DB45-T 2368-2021 汽车零部件供应商能力管理体系

ICS03.120.10CCSA0045汽车零部件供应商能力管理体系Capabilitymanagementsystemofautomobilepartssup广西壮族自治区市场监督管理局发布I前言 12规范性引用文件 13术语和定义 1 45设计开发管理 45.项目管理 5.产品和过程策划 265.产品设计和开发 375.过程设计和开发 485.变更控制 59 95.经验教训 79 采购及分供方管理 .分供方定点 .分供方产品开发认可 .分供方管理 .采购产品质量监控 6.仓储管理 .分供方绩效评价及改进 .人员能力 7生产制造管理 .制造系统管理* 7.标准化管理 .人员培训 7.分层审核 7.快速反应* .准时化JT生产 .零缺陷 .持续改进 质量管理 8.质量策划 8.产品质量监控 8.过程监视和测量 8.检测设备 8.变更管理 8.质量信息系统管理 8.质量预警 .持续改进 物流管理 9.物流规划 9.物流设施 .物流信息管理 .物料存储 .物料作业 .顾客服务 成本管理 .策划 .分析 评价与分析 .评价标准构成 .评价分析方法 前言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由柳州市市场监督管理局提出并归口。本文件由上汽通用五菱汽车股份有限公司宣贯。本文件起草单位：上汽通用五菱汽车股份有限公司。本文件主要起草人：姚佐平、黄训、杨燕文、胡健斌、蒋智焱、冯琳、王因杰、陈志堂、罗颖洹、唐瑞峰、钟国友、李燊、张乐、郭其昌、宁燕、梁军。1汽车零部件供应商能力管理体系本文件规定了汽车零部件供应商为生产满足顾客要求和适用法律法规要求的产品和服务应具备的能力要求。本文件适用于汽车主机厂对配套零部件供应商能力管理体系的评价。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。IATF16949：2016汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求（Qualitymanagementsystemrequirementsforautomotiveproductionandrelevantservicepartsorganizations）3术语和定义3.1能力capability企业生产经营的能力，即具有以更高的生产效率或更高质量，将其各种要素投入转化为产品或服务3.2供应商能力suppliercapability组织开展生产经营活动所具备的能力，包括企业所拥有的一组反映效率和效果的能力，这些能力可以体现在企业从产品开发到营销再到生产的任何活动中。3.3针对项目范畴和项目特点所规范制定的，为了达成项目目标，需要项目团队成员遵循的、有度去衡量且有法去奖惩和激励的规程。3.4项目资源projectresource一切具有使用价值，可以为项目接受和利用，且属于项目发展过程所需求的客观存在。3.5质量阀qualityvalve在特定的阶段对特定要素强制性评审，以保证在产品项目阶段尽可能早地发现和解决质量问题，并对潜在风险识别、消除或降低、升级的活动。23.6早期次品遏制earlydefectiveproductcontainment为了确保早期生产交付给客户的产品得到有效的质量控制而进行的独立于生产线外的对产品100%全检。3.7按节拍生产runatrate评价供方的实际制造过程能够生产满足质量要求和产量要求的管理规定。3.8供应商定点supplierdesignation确定供方供货资格的全过程。3.9关键零部件keyparts涉及国内外法规/安全/环保等有关规定的零部件。3.10限度样品limitsample买卖双方用来具体判定某一无法量化(或不易量化)的质量特性的最低要求标准，一般都是用实体物件作为买卖双方最后决定质量要求是否合格的基准。3.11异物foreignmatter产品设计开发时没有将其列入却实际含有的任何物质，如毛发、绒线、塑料、纸片等。3.12岗位柔性postflexibility一名员工能够胜任多个工位操作的程度。3.13分层审核layeredaudit一种由组织中各级人员按照预先计划的频次定期参与评审并回顾整改为基础的标准化的评审过程。3.14快速反应quickresponse在生产现场召开的一个简短快速的问题沟通会议，通常是企业进行问题解决的一种工具。3.15生产节拍takttime连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。3.16从生产一种产品转向生产另一种产品所需最低时间的转换过程。3.17生产过程中的关键执行点发生了改变，即执行状态与原设定状态发生了改变。3.18当变化点发生时，通过有效的控制手段来保证安全、正常生产和产品质量。33.19在一个系统的正常流程中，有一堆检核机制，而旁路管理就是当检核机制发生异常，无法在短期间内排除时，使系统作业能绕过这些检核机制，使系统能够继续运行的作业模式。3.20为避免可疑品流出而对其开展的检查挑选工作。3.21防错验证errorproofingverification为确认防错装置有效而开展的模拟防错装置失效的验证过程。3.22为避免不合格产品或操作失控所规定的纠正措施。3.23应用在车间的生产线上的实时呼叫系统。3.24企业管理中的七大常见浪费现象，包含等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费和制造过多浪费。3.25验证岗位verificationpost一个通过预防，探测和遏制异常情况的在线制造质量系统。3.26报警界限alarmlimits根据发现缺陷的类型和数量，当达到报警界限时，启动升级程序并进行跟踪。3.27单一零件规划planforeverypart生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息，这是精益物流系统的一个关键工具。3.28由于工程更改等原因引起的新旧零件号的交替点。3.29工位器具positionapparatus在生产现场（一般指生产线）或仓库中用以存放生产对象或工具的各种装置。3.30物料在固定的存储地点超过最大库存。3.31利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。43.32可以对事件或事物进行处理或者反应的一段时间。4缩略语下列缩略语适用于本文件。