(完整)通风工程施工方案

(完整)通风工程施工方案组织项目技术管理人员全员通读《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016、《建筑施工金属风管制作技术标准》CECS512:2018、《建筑防烟排烟系统技术标准》GB51251-2017等现行规范，结合设计单位出具的施工蓝图、BIM管线综合排布模型完成图纸会审，重点核对通风系统与消防喷淋、电气桥架、给排水管线的空间净距要求，明确各类风管的定位标高：其中防烟系统送风主管底标高不低于2.8m，排烟主管底标高不低于2.7m，普通舒适性通风风管底标高满足净高要求不低于2.4m，所有并排排布的管线预留不少于150mm的安装操作间隙，交叉位置避让原则遵循小管线让大管线、压力流让重力流、普通管线让消防专项管线的执行准则。落实三级技术交底机制，项目技术负责人向施工班组长交底、班组长向作业人员交底的覆盖比例达到100%，交底文件明确不同系统风管的材质厚度要求：排烟系统风管采用热镀锌钢板，当风管长边尺寸b≤320mm时钢板厚度为0.75mm，320mm<b≤450mm时厚度为1.0mm，450mm<b≤1250mm时厚度为1.2mm，1250mm<b≤2000mm时厚度为1.5mm，排烟系统风管全部采用法兰连接，不得采用插条连接；普通送排风系统风管采用镀锌钢板，b≤320mm时厚度0.5mm，320mm<b≤630mm时厚度0.6mm，630mm<b≤1250mm时厚度0.75mm，1250mm<b≤2000mm时厚度1.0mm，长边尺寸小于等于1000mm的管段可采用共板法兰连接。前期BIM管线碰撞检测排查出的97处管线交叉冲突点全部出具优化变更单，经设计、监理单位签字确认后再投入施工，从源头避免现场返工情况。所有进场镀锌钢板必须附带原厂质量合格证明文件，每批次进场按300㎡为单位抽样送检，镀锌层重量不小于100g/㎡，表面无裂纹、锈斑、镀锌层脱落缺陷，厚度偏差控制在GB708允许范围内，比如0.75mm钢板的厚度偏差不超过±0.07mm。配套的角钢法兰采用Q235B材质，长边尺寸≤630mm的风管法兰采用L30*3角钢，630mm<b≤1500mm的法兰采用L40*4角钢，1500mm<b≤2500mm的法兰采用L50*5角钢，法兰螺栓孔间距：普通系统不大于150mm，防排烟系统不大于100mm，孔位距离法兰边缘不小于15mm，所有法兰加工完成后焊渣全部敲除，打磨平整后刷两道铁红环氧防锈漆。密封垫料选型：防排烟系统采用厚度不小于3mm的耐热阻燃橡胶板，耐温区间覆盖-20℃~300℃，燃烧性能达到A1级，普通送排风系统采用厚度不小于5mm的闭孔海绵橡胶板，燃烧性能不低于B1级，密封垫料不得凸入风管管内，拼接采用阶梯式45°拼接，不得直接对接出现通缝。机具方面，共板法兰折边机、咬口机、等离子切割机、角铁卷圆机、液压铆钉机全部进场完成空载调试，经法定计量机构检定的测量器具包括精度1mm的钢卷尺、精度0.1mm的游标卡尺、精度2级的斜管压差计、精度1.5级的热球风速仪全部在检定有效期内，满足施工测量精度要求。现场选取主楼北侧120㎡封闭区域作为风管预制加工区，地面铺设厚度2mm的橡胶垫，避免镀锌钢板与硬质地面接触造成划痕、污染，加工区划分材料堆放区、下料区、咬口折边区、法兰连接区、成品堆放区，各区之间设置宽度1.2m的通行通道，加工区配备2台功率3kW的轴流排风机，及时排出切割、焊接作业产生的烟尘，现场临时用电全部采用三级配电两级保护，所有机具设备做接零保护，接地电阻实测值不大于4Ω。风管下料过程优先采用数控等离子切割机进行精准下料，下料尺寸偏差控制在±1mm范围内，不得采用气焊切割方式裁切镀锌钢板，避免钢板受热导致镀锌层大范围破坏。咬口形式选择：低压系统风管采用单平咬口、转角咬口，中压及以上系统采用联合角咬口，排烟系统全部采用联合角咬口，不得采用按扣式咬口，咬口缝搭接量控制在6~8mm范围内，咬口加工完成后平整无开裂、无孔洞，咬合紧密无松动。边长尺寸大于800mm的风管管段不得设置拼接缝，短管长度不得小于300mm，矩形风管的对角线偏差控制在2mm以内，风管端面的平面度偏差不大于2mm。