月。“三知四会”技能要求详解

三知：主要部件构造和工作原理了解绞车的动力传动部件（如电机、传动机构）、卷筒及钢丝绳、制动系统等核心部件的结构组成，掌握其动力传递、载荷承载及制动安全的基本原理。三知：机房图纸绘制原理熟悉机房所挂电气系统图、操作线路图、润滑系统图、制动系统图和提升速度图等各类图纸，理解其符号含义、连接关系及功能逻辑。三知：设备技术特征和性能掌握所操作绞车的技术参数，如额定载荷、提升速度、滚筒直径等，了解安全装置（如过卷保护、闸瓦磨损保护）的性能及工作阈值。四会：