T-ZZB 3407-2023 数控卧式侧拉床

CCS25.080.30J57浙江省质量协会发布IT/ZZB3407—2023 12规范性引用文件 13术语和定义 14型式与参数 15使用条件 36基本要求 47技术要求 58试验方法 9检验规则 11质量承诺 T/ZZB3407—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由浙江省质量协会归口。本文件主要起草单位：浙江畅尔智能装备股份有限公司。本文件参与起草单位：西安西航集团莱特航空制造技术有限公司、杭州汽轮动力集团股份有限公司。本文件主要起草人：胡春美、吕晓天、宋蓓、孙元应、史小强、吕满叶、王东杰、陈佩、田李倩、蒋小乐、周靓毅、林绿高。本文件评审专家组组长：阮建国。T/ZZB3407—2023数控卧式侧拉床本文件规定了数控卧式侧拉床的术语和定义、型式与参数、使用条件、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和随机文件、运输和贮存、质量承诺。本文件适用于额定拉力160kN～320kN的榫槽加工的数控卧式侧拉床（以下简称机床）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6477金属切削机床术语GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16439交流伺服系统通用技术条件GB/T17421.1机床检验通则第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度GB/T17421.2—2023机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T17421.5机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T21559.1滚动轴承直线运动滚动支承第1部分：额定动载荷和额定寿命GB/T21559.2滚动轴承直线运动滚动支承第2部分：额定静载荷GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T3997金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T8356机床包装技术条件3术语和定义GB/T6477界定的术语和定义适用于本文件。4型式与参数机床型式及组成，典型示例如图1所示，具有B轴机床典型示例如图2所示。T/ZZB3407—20232标引序号说明：2——床身；3——主滑板（X轴4——刀座；）；）；）；9——摇篮座；10——摇篮底座。图1机床典型示例T/ZZB3407—2023标引序号说明：图2具有B轴的机床典型示例4.2参数机床的基本参数应符合表1的规定。表1基本参数6A轴分度回转工作台°°B轴工件锥角旋转角度°5使用条件5.1温度条件T/ZZB3407—20234环境温度：15℃~35℃。5.2湿度条件大气相对湿度：20%～80%。5.3位置条件机床应远离振源，应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。5.4电源条件5.4.1电源电压：三相380V，波动范围应不超过额定电压的±10%。5.4.2电源频率：50±1Hz。5.4.3交流电源：三相五线制。5.5气源条件气源压力范围：0.3MPa～0.6MPa。5.6其他条件在使用机床时，按说明书的规定使用机床，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数，不得随意改变机床附件。6基本要求6.1设计研发6.1.1应采用计算机辅助分析软件，对机床结构、强度进行有限元受力分析和动态仿真优化。6.1.2机床功能部件采用模块化设计。6.1.3应具备根据机床不同的应用场景，对控制软件设计研发。6.2材料与部件6.2.1铸件质量应符合JB/T3997的规定，床身、底座、摇篮应采用性能不低于HT250优质灰铸铁，并采用整体铸造工艺。6.2.2控制系统应符合GB/T26220的要求，数据交互频率速度不低于500ms/次，可存储100个以上不同的加工程序。6.2.3主滑板导轨采用重载直线滚柱导轨，直线滚柱导轨应符合GB/T21559.1和GB/T21559.2的要求，导轨装有自动润滑和防尘装置。6.2.4伺服电机应符合GB/T16439的要求，主传动方式为减速机加斜齿式齿轮齿条，位置反馈方式为外置编码器。6.2.5分度回转工作台采用机械锁紧、蜗轮蜗杆传动的方式，可承受侧向重切削力。6.3工艺与装备6.3.1应配置龙门加工中心、卧式加工中心等加工设备。6.3.2床身、底座、摇篮、摇篮座、滑鞍、滑板、主滑板、床身底座、摇篮底座等重要的零件，应采用时效处理工艺。6.3.3主滑板与床身、摇篮与摇篮座、滑鞍与摇篮、滑板与滑鞍等的导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。6.3.4摇篮与摇篮座的贴合面应采用刮研工艺。6,4检验检测6.4.1应配置声级计、耐压测试仪、激光干涉仪、粗糙度仪、表面轮廓测量仪、三坐标测量仪等检测设备。T/ZZB3407—20236.4.2应具备本文件规定的产品型式试验项目的检验检测设备。