BOP：过程清单（BillofProcess）FIFO：先进先出（FirstInFirstOut）IE：工业工程（IndustrialEngineering）OEE：设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）PFMEA：过程失效模式及影响效果分析（ProPPM：每百万件的产品缺陷数（PartsperMillion）SPC：统计过程控制（StatisticalProcessControl）SQE：供应商质量工程师（SupplierQualityEngineer）TIS：任务指导单（TaskInstructionSheets）5设计开发管理5.1项目管理5.1.1机制应建立项目管理机制，明确项目管理机构、职责及项目管理的过程。55.1.2项目资源 应组建项目团队：a)有能力满足顾客的要求；有明确的组建团队的过程；规定了团队的职责和权限；团队人员具备相关专业能力，成员应包含自以下职能：商务、研发、工程、采购、制造、质量、财务等；b)分供方也应该被纳入项目团队。 应为项目规划和项目目标的实现，配置必要的资源：a)有明确的项目资源规划并考虑了顾客需求，同时也考虑了供应商；b)项目预算合理且经过审批；c)项目团队成员及时到位，人员实际工作负荷合理；d)项目资源能够根据各种变更及时调整；e)项目资源规划应特别关注项目关键路径。5.1.3项目计划 应编制项目主计划，并已经与顾客进行了协商沟通：a)满足顾客的要求，关键路径来自于项目主计划表，所有里程碑都应完整纳入项目主计划表；b)定期针对实际发生的变更进行调整，变更应在项目团队内部及时沟通，对于非顾客触发的项目主计划表的任何变更应及时与顾客协商沟通；c)考虑关键分供方的情况；d)对里程碑进行评审并确认落实程度。 应建立项目质量管理计划：a)项目主计划中包含有一份质量管理计划；b)满足组织内部和顾客要求的产品和过程技术规范；计划的编制和管理有明确的责任人；考虑了项目主计划表中的时间安排；包含关键的分供方；c)定期监控落实情况。5.1.4项目质量阀*项目各阶段的质量阀应评估各阶段目标和任务的完成情况：a)结合自身管理要求和项目的复杂程度，设置适宜的项目质量阀，评估项目各阶段目标和任务的完成情况。至少包含：1）项目会议制度；2）项目进展，产品工程、采购、制造、质量、生产启动、售后、市场等交付物状态及目标达成；3）开启人员；b)质量阀的开启应以项目阶段目标的达成和风险消除或降低为原则。5.1.5项目变更及风险管理65.1.5.1变更管理*应建立变更管理要求并有效实施：a)满足顾客要求，发生变更应及时与顾客协商沟通；对影响到产品质量的重要变更，与顾客一起进行风险评估；b)针对不同的变更类型规定了相应的处理流程（分发范围、处理/实施时间、风险升级等针对顾客、组织内部、分供方，分别定义变更管理负责人及其职责和权限，确保变更管理中分供方的积极参与；c)所有变更都有记录。 应建立风险管理要求并有效实施：a)针对项目管理中可能出现的不符合情况和超期情况，建立一套风险升级流程；该风险升级流程充分考虑顾客要求，规定风险升级标准、风险识别/评估方法、风险范围、应对措施和人员的职责权限；b)针对项目变更和项目偏差的情况开展风险评估；c)跟踪、评价应对措施的有效性；d)保存风险管理过程中所产生的相关记录。应建立事态升级管理机制，明确事态严重程度、升级层次、处理时限、责任人的职责和权限，并跟踪处理结果，确保异常情况得到有效处理。5.2产品和过程策划5.2.1*策划策划活动应满足：a)按照AIAGAPQP的要求进行先期质量策划活动，制定产品和过程开发计划，包括计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评定和纠正措施五个阶段，并重点关注员工培训、防错、追溯性、检具等方面；b)计划中包含时间节点、里程碑、生产测试等信息，并与顾客一致，并为开发计划的各里程碑确定考核指标；c)明确相关人员的职责和权限，确定设计开发不同接口间的负责人和沟通方法，确保设计和开发过程中信息得到有效传递；d)对APQP计划进度进行跟踪并评审，对问题予以记录并及时更新。5.2.2要求识别应确保充分识别产品和过程开发的具体要求：a)有明确的流程和渠道来识别顾客要求，确保产品所有的相关要求均已经得到识别；b)要求包括：顾客的要求及对分供方的要求、法律法规要求、产品设计要求、特殊特性的要求、质量协议、采购要求、设备工装要求、物流、包装、标识要求等。5.2.3可制造性评审*应进行可制造性评审，确保加工可行性：7a)规范评审的步骤；b)相关责任部门参与评审过程，评审考虑：1)合同和询价文本的可行性，并规范报价前的审批流程；2)有确定所有产品要求的流程，包括隐含要求（如法律法规）；3)经验和未来的期望；4)组织产能情况；5)顾客满意度的要求。5.2.4资源规划*应规划并落实必要的资源，确保产品和过程开发能力及验证能力：a)建立了合理的产品和过程开发流程、方法，新产品设计周期；能够采用合适的信息化软件用于产品和过程开发的各阶段（三维造型、模拟仿真、性能分析等）；b)具备足够的有能力的产品和过程开发人员，对产品相关的技术法规和强制性标准有充分了解；c)具备一定的新技术和新材料的应用能力、必要的工装设计能力或者通过外包方式获得；d)具备必要的试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等）或者通过外包方式获得；e)设置独立的试制专门区域，并具备必要的试制能力或者通过外包方式获得。5.3产品设计和开发5.3.1输入*应充分识别顾客要求并转化为设计和开发输入：a)将顾客要求（法律法规、质量要求、产品要求、对分供方的要求等）、以往类似产品的经验教训转化为可度量的技术指标，输出设计任务书；b)通过多方论证，识别设计输入并实施评审，保持评审记录。5.3.2输出 应按照产品设计任务书要求完成产品的设计开发，输出相关产品技术要求，包括：工程图样、工程规范、材料规范、产品和过程特殊特性等。 应进行DFMEA分析，确保产品在功能、可靠性方面满足要求：b)开发计划应包含DFMEA，应考虑顾客的潜在要求；5.3.3验证*应按照顾客的要求进行样件开发、验证和提交，对发现问题进行了有效跟踪解决：a)按照规范要求和时间节点完成样件开发，确保送样质量和及时性；b)具备必要的试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等或者通过外包方式获得；设置独立的试制专门区域，并具备必要的试制能力，或者通过外包方式获得。85.3.4评审*要求应满足：a)建立产品设计阶段各阶段评审要求，有效实施并保留相关记录，包括：产品设计输入评审记录、产品设计输出评审记录、产品设计更改评审记录、产品设计验证评审记录、产品设计确认评审记录、DFMEA评审记录、样件控制计划评审记录等；b)评审产品设计和开发的结果满足要求的能力，考虑：正确的设计和分析依据；合理的设计结构；准确的计算结果；适合的公差配合；c)产品设计和开发评审的内容覆盖其所有输出，参加评审的人员应包括设计和开发有关的职能代表；d)识别和确定所需采取措施的问题，并予以解决。