当矩形风管长边尺寸大于等于630mm，且管段长度大于1250mm，或者排烟系统风管单边平面面积大于1.2㎡，普通风管单边平面面积大于1.5㎡时必须采取加固措施，优先采用压筋加固方式，压筋深度不小于10mm，压筋间距均匀分布不大于300mm，压筋距离风管边缘不小于50mm；当压筋加固仍无法满足强度要求时采用角钢内支撑加固，加固角钢与风管内壁之间垫设厚度2mm的镀锌垫片，加固点间距不大于900mm，长边尺寸大于2000mm的风管采用外加固框形式，外加固框采用与法兰同规格的角钢，通过液压铆钉铆接与风管固定，铆钉间距不大于200mm。所有加固完成后的风管抽样做500Pa的风压强度试验，保压2min无明显变形、无开缝即为合格，抽样比例不低于5%且总抽检数不少于3件。所有风管的支吊架采用Q235B碳钢材质，吊杆采用全螺纹吊杆，长边尺寸≤400mm的风管采用M8吊杆，400mm<b≤1250mm的风管采用M10吊杆，b>1250mm的风管采用M12吊杆，支吊架间距：水平安装的普通风管长边尺寸≤400mm时间距不大于4m，b>400mm时间距不大于3m；水平安装的排烟系统风管支吊架间距不大于2.5m，垂直安装的风管支吊架间距不大于3m，每根立管设置不少于2个固定支架，支架抱箍与风管之间垫设厚度3mm的橡胶垫，避免磨损镀锌层。支吊架加工完成后先做喷砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，之后刷两道铁红环氧防锈漆，再刷两道面漆，防排烟系统的支吊架面漆采用耐高温防腐涂料，耐温不低于280℃。风管绝热施工在风管系统严密性检验合格后进行，普通送排风系统的防结露风管采用厚度20mm的离心玻璃棉板绝热，外包玻璃丝布后刷两道防火涂料，燃烧性能达到B1级；位于空调机房、管井内的排烟风管采用厚度50mm的离心玻璃棉绝热，外包0.5mm厚镀锌钢板作为保护层，所有绝热层拼接采用错缝拼接，缝隙处用绝热胶密封，绝热层厚度允许偏差不大于5mm，支吊架与风管之间垫设经过防腐处理的50mm宽硬木托，避免产生冷桥、热桥。按照BIM排布的定位标高弹出风管安装的标高控制线，确定支吊架的钻孔位置，采用匹配直径的冲击钻进行钻孔，钻孔深度控制在100~120mm之间，膨胀螺栓埋设完成后做拉拔试验，M10膨胀螺栓的拉拔力不低于8kN，M12膨胀螺栓的拉拔力不低于12kN，试验批次按同一作业面每100个抽检1个，且总数不少于3个，拉拔试验不合格的点位重新调整钻孔位置安装。风管吊装采用分段吊装方式，每段风管长度控制在2~3m范围内，不得将整段超过6m的风管直接吊装，吊装过程中不得将钢丝绳直接绑扎在风管法兰位置，钢丝绳与风管接触点垫设橡胶板避免风管变形。风管连接过程中，法兰两侧的密封垫料不得存在缝隙，法兰螺栓的穿向保持一致，拧紧顺序从法兰的中点开始向两侧对称拧紧，螺栓拧紧后的外露丝扣长度为2~3牙，不得过长或过短。边长大于等于1000mm的风管在穿过沉降缝、变形缝两侧设置长度不小于200mm的柔性短管，柔性短管采用不燃的防火帆布制作，不得将柔性短管做成异径管，柔性短管的拉紧度控制在10~15mm的余量，不得出现受力拉紧绷直或者过度松弛的情况。风管穿过需要封闭的防火、防爆墙体或者楼板时，必须设置厚度不小于1.6mm的镀锌钢板防护套管，风管与防护套管之间采用不燃的柔性防火封堵材料填实密实，填充的封堵材料厚度不小于套管壁厚，表面平整无空隙，楼板位置的套管高出完成面不少于50mm，避免积水渗入。风管部件安装执行专项工艺要求：边长大于等于630mm的防火阀设置独立的支吊架，支吊架距离防火阀边缘不大于200mm，防火阀的安装方向与气流方向保持一致，易熔片设置在防火阀迎风侧位置，防火阀距离墙端面的距离不大于200mm，所有防火阀的执行机构预留不少于300mm的操作空间，便于后期调试维修；排烟口、送风口的安装位置与设计图纸偏差不大于10mm，安装完成后风口表面平整，与装饰面贴合紧密无翘边，可调节风口的调节部件灵活可靠，无卡涩现象，同一空间内的风口排列偏差不大于5mm，顺直美观；消声器的安装方向正确，气流方向与消声器标识方向一致，消声器的独立支吊架间距不大于1.5m，不得将消声器重量直接由相连的风管承受；风机安装前先对基础进行验收，基础水平度偏差不大于2/1000，落地安装的离心通风机垫设厚度不小于5mm的橡胶减振垫，减振垫的排布完全覆盖风机底座，不得出现偏移，风机进出口与风管连接采用长度不小于200mm的柔性防火帆布短管，风机进出口的异径管采用偏心异径管，保持风管底部平直不得出现袋形积留冷凝水的位置，风机传动部位的外露部分全部设置可拆卸的安全防护网，风机电动机的接线盒做防水密封处理，接地连接牢固可靠，接地电阻不大于4Ω。