JB∕T 9712-2014 液力变矩器叶轮铸造技术条件

备案号：45874—2014代替JB/T9712—2001液力变矩器叶轮铸造技术条件Torqueconverters—Castingtechnicalspecificationsforbladewheels2014-05-06发布2014-10-01实施图表表表表表图表表表表表前言 Ⅱ 12规范性引用文件 13要求 13.1铸件牌号、化学成分和力学性能 13.2铸件尺寸偏差 13.3铸件的几何形状误差 23.4铸件的表面质量 23.5铸件的内部质量 33.6铸件缺陷修补规定 44试验方法 44.1试样的制备 44.2拉力试验 44.3硬度试验 44.4化学成分 54.5其他试验项目 55检验规则 5 55.2型式检验 56标志、包装、运输和贮存 51试样的形状与尺寸 41铸件的力学性能 12铸件尺寸极限偏差 23铸件壁厚和筋厚极限偏差 24叶轮直径的极限偏差 25最大叶片节距公差 2表6铸件表面粗糙度 3表7铸件表面残留痕迹 3表8铸件非加工面上允许存在的缺陷 3表9铸件加工面上允许存在的缺陷 3表10铸件针孔度 3 4Ⅱ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替JB/T9712—2001《液力变矩器叶轮铸造技术条件》,与JB/T9712—2001相比主要技术变——增加和删除了部分规范性引用文件(见第2章，2001年版第2章);——修改了铸造缺陷要求(见3.5.2,2001年版3.5.2);——增加了试验方法中的其他试验项目(见4.5);——删除了出厂检验项目中的“机加工质量”(2001年版5.1);——修改了型式检验的要求(见5.2,2001年版5.2);——增加了包装、运输和贮存的要求(见6.3～6.5)。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国土方机械标准化技术委员会(SAC/TC334)归口。本标准负责起草单位：天津工程机械研究院。本标准参加起草单位：天津移山工程机械有限公司。本标准主要起草人：吴红丽、袁立会。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——ZBJ85010—1988(1999年标准号调整为JB/T9712—1999)、JB/T9712—2001。1液力变矩器叶轮铸造技术条件本标准规定了液力变矩器叶轮的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于液力变矩器叶轮(泵轮、涡轮、导轮)的砂型、金属型、壳型铝合金铸件(以下简称2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T2829周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)JB/T5941—1991工程机械有色合金铸件通用技术条件JB/T5947工程机械包装通用技术条件3.1铸件牌号、化学成分和力学性能铸件的牌号、代号和化学成分宜按JB/T5941—1991中3.2.1的规定。铸件的力学性能应符合表1的规定，可选用力学性能等于或大于表1的其他铝基合金铸件。推荐合金代号铸造方法热处理状态力学性能(不小于)抗拉强度N/mm²布氏硬度HBWZL104SB、JFT6J注1:S表示砂型铸造；B表示变质处理；J表示金属型铸造；T6表示固溶处理加完全人工时效；F表示铸态。注2:T6热处理应按JB/T5941—1991中附录A的规定。3.2铸件尺寸偏差3.2.1铸件尺寸极限偏差应符合表2的规定。3.2.2铸件壁厚和筋厚的极限偏差应符合表3的规定。3.2.3叶轮直径的极限偏差应符合表4的规定。3.2.4最大叶片节距公差应符合表5的规定。2表2铸件尺寸极限偏差单位为毫米铸件最大尺寸精度等级铸件公称尺寸>50～120>120～250>250～500>500～800>800～1250I Ⅱ >120～250IⅡ士1.5>250～500IⅡ土2.0>500～1250I士0.8Ⅱ土3.5注1:图样或技术文件中未注明精度等级时，均按Ⅱ级精度检验。注2:尺寸偏差不包括因起模斜度引起的尺寸增减量。表3铸件壁厚和筋厚极限偏差单位为毫米铸件最大尺寸精度等级铸件壁厚或筋厚>10～18>18～30>30～50I土0.4土0.8土1.2Ⅱ土0.8土1.5>500～1250I土1.8Ⅱ士2.0表4叶轮直径的极限偏差单位为毫米叶轮直径>265～355>355～530叶轮直径极限偏差表5最大叶片节距公差单位为毫米3.2.5凡图样未注明的圆角半径均按2mm～5mm制作。3.3铸件的几何形状误差3.3.1铸件的形状尺寸以图样为准。铸件的错箱量和偏芯量在加工面处应有不大于1/3的加工余量，在非加工面处应符合表2和表3的规定。铸件起模斜度和铸件加工余量应分别符合JB/T5941—1991中附录B和附录C的规定。3.3.2铸件叶形流线上各点对设计叶形相对应的各坐标点的形状和位置误差应在±1.0mm范围内。3.4铸件的表面质量3.4.1铸件表面允许进行喷丸或喷砂处理。铸件表面的表面粗糙度应符合表6的规定。3表6铸件表面粗糙度单位为微米铸件表面类别叶轮流道表面一般非加工表面表面粗糙度Ra上限值3.4.2铸件表面残留痕迹应符合表7的规定。表7铸件表面残留痕迹型砂、芯砂、芯骨、粘砂、披缝不允许存在浇冒口、出气口非加工表面上凸凹不应大于1.5mm;加工表面上凸出量不应大于5mm,凹入量应有1/3加工余量修磨后与铸件表面齐平3.4.3在不影响使用性能与使用寿命的情况下，铸件非加工表面上允许存在的缺陷应符合表8的规定。铸件加工后表面上不允许存在的缺陷应符合表9的规定。表8铸件非加工面上允许存在的缺陷缺陷深度缺陷大小mm在整个铸件上气孔、渣孔、砂眼≤1/7所在壁厚在流道表面上允许有三处，但每个叶片上不多于两处皱皮、冷隔(非流道)经修整后应保证壁厚在表3规定的偏差内表9铸件加工面上允许存在的缺陷气孔、渣孔、砂眼缺陷大小mm缺陷深度允许缺陷个数在整个铸件上一般加工面≤1/7所在壁厚>100～250>250～500密封表面铸件的主要受力部位不允许存在3.4.4铸件表面不允许缺陷同时出现在同一截面两侧的对称位置上。3.5铸件的内部质量3.5.1铸件的针孔度应符合表10的规定。表10铸件针孔度针孔级别针孔数个/cm²针孔直径所占百分数泵轮22涡轮、导轮334表11铸件表面缺陷缺陷总面积占所在面积的百分数深度整件上的缺陷数≤1/3所在壁厚4.1.2试样的形状与尺寸如图1所示，试棒(试模)应采用JB/T5941—1991中图7、图8的形式。单位为毫米54.5其他试验项目其他试验项目按JB/T5941的规定。5检验规则5.1.1每个铸造叶轮应经制造商质量检验部门检验合格后方准出厂。出厂的铸造叶轮应带有合格证。5.1.2出厂检验项目至少应包括：b)工作表面硬度；c)耐压性能。5.2型式检验5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品试制或产品转厂生产；b)产品结构、材料、工艺有较大改变，影响产品性能；c)批量生产的产品需定期(一般为两年)检验；d)产品停产半年以上，恢复生产。5.2.2型式检验项目为第3章规定的项目。6标志、包装、运输和贮存6.1经检验合格的铸件上应有制造商质量检验部门的