5.4过程设计和开发5.4.1输入*应识别过程设计和开发输入要求，形成文件并评审：b)产品设计和开发输出的内容；c)生产能力、过程能力及成本目标；d)可利用的信息，如，以往类似产品的经验；5.4.2输出 应按照过程开发的任务要求，输出相关用于指导生产的文件。这些文件包括：过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、作业指导书、测量系统分析计划、初始过程能力研究计划、包装标准及规范、适当的防错控制等。 b)开发计划包含PFMEA，应考虑顾客的潜在要求；c)识别特殊特性，制定相应措施，并验证措施有效性；d)过程设计变更时，PFMEA需重新评价；确保PFME5.4.3验证*要求应满足：a)在新产品制造过程设计和开发过程中，根据过程流程图、新产品实际所需的制造过程/工序、工艺文件、试生产控制计划、相关生产和设备操作标准/规程、作业指导书等对新设计的制造过程/工序（包括制造过程的参数，如：设备参数等）进行制造过程设计验证，以确保制造过程设计阶段的输出满足该设计阶段输入的要求；b)制定验证方法，明确验证的内容、实施验证的样品要求以及接收准则，并对验证过程中产生的偏差采取必要的措施，并保存相关记录。95.4.4评审*要求应满足：a)建立过程设计阶段各阶段评审要求，评价过程设计和开发的结果满足要求的能力，有效实施并保留相关记录；b)过程设计和开发评审的内容覆盖其所有输出，至少包含以下内容：适合的设备能力；合理过程的布局/流程/作业步骤；合理的包装/搬运/运输；适宜的生产和储存环境；c)参加评审的人员包括设计和开发有关的职能代表；d)识别和确定所需采取措施的问题，并予以解决。5.5变更控制应建立产品和过程设计更改控制程序，对更改进行了评审、验证（必要时）和确认（必要时）并得到批准，有效实施并保留相关记录。5.6产品和过程确认/认可5.6.1试生产*应在产品交付或实施前，通过试生产运行评价对产品和过程进行确认：a)建立试生产要求，明确确认的方法、确认内容、实施确认的样品要求和接收准则；b)采用正式的生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和节拍进行试生产，试生产的过程和零件用于：初始过程能力研究、测量系统分析、最终可行性评审、过程审核、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力、质量策划认定；c)确认特殊过程策划的结果，当准则、设备、人员、方法等发生变更时，实施再确认；d)针对在确认过程中产生的偏差，采取必要的措施，并保存相关记录。5.6.2生产件批准*应通过PPAP批准，满足顾客对产品的要求：a）满足AIAGPPAP（第四版）的有关要求，按顾确保向顾客供应的物料在首批发运前通过PPAP批准，并保证日常供货的一致性；b）确保由正式生产工装和过程制造出来的产品满足和符合顾客工程设计记录和工程规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力；c）试生产过程中发现的偏差得到有效解决。5.6.3早期次品遏制*应在新产品开始投产和生产加速期间加严对生产过程的控制，使得任何可能发生的质量问题，在供应商的现场而不是在顾客的制造现场被很快的发现和解决。5.6.4按节拍生产*应在按节拍生产运行期间，对实际制造过程进行评估，以确认有能力持续的按预定节拍进行生产，符合合同规定的质量要求和产能要求。5.7经验教训应建立总结、保存和共享经验教训的机制：a)对在新项目或改进项目实施和问题解决中的经验进行总结、评审，并保存项目过程发生的设计缺陷/重大质量问题等记录，建立经验教训库；b)经验教训数据库应便于查询。6采购及分供方管理6.1分供方定点6.1.1分供方评价*应建立分供方评价准则并有效实施：a)建立潜在分供方评价程序；开展分供方基本信息调查，调查内容包括：人员、生产、商务、物流、售后、质量体系认证情况等方面；b)对潜在分供方的评价应关注质量保证能力和产品开发能力，评价内容包括：体系运行、制造能力、质量能力、产品设计和工装设计能力、制造加工等方面，保存潜在分供方评价记录，评价记录中的做法与程序要求一致；c)根据评价结果建立潜在分供方资源系统，并实施维护。6.1.2分供方选择应建立分供方准入条件，确保与经过批准的分供方合作：a)根据采购项目要求、顾客要求及潜在分供方评价结果选择分供方，至少采购、质量、研发和工程职能部门参与；b)把分供方的同步研发能力和质量保证能力作为定点先决条件，确保定点分供方符合准入条件并经过批准；c)对顾客推荐或指定分供方应执行企业定点批准程序，并不能因顾客推荐免除企业的质量责任；d)已批准的分供方纳入合格分供方管理系统，并动态管理。6.1.3合同管理应建立合同管理程序，程序包含合同管理人员、合同文本拟定、合同评审、合同签订、合同履行监管、合同变更处理和合同档案管理等要求。应与经过批准的分供方签订合同，合同应明确对分供方的要求，包括技术要求、质量要求、服务要求、商务要求。6.2分供方产品开发认可6.2.1先期产品质量开发计划（APQP）*分供方对所有新开发零件的先期质量策划活动应满足：a)按照AIAGAPQP的要求进行先期质量策划活动，包括：计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评定和纠正措施五个阶段，并重点关注员工培训、防错、追溯性、检具等方面；b)在产品开发前成立跨部门的功能小组，确定项目负责人，并实施项目管理，确保配置足够的项目资源，项目的各时间节点在顾客项目节点之前；c)企业主管部门应对分供方APQP过程进行跟踪，并能对风险问题进行评估。6.2.2工装样件认可对分供方的工装样件认可应满足：a)建立对分供方工装样件的认可程序，包括：工装样件批准、外观认可（适用时）、功能性评估(适用时)；b)分供方样件的开发认可过程必须严格按照认可程序执行。6.2.3生产件批准*应实施生产件批准流程，确保分供方了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并具备按报价生产节拍持续生产满足要求的产品的能力：a)要求分供方满足AIAGPPAP（第四版）的有关要求，以及顾客对分供方的质量要求规定；b)要求分供方按照规定，确保向顾客供应的物料在首批发运前通过PPAP批准，并保证日常供货的一致性。6.2.4产能评估*对分供方产能评估应满足以下要求：a)建立按节拍生产程序。程序内容应明确APQP各阶段的评估内容、按节拍生产的类型、开始时间、周期、监控要求、现场审核要求、包装及装运、评估结论、产能提升等要求；b)在按节拍生产运行期间，对分供方的实际制造过程进行评估，以确认其有能力持续的按预定节拍进行生产，符合合同规定的质量要求和产能要求。