所有风管安装完成后分段进行漏光法检测，检测采用电压不高于36V、功率100W的带保护罩安全光源，在风管内侧沿着咬口缝、法兰接缝、铆钉位置缓慢移动，风管外侧安排专人查看漏光点，低压系统风管每10m接缝漏光点不大于2处，且100m接缝平均漏光点不大于16处即为合格；中压系统风管每10m接缝漏光点不大于1处，100m接缝平均漏光点不大于8处合格。防排烟高压系统风管在漏光法检测合格后，进行全数漏风量测试，测试工况为系统工作压力的1.2倍，排烟系统风管的试验压力为1200Pa，允许漏风量不大于0.57m³/(h·㎡)；正压送风系统试验压力为700Pa，允许漏风量不大于0.37m³/(h·㎡)。漏风量测试采用经检定合格的漏风量测试仪，测试过程中环境温度、大气压参数同步记录，对测试结果进行温度修正，确保数据准确，所有漏风量检测不合格的位置标记清楚，采用耐高温密封胶补封后重新试验，直至全部符合规范要求。系统调试阶段先确认通风系统内部无遗留施工杂物，所有风管上的临时封堵全部拆除，手动开启每一台排烟防火阀、正压送风口，确认阀门开启关闭动作灵活，信号反馈至消防控制室的响应时间不大于3s。单机调试环节：首先点动风机确认叶轮无卡涩情况后启动风机，采用精度1.5级的钳形电流表测量风机的三相运行电流，实测电流不得超过电动机的额定电流值，三相电流差值不超过5%，风机运行过程中采用振动仪检测轴承位置的振动速度，不得大于6.3mm/s，风机运行20min后轴承部位的升温不超过环境温度40℃，实测轴承温度不高于75℃，风机运转过程无异响、无剧烈振动即为单机调试合格。之后进行系统风量调试，采用热球式风速仪在风管的直管段位置布置测点，测点布置距离弯头、三通等局部阻力部件的距离不小于5倍风管长边尺寸，测点数量按照风管断面大小确定：矩形风管断面面积小于0.3㎡设置5个测点，0.3~1㎡设置9个测点，大于1㎡设置12个测点，逐点测量风速后计算平均风速，最终换算得到系统实际风量，实际风量与设计风量的偏差控制在±10%范围内。防排烟系统专项调试：触发对应防火分区的火警信号后，该分区的排烟口自动开启，对应排烟风机自动启动，采用风速仪实测排烟口的风速不大于10m/s，实测防烟分区内的排烟量不低于设计值的90%；楼梯间正压送风系统调试时，模拟关闭3层楼梯间前室门，实测楼梯间内的余压值达到40~50Pa，前室余压值达到25~30Pa，完全符合《建筑防烟排烟系统技术标准》GB51251-2017的压力区间要求。所有调试过程同步做好记录，每一项调试数据由监理单位现场旁站签字确认，调试记录完整可追溯。成立专项质量管控小组，每道工序执行班组自检、工区互检、项目部专检的三检制度，检查验收合格后方可进入下一道工序。质量管控关键点：一是镀锌风管的镀锌层破坏位置，必须采用含锌量大于70%的富锌漆涂刷两道进行防锈处理，不得出现锈蚀斑痕；二是风管的支管不得从干管的底部开口连接，所有开口从干管的侧面或者顶面开设，切口平整无毛刺，支管连接牢固，开口位置的缝隙采用密封胶全部封堵严密；三是所有风管部件的操作机构设置在便于操作的位置，不得被其他管线、装饰结构遮挡；四是风管穿越人防区域的位置严格按照人防规范设置防护密闭套管，预埋套管的壁厚不小于3mm，周边密闭肋采用厚度不小于6mm的钢板制作，与套管双面满焊，焊缝无气孔、夹渣缺陷。所有进场材料的质量证明文件全部收集归档，隐蔽工程验收在被隐蔽前24小时通知监理单位到场验收，验收签字确认后方可进行隐蔽作业，隐蔽工程影像资料同步留存，影像资料中明确标注隐蔽部位、作业时间、验收人员信息。安全文明施工保障措施同步落地，项目配备专职安全员2名，全程现场巡查作业面安全情况，所有进入现场的施工人员全部经过三级安全教育考核合格，高空作业（作业面高度超过2m）的施工人员佩戴合格的安全带，安全带挂设遵循高挂低用的准则，作业面下方设置警示区域，安排专人旁站监护，严禁无关人员进入作业半径范围内。临时用电作业由持证专业电工完成，不得私拉乱接电线，所有电动工具的插头、插座完好，配备漏电保护装置，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。现场焊接作业时，作业点周边10m范围内不得存放易燃易爆物品，配备2