7技术要求7.1外观质量7.1.1机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平和其他损伤。7.1.2机床的防护装置应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。7.1.3机床外露管、线路应布置紧凑，排列整齐，不应产生扭曲、折叠等现象。7.1.4机床外露零件的表面不应有磕碰、锈蚀。7.1.5机床上的各种标牌应清晰。7.2安全与防护7.2.1机床运转时，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。7.2.2机床应有可靠的安全保护措施和过载保护装置，在“急停”操作时，垂向或倾斜移动的部件应停止在当前位，不应自行下落。7.2.3机床各相关机构的动作应有可靠的联锁装置。7.2.4机床安全防护装置应符合GB15760—2004中5.5的规定。7.2.5机床危险部位设置安全标志或涂安全色，应符合GB15760—2004中5.6、6.3的规定。7.3加工与装配质量7.3.1焊接件的焊缝表面应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面，全长上保持一致，焊缝及热影响区不得存在裂纹、烧穿、弧坑和虚焊等缺陷，焊缝处的氧化物、焊渣应清除干净。7.3.2重要固定结合面应紧密贴合，下列结合面按“重要固定结合面”的要求进行检查：a)床身底座与摇篮底座的结合面；b)床身底座与床身的结合面；c)摇篮底座和摇篮座的结合面；d)传动箱与床身的结合面；e)刀座与主滑板的结合面；f)刀盒与刀座的结合面；g)分度回转工作台与滑板（Y轴）的结合面。7.3.3下列导轨面按“滑动导轨”的要求进行检查：a)滑板导轨副；b)滑鞍导轨副；c)摇篮导轨副。7.3.4主滑板导轨副按“滚动导轨”的要求进行检查。7,4空运转性能7.4.1噪声在空运转条件下，机床的噪声声压级不应大于83dB(A)。7.4.2功能试验对机床进行功能试验，机床动作应平稳、灵活、可靠。7.4.3连续空运转整机连续空运转24h，机床运转应正常、平稳、可靠，不发生故障。7.5电气安全7.5.1电气设备和机械的所有外露可导电部分都应连接到保护接地电路上。保护联结电路的连续性应符合GB/T5226.1—2019中18.2.2的规定，接地电阻不大于0.1Ω。7.5.2在动力电路导线和保护联结电路间施加500Vd.c.时测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。T/ZZB3407—202367.5.3电气设备的所有动力电路导线和保护联结电路之间应经受至少1s时间，50Hz，1000V的耐压试验，应无击穿放电现象。7.5.4电柜内要有保护接地端子，并有PE标志，电源中线N不得与PE端在电柜内部连接。7.5.5机床紧急停止功能应符合GB/T5226.1—2019中9.2.3.4.2的规定。7.6控制系统7.6.1控制系统带有人机交流显示屏，一般应具有自动操作、手动操作、程序输入和编辑、自诊断、报警显示、加工过程显示、机床回零点、手动数据输入（MDI）等基本功能。7.6.2控制系统应有缺相、欠压、过载、润滑系统失油保护等功能。7.6.3控制系统配备通信接口，可实现远程数据交换，软件升级等功能。7.7液压系统7.7.1机床液压系统连续运行，油液达到热平衡后，油液温度不应超过50℃,温升不应超过20℃。7.7.2应设有压力控制系统，以防止压力超调或液压冲击引起的压力增高。7.7.3应设置导板压料、管件夹紧等辅助夹紧回路的单独调压装置，应满足调整夹紧力的要求，夹紧系统应设置单向阀，确保系统失压时还保留夹紧力。7.7.4应设置各个液压动作到位的缓冲装置，高速动作时不应产生明显液压冲击和振动。7.7.5液压系统执行机构工作时应平稳、可靠，无爬行现象。7.8润滑系统7.8.1机床采用集中润滑系统，工作压力为0.7～1MPa，通过分油器分配到各润滑点。7.8.2具有油位低报警、润滑泵故障报警功能，报警信息可在操作屏上显示。7.8.3润滑系统油路应畅通，无阻塞，不应有渗漏。7.9精度要求7.9.1一般要求7.9.1.1机床检验精度时应符合GB/T17421.1、GB/T17421.2—2023中3、5.3.2、5.3.4、5.3.57.9.1.2本文件所列出的检验项目的顺序，并不代表实际检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。7.9.1.3在机床上进行精度检验之前，应对机床进行调平。7.9.1.4本文件中几何精度检验中所示的检验工具仅为示例。可使用其他能够测量相同数值以及具有相同测量不确定度或精确度更高的工具。7.9.2几何精度机床几何精度要求见表2。表2几何精度要求序号主滑板（X轴）a)在XY平面内；b)在XZ平面内。T/ZZB3407—2023表2（续）序号滑鞍（Z轴）移a)在YZ平面内；b)在XZ平面内。