6.2.5投产前质量控制*应要求分供方在新产品开始投产和生产加速期间加严对生产过程的控制，确保投产前产品质量：a)建立早期次品遏制程序，明确分供方实施遏制过程的内容，包括：遏制工作站建立、遏制实施要求、遏制数量、执行期限、标识要求、退出准则等；b)确保早期次品遏制程序得到有效实施，使得任何可能发生的质量问题，在分供方的现场而不是在顾客的制造现场被很快的发现和解决。6.3分供方管理6.3.1关键零部件管理应对分供方和采购的零部件进行分类管理，策划对关键零部件的监控方法，监视其过程的稳定性和一致性，规避变化引起的供货风险及质量风险：a)制定分供方分类管理原则，建立关键零部件管理程序，根据所采购的零部件对随后产品或最终产品实现的影响程度程序中应明确项目开发阶段和批量供货阶段的质量控制要求，包括：零部件信息、过程审核、产品审核、产品一致性审核、年度确认检验、信息变更等要求；b)识别零部件的特殊特性，与分供方共享，包含在PFMEA、控制计划、操作指导书、分层审核和防错验证中；c)按要求实施并确保有效。6.3.2过程审核*对分供方的过程审核应满足：a)建立过程审核程序，明确审核方式、审核范围、审核频次、审核实施、审核结论、问题整改、对特殊过程和关键特性的审核等要求；b)合理确定过程审核表和过程审核计划的内容并按照内容实施审核；对过程审核发现问题的整改进行有效跟踪；c)确保实施过程审核的人员能力满足要求。6.3.3产品审核*对分供方的产品审核应满足：a)建立产品审核程序，程序中应明确审核方式、审核范围、审核频次、审核标准、审核实施、审核报告、纠正及预防措施制定等要求；b)合理确定产品审核标准和产品审核计划的内容并按照内容实施审核；对产品审核发现问题的整改进行有效跟踪；追溯出引起偏差的过程问题，并在必要时采取纠正措施；c)确保实施产品审核的人员能力满足要求。6.3.4变更及风险升级管理6.3.4.1变更管理*要求应满足：a)建立变更管理程序，明确分供方在人、机、料、法、环等方面发生变化时增加对变化点的控制，变更实施前充分评审、验证，对变更后潜在的风险加以分析，考虑对产品或相关零部件、质量、时间、产能、成本等的影响；b)程序中明确分供方产品设计变更、异地生产管理、工艺过程变更、下级供应商变更等应向顾客提出变更申请，并得到变更申请批准和PPAP批准；c)监控措施的有效性，必要时，执行试生产流程（PTR）、备库流程和断点流程。要求应满足：a)识别产品和服务提供过程中可能产生的风险，对变更后潜在的风险加以分析，对影响质量、交付的状况应向顾客报告；b)规定事态升级事项，明确事态升级的原因，包括：未遵循所约定的开发期限、未实施决定性的措施、质量能力和绩效得不到保证、持续一段时间没有进步的证据、遵守承诺、产量无法保证、出现的质量偏差在当前的责任层无法解决；c)明确事态升级控制的要求，并对升级后的事态进行跟踪、记录和报告。6.3.5问题解决*应建立问题报告与解决程序，确保质量信息得到有效沟通：a)建立与分供方进行问题交流的手段和形式，定义问题解决流程，采用标准化的问题解决报告）；b)定义问题的描述和原因分析，对问题进行系统分析可采用3*5Why、鱼骨图等工具；c)制定措施并进行跟踪验证，并保存问题验证关闭的证据文件；d)建立问题解决跟踪系统，跟踪问题解决状态，评审问题解决有效性。6.3.6经验教训应总结采购产品的质量缺陷/重大质量问题等，形成经验教训库，并将经验教训横向应用到所有类似问题上，可使用电子表格或数据库记录经验教训信息，并容易被获取（如通过FMEA、APQP项目清单评审）。6.3.7顾客特殊要求的传递要求应满足：a)建立了对分供方的特殊要求，通过培训等方式向分供方进行了宣贯；在实际工作过程中得到严格执行；b)将顾客的特殊要求对分供方进行了完整、有效的传递。6.4采购产品质量监控6.4.1进货检查及验证应按采购的产品的重要程度和质量稳定性，策划批量控制要求并予以实施：a)依据采购产品的分类管理原则，对关键的来料产品应建立来料检验计划，确定相关的控制要求、抽样准则和定期进行质量验证的要求；仅有通过批准（PPAP/EI和来料检验）零件/材料可用于装配；b)建立进货检验规范，明确检验类型、检验范围、检验标准、检验条件（工位、人员、设备、环境等）、检验流程、检验报告、产品放行原则、不合格品处理、让步接收等要求；c)建立对分供方的产品进行免检认可和自检监控的要求，根据实际情况变化实施加严或放宽检验；不合格品和让步接收处理应符合规定要求；d)根据采购产品的质量表现确定来料加严控制的要求，如检验范围的扩大（覆盖相同技术类别的所采购的物料）、增加来料检验的频次和数量、检验的项目、状态标识、实施机构（第三方遏制）等。6.4.2来料质量问题反馈应对来料质量的信息收集并反馈，确保质量信息得到有效沟通并解决：a)制定来料质量问题报告与解决流程，实施采购产品的批次追溯或精确追溯要求；b)当发现偏差时，应执行问题解决流程、不合格品处理流程，并根据严重程度预警。6.5仓储管理应建立仓储管理规定，要求应满足：a)建立了仓储管理系统，监控和检查库存物料的管理情况，确保帐面数量和实际数量一致；b)确保物料的存储环境满足：布局合理、区域划分清晰、仓库整洁、环境适宜（有温度控制要）；c)采用合理的物料存储方式，确保物料的先进先出能有效地执行，物料标识清晰正确，包装状态良好；d)定期确认其数量和质量满足相关要求。6.6分供方绩效评价及改进6.6.1绩效评价要求应满足：a)建立合格分供方清单，分类合理、内容完整且及时更新，对象包括：外购件、原材料、辅料、工序外包方等；b)建立分供方绩效管理程序，实施目标管理，制定月度绩效评价、年度绩效评价和潜在供应商质量记录标准，明确绩效管理目标/指标，至少包括产品研发、供货质量表现、售后质量表现、交付表现、成本控制等；c)通过对分供方绩效评价结果，与分供方新项目定点和供货配比挂钩，促进分供方对质量问题进行积极纠正并整改，持续改进供货产品质量。6.6.2绩效改进应建立绩效持续改进机制：a)通过分供方绩效数据的收集、评价、分析，制定分供方绩效改进目标、计划、方案；b)分供方绩效改进应围绕质量、效率、成本开展；c)要求并支持分供方建立产品和服务全过程的经验教训数据库。6.7人员能力应组建分供方管理团队，确保SQE人力资源的要求得到满足：b)人员能力和数量与业务相适应，理解并掌握汽车行业的相关质量管理标准和工具，熟悉相关产品的制造和质量控制；c)提供相应培训及制定员工能力提升计划，确保分供方管理人员具备所需的能力和应有的资质。7生产制造管理7.1制造系统管理*要求应满足：a)围绕精益、柔性、纪律等核心概念，借鉴行业先进经验建立适合自身的生产制造管理体系，b)如目前尚无确定的生产制造管理体系，也要建立工作推进计划，明确工作目标、资源、方法、内容、进度等要求。7.2.15S管理*工厂应满足：a)所有区域都开展5S管理，工作现场井然有序，一物一位，所有的设备、工装、料架均按定置摆放且完好无损；b)建立5S管理区域责任制，明确定义各5S管理区域负责人，各区域5S工作内容，保证5S工作有效开展；c)建立5S管理监督机制，如5S检查评比、分层审核，确保5S有效执行。7.2.2目视化管理*应建立目视化管理，现场一目了然：a)建立目视化管理标准，工作现场建立应有的目视化信息，如：工位地址、地面标记、安全警示、关键质量牌以及各种管理目视化看板等；b)各目视化信息维护良好，信息及时更新；c)建立目视化管理监督机制，如分层审核，确保目视化有效执行。7.3标准化管理7.3.1生产作业标准化要求应满足：a)范围覆盖生产制造和质量控制全过程，每个工位应建立有标准化作业指导书（包括返工/返修并目视在工位；为什么这样做，采用图文并茂；c)每个工位标准化作业具有自检、互检质量检查要求，体现对关键特性的控制；d)采用多方论证的方法编制和评审，所有指导书是最新的并是有效版本，满足实际人员配置和需求数量；e)要张贴在操作工作或附近，易于员工拿取。 标准化操作应满足IE要求：a)员工操作中不出现动作过大、多余动作、过多等待、过多步行等浪费现象；b)员工操作中不存在工位间干涉、工作台不合理、料架取料不方便等现象。7.3.1.3标准化操作培训和执行*要求应满足：a)岗位员工接受标准化操作指导书培训，并有培训记录；b)员工理解标准化作业文件关键信息，并遵循文件要求进行操作，员工标准化操作中不做与工作无关的动作（如玩手机、坐料架等，查看多个岗位）；c)建立有标准化操作监督审核机制，跟踪员工标准化执行。7.3.2限度样品*应建立样品管理制度，明确建立限度样品每项特性公差和判定标准：a)样品能被清楚的识别出来，并且要与最新的设计和批准状态相一致；b)样品的使用方法在操作指导书被描述/涉及，用于培训过程；c)样品在被使用区域便于获取，仓库保存原始状态；d)样品定期检查并且根据验收标准和顾客反馈/抱怨记录结果。7.3.3生产环境*异物控制应满足：a)识别出所有可能受异物影响的区域/操作，并将与异物有关的失效模式在PFMEA中加以分析，如：沉淀物、洁净间、涂装异物、多余物料等；b)开发一个包含沉淀物收集和清洁度测量系统的程序，连续测量和监控沉淀物水平；c)建立异物控制程序/指导书的规定并坚持所需的检验方法和频次，确保用以消除/预防沉淀物的设备和过程符合其设计的功能，以保证质量和清洁度；d)有洁净要求的区域，规定限制要求和穿着要求；e)对异物控制过程的监控纳入分层审核和不合格品控制中，其异常结果加入快速反应中；f)分析异物控制的有效性（沉淀物的监控结果及缺陷分析、分层审核和过程审核结果、内外部顾客关于清洁度的问题并为持续降低制定计划。7.3.4作业安全 要求应满足：a)企业建立职业健康安全体系管理，并通过国家三级安全生产标准化或者通过职业健康安全评b)在各区域建立安全生产责任制，明确各区域安全负责人，定义各负责人职责及权限；c)建立安全巡查制度，管理人员定期（每周/每天等）进行安全检查，发现的问题有记录，并采取措施进行跟踪和解决。 应建立系统岗位安全管理，控制岗位安全风险：a)建立危险危害辨识/风险评价及控制、安全操作规程、岗位PPE、危险化学品管理、坠落管理、受限空间管理、能量锁定管理、车辆安全、紧急疏散路线及演练等安全管理方案；b)对岗位工作进行人机工程分析改善，操作中不存着弯腰过大、手臂过高、抬头等操作。 要求应满足：a)建立应急准备与响应程序，将事故危害最小化；b)建立安全事故处理流程指导安全事故调查事故根本原因，按五个控制等级制定整改措施，并跟踪措施的实施、安全事故责任人处理等；c)安全事故处理报告培训到工厂所有员工。7.4人员培训7.4.1人员能力*要求应满足：a)建立合理的组织架构及人员配置满足业务需要，并定期回顾；b)建立员工岗位说明书，明确各岗位任职资格及岗位职责；c)对新员工或新岗位员工进行上岗前考核；d)特殊工种持有有上岗证书上岗。7.4.2人员培训*应通过培训不断提升员工技能及工作能力：a)开展入职培训、劳动安全培训、特殊验证的零部件/产品使用和操作培训、产品/过程发生变更时培训、技能提升等培训；b)建立年度/月度培训计划并实施，培训后对培训效果进行跟踪；c)建立培训师团队，并不断提升培训能力。7.4.3岗位柔性应对员工岗位技能进行管理，满足岗位柔性要求：a)建立一个标准员工岗技能状态图来评价或描述员工技能状态；b)建立员工岗位柔性矩阵，规划员工技能发展，同时满足顶岗需求；c)建立轮岗计划并实施，确保员工岗位技能保持。7.5分层审核7.5.1机制*要求应满足：a)建立文件化的分层审核流程，明确审核层级、审核频率等具体开展要求；b)建立各层次分层审核检查表，内容包括：安全、5S、目视化、标准化作业、料架工装、防错验证、高风险项目/工位、质量关注等；c)分层审核覆盖整个制造、物流、检验等区域(生产线、班次、工位）。7.5.2实施*应有效开展分层审核，并跟踪问题解决：a)制定分层审核计划，覆盖整个制造、物流、检验等区域(生产线、班次、工位高风险、关键工位、GP12工位根据风险提高审核频次；b)审核过程发现偏差进行记录，并跟踪问题解决，重大问题纳入快速反应进行跟踪；c)建立分层审核目视化看板，定期对审核过程发现的问题统计分析，针对多发问题类型或多发问题区域进行系统改善。7.6快速反应*建立系统的流程指导快速反应会议的召开，确保问题得到有效解决：a)每日召开跨部门、多层级的领导层会议，关注内外部重大问题；b)对所有重大问题建立恰当的时间节点和退出标准，并通过快速反应看板予以跟踪；c)建立恰当的系统以确保快速响应操作员的关注，并在班次间传递这些信息；d)建立一个收集并规范化经验教训的系统；e)定义衡量快速反应会议绩效的指标，并监控这些指标。7.7准时化（JIT）生产7.7.1价值流*要求应满足：a)建立有主要产品价值流现状图，流程图上信息流、物流、时间线明确清晰；b)规划有未来的价值流图，并建立从目前状态到未来状态的推进计划；c)推进计划有效实施，实施后评估改善效果。7.7.2生产方式*要求应满足：a)运用价值流图了解全局，在尽可能的地方创建连续生产流；b)连续流有明确生产节拍，并按生产节拍进行生产；c)对生产作业时间进行对比分析，计算平衡率，识别瓶颈工位，建立改进计划，确保连续流生产线工位工作均衡。7.7.3节拍管理*要求应满足：a)确定理论单件工时（TT）/实际单件工时(ATT)以满足客户需求和防止过渡生产，并用ATT来管理生产输出；b)定期跟踪生产线运行的实际单件工时（ATT)，并对理论单件工时（TT）和实际单件工时（ATT）进行回顾；c)建立文件化的程序，管理TT和ATT的变更，程序包括标准化工作和其他生产类相关文件的更新和培训。7.7.4拉动管理*要求应满足：a)根据工厂自身生产条件确定各生产环节拉动方式；b)根据客户需求建立生产计划，拉动工厂生产（外）；c)在生产线联结处、分流、合流的地方设置超市，使用看板来控制上游生产工序（内）。7.7.5均衡化生产7.7.5.1均衡计划*应导入均衡化生产，均衡生产各种品种、数量的产品，以满足客户的需求，并实现与顾客的消耗同步：a)各工序均衡生产下工序所需的产品；b)使用均衡化生产箱安排生产计划看板；c)最大可能实施小批量生产时间（小时、天）。 