回转工作台安装面上，滑板（Y轴）移（Y轴）上，指示器测下移动滑板（Y轴），滑板（Y轴）移板（Y轴）上，指示器），0长0长滑鞍（Z轴）移T/ZZB3407—20238表2（续）+45°板（Y轴）上，指示器篮（C轴），观测其偏摇篮（C轴）旋板（Y轴）上，检测其距离的理论值是尺寸，供参考计算使滑板（Y轴）移动对分度回转工作台安装面的平行），7.9.3定位精度和重复定位精度7.9.3.1数控线性轴的定位精度和重复定位精度T/ZZB3407—202312A3R4B5E6M在检验过程中，被检验轴线处于垂直位置，其余非检验轴T/ZZB3407—202312A34R5B67E8M在检验过程中，被检验轴处于垂直位置，其余非检验轴T/ZZB3407—20237.9.3.2数控旋转轴的定位精度和重复定位精度号12A34R5B67E8平均双向位置偏差范围MT/ZZB3407—202312A34R5B67E8MC轴检测专用工装固定在工作台面上，使安装位置中心位于被检验轴线上，安装无T/ZZB3407—2023B轴的定位精度和重复定位精度。12A34R5B67E8MB轴检测专用工装固定在工作台面上，使安装位置中心位于被检验轴线上，安装无线回转注：本检验仅适用于带B轴的机床。T/ZZB3407—20237.9.4工作精度本文件未规定工作精度要求。如用户要求进行工作精度检验，应与制造厂签订的协议中指明，工作精度检验时，试件表面粗糙度值Rα上限值为3.2μm。8试验方法8.1外观质量采用视检、实测进行检验。8.2安全与防护采用视检、实测、操作进行检验。8.3加工与装配质量8.3.1采用视检进行检验。8.3.2重要固定结合面紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入。用塞尺检验时，允许局部（一处至二处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。8.3.3滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.02mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于15mm。8.3.4滚动导轨面与所有滚动体应均匀接触，运动应轻便、灵活、无阻滞现象。8.4空运转试验8.4.1噪声机床噪声按GB/T17421.5的规定测量。8.4.2功能试验8.4.2.1任选一种适当的主滑板运动速度进行正向、反向的连续起动、停止、制动10次，检验动作是否灵活、可靠。8.4.2.2反复变换主运动和进给运动的速度，检查变速机构是否平稳、可靠和指示的准确性。8.4.2.3检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作是否灵活、可靠。8.4.2.4对分度回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，检验动作是否灵活、可靠。8.4.2.5与机床连接有传动关系的随机附件，进行连接试运转，并检查相互关系是否符合设计要求。8.4.2.6对机床的各附属装置进行试验，检查动作是否灵活、可靠。8.4.3连续空运转机床连续空运转试验按GB/T9061—2006中4.6.12的规定进行。机床在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运转试验，其连续运转时间不少于24小时。连续运转试验过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始试验。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间的休止时间不应大于1min。8.5电气安全8.5.1机床保护联结电路的连续性试验按GB/T5226.1—2019中18.2的规定进行检验。8.5.2机床绝缘电阻试验按GB/T5226.1—2019中18.3的规定进行检验。8.5.3机床耐压试验按GB/T5226.1—2019中18.4的规定进行检验。8.5.4机床电源连接按GB/T5226.1—2019中18.2.3的规定进行检查。8.5.5机床紧急停止功能试验通过模拟操作进行检查。8.6控制系统8.6.1机床通电后操作查看相应功能。T/ZZB3407—20238.6.2人为模拟设置缺相、欠压、过载、失油故障，查看控制系统保护功能。8.6.3操作查看相应接口功能。8.7液压系统8.7.1液压系统在额定工作压力下连续运行，用测温计不断检测油箱温度的变化，直到油液达到热平衡温度为止（油液达到热平衡温度是指温升每小时不大于2℃时的温度）。8.7.2采用视检、通用量具和操作进行检验。8.8润滑系统8.8.1采用视检及操作进行检验。8.8.2模拟油位低、润滑泵故障，查看报警功能及报警信息显示。8.8.3采用视检及操作进行检验。8.9精度8.9.1几何精度几何精度检验应按表2的规定进行检验。8.9.2定位精度和重复定位精度定位精度和重复定位精度应按本文件7.9.3的规定进行检验。8.9.3工作精度由于机床加工的零件形状多样，本文件没有规定具体形状零件的相关检验。当用户要求进行工作精度检验时，应在协议中对检验信息予以明确，且协议和最终检验结果中宜至少明确以下信息：——试件的材料、尺寸；——拉刀的材料、几何形状、工具和磨损程度；——外表面拉削加工的条件（拉削速度、冷却液、夹具）；——被拉削形状的几何参数（技术图纸、尺寸、公差）；——检验成品试件精度的测量仪器（分辨力、不确定度）。9检验规则9.1检验分类产品检验分为出厂检验和型式检验。9.2出厂检验9.2.1每台机床均应由制造企业检验部门进行出厂检验，合格附产品合格证后方能出厂。9.2.2出厂检验项目见表3。9.2.3出厂检验中若有不合格项，判定出厂检验产品不合格。9.3型式试验9.3.1有下列情况之一时，应进行型式试验：a)新产品定型鉴定时；b)设计