建立生产计划编制与实施程序，参考客户需求，编制、调整、下达、实施生产计划，并按生产计划组织生产：a)工厂根据生产制造能力和减少浪费提高产品流动平顺性的原则，制定相应的生产约束条件，并根据市场和生产的变化持续更新；b)为保证生产的稳定，工厂必须有一定的锁定周期，减少变更对生产的影响，并建立生产变更流程指导生产计划变更；c)进行产能负荷分析，以确保人力和设备资源；d)建立主生产计划(月/周/日以动态跟踪订单评估、生产、交付情况。 应建立生产应急计划，以应对突发性事件对生产计划完成的影响，包括：顾客紧急订单、重大质量问题、原材料及外协件供应中断、劳动力短缺、关键及主要设备故障、公用设施故障、交通运输故障等。7.7.6快速换产*应建立有快速换产，满足小批量生产、多元化生产，提高产线柔性：a)对换产进行分析，明确区分内/外部时间，制定快速换产标准化作业指导文件；b)模具/工装夹具满足标准化设计要求，模具高度、紧固方式、螺杆螺母、定位方式、参数工艺、工具等标准化，实现快速切换；c)对模具/工装夹具进行分类目视化管理，制作专用的放置架、运转小车等；d)换产时有标准化的物料切换/设备参数验证；e)对换产时间进行统计分析，不断降低换产时间。7.8零缺陷7.8.1不合格品管理*工厂应建立不合格品管理流程并有效实施：a)制定可疑品判定准则，隔离并标识，以防误用，及时组织可疑物料评审；b)使用遏制工作表，识别并遏制所有区域不合格品（数量和存储位置防止不合格品逃逸；c)建立返工或返修标准化作业指导书，明确再导入产线要求和标准操作；d)建立质量升级报警流程，重大质量警示到工位，以确保相关人员得到有效沟通并采取行动；e)针对偏差零件在运输前，供应商必须得到顾客批准，包括让步接收的准则、数量、标识、期f)运用质量工具对不合格进行统计分析，持续改进质量指标；g)不合格品管理过程满足可追溯性原则。7.8.2防错 要求应满足：a)对PFMEA分析高风险工位建立防错来降低质量风险，并通过定期回顾产品过程、售后的质量表现，确定是否需要在问题多发工位增加防错；b)现场防错工位员工都使用防错装置；c)建立有防错清单，相关区域定期回顾。要求应满足：a)防错验证的方法要有标准化文件（写入SOS/STS、单独的说明书均可要注明检查频次、检查方法等，员工理解并能正确执行；b)采用模拟失效的方法验证其防错设施的有效性，建议每班检查，做不到每班检查的，依据控制计划要求执行或得到工程经理批准；模拟缺陷样件有明确的目视标识并规范保存，防错验证结果有记录，验证结果有偏差时及时响应；c)防错装置都建立有防错失效反应计划，其内容至少包含：信息传递、纠正措施、设备Bypass，产品抑制（临时检查）和重启验证，员工理解并按防错反应计划执行，当发生防错失效时要有详细记录并统计防错验证结果；d)管理层通过分层审核等工具监督防错验证相关工作开展。所有工序都要使用PFMEA进行风险分析和风险降低活动：a)定期回顾PFMEA，以确保快速响应、变化点管理、问题解决等项目的内、外部质量问题的失效b)建立逆向PFMEA计划，确认所有工位要求已经适当的控制（预防性控制或探测性控制且控制措施正常工作；7.8.4变更管理 要求应满足：a)当设计、人、机、料、法、环发生变化时对工厂的过程进行验证，工厂有文件化的变化点控制流程，按需对变化的内容更新PFMEA；b)建立变化点控制目视看板，每天及时更新内容。 建立PTR控制流程，当过程发生变化时确保制造过程受控：a)有常规的会议讨论即将发生的变化以及相应的PTR（如EWO、工厂工程变更、供应商工程变更等依据风险来确定每个PTR合理的试装数量和验证方法；b)PTR物料和正常物料需标识隔离开，将物料信息、装配信息等告知生产员工；c)PTR试装信息及时反馈各部门和供应商，没有成功时，小组制定行动计划和抑制措施。 建立旁路管理流程，当过程发生变化时确保制造过程受控：a)识别出可进行旁路管理的设备、过程，并制定有效的过程控制清单；b)旁路管理过程的失效模式和限制条件要在PFMEA中进行评估并且有记录,确认旁路管理过程对应的PFMEA的风险值与原有生产的风险值相比是在一个可接受水平，并按需更新控制计划；c)每个旁路管理过程有要有定义好的方法并有标准化作业指导（JES/TISd)使用旁路管理过程时每班次（依风险，每班是最小要求）都要执行质量关注审计（可体现在质量巡查表、分层审核表等表格中）；e)开启旁路管理过程及重新恢复启动设备时都要经生产经理同意签字批准，且要按定义好的时间段记录其验证结果。 应建立产品备库程序并有效执行，确保产品供应满足客户生产：a)通过备库流程识别是否需要实施备库管理（如在生产爬升阶段和变更执行及时管理库存水平，一旦有变化，需通知客户；b)通过备库流程充分评估过程能力和客户需求，定义变更周期时间和安全库存，安全库存需要客户批准；c)备库管理满足先进先出要求，产品包装存储符合要求，在内部使用或发运前需要通过检验确保产品合格。7.8.5TPM 采用合适的设备生产为顾客供货的产品，确保能够满足顾客的技术规范要求：a)对重要的产品/过程特性进行设备能力分析，设备过程能力Cmk应≥1.67，对不能证明加工设备能力的特殊特性应采取全检；b)具备必要的工装（刀具、夹具、量具、模具、辅具、工位器具等）满足生产质量、效率需求c)根据BOP、BOE，持续改进设备及工艺工装。 要求应满足：a)建立设备/工艺装备台账、关键设备/工艺装备清单，根据产品风险明确生产清洁度要求，建立关键设备故障应急计划；b)建立设备维护保养规范，对设备应进行预防性及预见性维护保养；制定维护保养计划，保留维护保养记录；c)建立工装管理制度，确保有效的工装管理（维护、保养、发放、配合、标识、更改、修理、发放、保管、检查、寿命、所有权等标记工装当前状态及变更状态；防止工装在储存过程中受损，防止环境因素的影响；d)建立设备/工艺装备停机停线记录，对停机时间、设备寿命等进行分析及优化,并跟踪设备综应建立关键设备/工艺装备备件库：a)建立备件清单，明确定义备件库备件最大最小存量，备件采购周期，备件周期采购量等信息；b)备件库现场保持良好的5S状态，一物一位，并在现场明确安全库存以及低于安全库存后的预警方式。7.8.6生产启动7.8.6.1控制*应对项目开发阶段的生产启动验证活动进行控制，并规范生产验证的管理：a)建立生产启动控制程序，明确新项目开发生产启动过程的一般要求，包括：生产启动组织机构及职责权限、生产启动工作流程、与生产启动有关的相关准备工作、制造验证过程工作等要求；b)生产启动准备包括以下内容：生产启动主计划、生产启动爬坡计划、生产物料启动计划、质量启动计划、人员培训计划等,并明确各计划关键节点；c)按生产启动控制程序执行，定期召开项目会议，保留相关验证和确认记录、问题清单和跟踪解决记录。要求应满足：a)建立停线恢复启动流程，并在每一次换产或大量生产停止时实施启动流程，如周末、节假日停产；b)建立启动标准化操作指导书（包含在标准化操作说明书或清单里）指导员工在启动时进行工装变更/安装等生产预操作（比如，预加热）；c)启动标准化操作指导书包括检查任务清单的实施与记录：1)所有生产制造设备、管控设备、防错工装以及个人防护用品的检查；2)过程/产品参数有确认及调整；3)零部件与原材料的检查验证；4)工作岗的环境状况检查（干净、明亮等）；5)长时间停产应对关键工位人员状态及技能进行确认。d)启动指导规定了首件产品要进行验证，可追溯性被确保直到实验完成、结果被文件记录。7.9持续改进7.9.1绩效目标管理*要求应满足：a)采取平衡积分卡、BPD、KPI等形式建立绩效目标管理，包括安全、人员、质量、响应、成本等方面的绩效指标；b)绩效目标从上至下进行层层分解，绩效指标符合SMART原则，基于PDCA原则，定期回顾绩效目标达成情况，分析差距，制定改进措施，实施跟踪，形成闭环管理；c)各区域通过目视化方式让团队成员了解团队绩效目标，并致力于绩效目标的实现。7.9.2暗灯系统7.9.2.1实施*要求应满足：a)建立电子暗灯系统（或简易暗灯：插红旗、报警灯等满足工位异常时员工寻求帮助的需要；b)暗灯系统具备生产运行状态的目视化功能，区域的任何一个人都可以快速获悉状态；c)建立暗灯实施流程，明确各级管理人员角色和职责，确保问题升级及快速响应。 要求应满足：a)采用手动或自动的有效方法来收集、分析以及报告暗灯数据，包括停线时间、位置和发生的次数；b)根据暗灯数据进行分析，列出前位问题进行改进并在相应工位目视。7.9.3工厂布局*应满足精益生产要求：a)设备/生产线应根据场地状态采取了直线型、U型、L型连续流生产布局；b)设备/生产线/物料区域根据生产工艺先后顺序进行布局，减少物流路线交叉重复；c)布局要方便物料接收、发货，减少车间内叉车搬运，满足路径长度*重量*物流频次最小的要求；d)建立有布局图（砂样模型、CAD、VISIO并不断优化。7.9.4消除浪费 要求应满足：a)班组被授权以消除七大浪费，员工理解七大浪费；b)建立合理化建议流程，鼓励员工提出建议和想法去缩小实际和目标的差距，并持续跟踪实施；c)建立团队改善的活动流程，根据改善需要建立多功能改善团队进行改善活动，团队成员包括员工、班组长、工段长、工程师、部门经理等；d)车间建立改善活动成果展示及奖励，鼓励员工参加各种改善活动。 要求应满足：a)建立完成率、过程质量、售后质量、停线、生产效率、报废率、制造成本等数据采集及分析b)采取8D、3*5Why、因果图、排列图、直方图、柏拉图等质量工具进行数据分析；c)对需要改进的前位问题制定整改措施，监控落实情况，并验证有效性。8质量管理8.1质量策划8.1.1质量管理体系*应通过质量管理体系认证并遵循：b)内部审计过程有效开展，确保所评估文件、记录、采购计划受控；c)内审人员经过专业资质认证；d)工厂/车间采用标准企业文件（如：质量手册，程序文件，表格，过程控制计划等确保管理文件有效回顾。8.1.2顾客特殊要求产品质量管理应遵循顾客特殊要求，建立新产品开发、产品实现、产品监控等相关管理要求：a)质量管理负责人接受过顾客特殊要求培训，并将顾客特性要求在公司内部进行转训；b)公司管理体系文件体现出顾客特性要求，并有效执行。8.1.3质量资源配置充足的资源（例如：人，机器，设备，环境）确保满足质量系统的所有要素的要求：a)建立适当的质量组织机构用于质量相关功能（质量工程，质量操作，质量保证人物角色和其所承担的责任匹配且设置合理；b)工厂设备、人力和工具足够支持质量；c)有明确的质量资源现状分析及改进计划。8.1.4质量战略要求应满足：a)建立并执行多年度质量战略计划，计划包含工厂所采取的具体措施；b)分解在各层级目标管理工作中；c)包含有制造系统的全体员工、领导团队的行动。8.2产品质量监控8.2.1产品检验 应对产品标准明确定义并有效执行：a)必须满足顾客需要和工程、法规的要求；b)分解成操作质量标准和检验质量标准，分别作为生产人员、检验人员检查产品的执行标准；c)建立有质量边界样板或质量缺陷样板辅助产品质量标准的定义及判断；d)明确传达至使用者或班组成员，员工操作遵循产品质量标准。8.2.1.2有效的质量检验*通过标准化操作确保质量检验的有效实施：a)建立质量检验标准化作业指导文件，明确检验点、检验频率、抽样方案、检验项目、检验方法、判定依据、使用的检验设备等；b)检验方法能有效检验产品质量特性，包含看、手指按压、触摸、听和计数等观察方法；c)为防止诸如车型发布，重大改变，停工以及顾客反馈的高风险，产品/质量的连续检验会增加；d)对于更新可以进行临时/柔性的检验或者永久性的将其增加到标准化操作中去（产品和质量e)涉及公差过程检验项目，首件检查应保证产品数据在公差1/3-1/2之间，巡检检查均值应< 要求应满足：a)在来料、过程、下线、成品发货等各环节建立产品质量检验控制；b)各环节检验控制有效，能有效遏制不合格产品进入下工序；c)各环节遵循检验并对数据进行记录，并对监控数据进行前馈/反馈。8.2.2特殊特性管理*建立产品质量特性管理，实施优先控制策略，合理分配资源：a)根据图纸要求、客户特性要求、安全及法规要求、组配特性、产品质量严重度及发生频度等因素，建立关键特性、重要特性清单；b)特殊特性应体现在FMEA、过程控制计划、分层审核以及防错之中，对这些特性必须100%进行验证，建立关键控制工位并定期回顾；c)在工作现场对关键控制工位进行标识，并建立关键控制工位控制文件，员工遵循控制文件要求操作。8.2.3产品审核应定期对产品进行审核：a)建立产品审核程序指导产品审核工作开展；b)编制产品审核计划，明确产品审核的周期和频次、产品的抽样数、抽样时机、审核项目内容、审核人员等；c)对产品审核结果进行分析和改进，重点关注核系统缺陷、重点缺陷及较长时期质量趋势；d)产品审核员及时对产品审核记录进行汇总，形成产品审核报告并纳入产品质量长期评定中。8.3过程监视和测量8.3.1过程监控*应建立制造过程能力监控系统：a)建立产品质量控制计划，并有效实施；b)制造过程建立有SPC、首末中检查、下线质量等监控手段，并按要求进行监控，对偏差及时纠正并记录；c)运用分层审核工具对工艺过程能力进行各方面审核，并保证有效性及持续改进。8.3.2验证岗位根据质量风险分析，建立验证岗位来预防、探测和遏制异常情况：a)建立验证岗位程序/指导书，包括：验证岗位地点的选择，临时/永久性验证岗位，报警界线的指引，升级流程的定义；b)定义100%检验特性，客户投诉项目等，且检验项目不断更新；c)进行数据记录（按小时记录每种类型问题的数量并张贴在验证岗位处或附近。应建立有报警和立即响应程序，确保验证岗位的问题得到控制解决：a)建立验证岗位升级流程，根据发现缺陷的类型和数量建立报警界限，当达到报警界限时，启动升级程序并进行跟踪；b)通过排列缺陷优先次序启动问题解决程序，每周报告问题解决的状态；c)建立验证岗位绩效跟踪：一次合格率&报废趋势图(随时间)，直通率，客户投诉等。8.3.3过程审核应建立过程审核程序指导过程审核开展：a)制定过程审核计划，覆盖到所有与质量管理有关的过程、活动和班次，并按照策划的时间进行审核；b)建立过程审核标准，审核时按标准进行审核，审核后对审核发现的不符合进行整改，制定整改措施，并落实措施有效性；c)内部审核员应具备相应资格和能力。8.3.4特殊工艺审核应建立特殊工艺审核程序指导审核开展：a)对热处理、电镀、涂装等特殊工艺制定特殊工艺审核计划，覆盖到所有与质量管理有关的过程、活动和班次，并按照策划的时间进行审核；b)审核员按审核标准对工艺策划、质量控制计划、人员资质、文件分发、现场工艺执行、物料管理、设备管理、量具管理等进行审核并做好详细记录，对审核发现的不符合进行整改，制定整改措施，并落实措施有效性；c)特殊工艺审核员应具备相应资格和能力。8.4检测设备8.4.1维护管理*要求应满足：a)配备必要的测量和试验设备，检测设备能够满足待检特性的测量精度要求（十分制）；b)建立测量和试验设备操作指导文件，并目视设备现场；c)制定了校准/检定计划，能够提供校准证明；如存在自校准情况，建立了自校准规范，有精度要求的模具、量具、测量和试验设备，应提供校准/验证的记录和标识；d)保留对测量和试验设备进行维护保养、维修的记录，当量具、测量和试验设备失效时，评审失效产生的影响。8.4.2测量系统分析及偏离处理应具备测量系统分析能力：a)建立测量系统分析开展流程，指导测量系统分析改进；b)根据体系要求针对关键测量过程，建立年度测量系统分析年度计划并有效实施；c)在新测量工具/设备、设备/工具维修后、过程问题分析、PPAP等过程中，针对关键、重要的特性测量，开展测量系统分析；d)根据测量系统分析结果，对结果偏离进行评价分析，建立改进方案并实施；e)在日常和定期检查中发现测量系统偏差，制定规程追溯检查前相关批次的零件，并处理和前馈客户。8.5变更管理8.5.1变更控制*所有的产品，过程，分供方的变更要受控：a)建立程序用于管理产品/过程/供应商的变更，适用于计划好的和紧急的变更；b)使用变更表格用来文件化所有的变更，并受控于过程控制文件（例如：跟踪登记表，版本管理体系，批准程序）；c)所有的变更像一个项目被管理，负责人和时间结点，被定义，计划，活动，输出被建立，以及要被顾客批准；d)所有的变更必须被顾客审核和批准（PPAP/EI)，顾客在项目启动前通知顾客。8.5.2风险分析*应建立风险分析机制：a)所有产品/过程/供应商的变更，应执行有效的分析，相关研究应该考虑成本，技术，性能，质量，时间，产能的影响；c)基于风险分析的计划和执行，需要定义产品和过程的验证。8.5.3试生产（PTR）*要求应满足：a)建立标准化的沟通流程和表格来控制和监控所有的试生产，每个生产过程的工步都需要文件化，所有的批准和结果被记录；b)确保试生产批次的追溯性；c)质量回顾文件化，用来释放PTR发运产品和验证流程回归正常生产。8.6质量信息系统管理8.6.1质量信息流*应建立有效的质量信息流以便内外部质量问题的收集，追踪质量问题解决：a)建立有效途径收集产品在客户处质量表现指标，并持续改进质量，客户质量表现包括：问题抱怨、PPM、客户现场质量问题、生产线停线、发货前控制、售后质量问题、重大质量问题、售后千台车故障率等；b)建立有效途径收集内部工厂质量表现，并持续改进质量，内部质量表现包括：每日一次下线合格率、首末检查\巡检合格率、报废率等；c)对质量信息进行分解并目视，保证团队成员能有效了解质量状态。8.6.2质量问题解决*应建立质量问题解决流程，支持工厂各种质量问题解决：a)建立各层次质量问题解决工具（如问题交流报告、8D、问题反馈卡等适用于各种层级的质量问题解决；b)建立质量问题解决清单，定期跟踪回顾质量问题解决进度（如快速反应会议）；c)质量问题解决包含问题定义、不合格品遏制、根本原因分析、制定纠正与预防措施、措施的实施与效果验证、制度化等六个核心步骤。8.7质量预警8.7.1机制*建立潜在质量风险问题预警和已发生质量风险问题报警机制，指导质量风险管控：a)预警及报警机制包括：新产品开发高风险质量问题、现有产品高风险质量问题、售后产品高风险质量问题；b)建立预警及报警流程，明确定义预警及报警标准、预警及报警路径、高风险质量问题定义等；c)质量问题预警及报警后及时响应并跟踪解决。8.7.2反馈/前馈应建立一个快速反馈/前馈系统，确保质量问题有效遏制及解决：a)在检测站/CARE线和制造团队领导之间以及各生产团队之间应有一个快速反馈/前馈流程；b)建立反馈/前馈标准载体进行信息传递跟踪，并有效解决；c)因工艺、设备、材料等变化（暂时/永久）或问题解决而可能影响到下游时，通过前馈通知下游工位存在潜在出货缺陷。8.8持续改进（质量）8.8.1质量改进 应建立质量改进系统，持续改进产品质量：a)建立产品质量问题改进的例会制度，定期对问题清单中的产品质量问题进行改进工作回顾，确保问题得到快速有效解决；b)利用6Sigma、统计工程方法、DOE、防错、质量研量改进活动，积极降低过程变差，提高过程稳定性，提高过程能力，降低质量风险，减少不合格的发生；具备运用高级问题解决技术（例如统计工程方法）用来解决复杂问题的能力；c)对复杂的产品质量问题应成立现行产品质量改进小组，负责具体产品质量问题的改进；d)对顾客组织的质量改进工作，应按照顾客的要求，落实相关资源，积极执行相关改进工作要求。 应建立有产品售后数据分析管理：a)建立产品在整车装车质量表现数据系统及售后三包数据系统，并定期跟踪分析；b)建立有效的质量信息收集途径，确保产品售后质量数据能准确及时的传递到工厂，工厂对各种信息及时响应；c)顾客经常抱怨的质量问题分解到工位，建立顾客关注工位管理；d)建立售后数据绩效指标，并跟踪指标完成，指标偏离时及时采取措施进行改善。8.8.2经验教训*要求应满足：a)将生产过程、售后等过程产生的质量问题及解决方案建立经验教训知识库，进行员工培训并目视到工位，用于质量问题解决；b)经验教训库作为产品设计开发数据输入，指导产品设计开发。9物流管理9.1物流规划9.1.1物流路线应进行物流规划，确保物流路线合理：a)根据顾客的运输质量和交付时间要求，合理策划运输方案，规划运输路线；b)建立基于直接物料或间接物料消耗的生产物料拉动系统，生产物流路线规划合理，物料在生产加工过程中能够以约定的质量、数量、包装、时间、标识，随带文件交付给约定的工位。9.1.2单一零件规划（PFEP)要求应满足：a)对每一种零件都建立PFEP数据信息；1)零件信息：零件号、零件名称、单台用量、适用车型；2)包装箱信息：标准装箱数、标准尺寸、包装材料、包装形式（一次性，可回收）；c)有文件化流程维护PFEP中的信息，定期回顾PFEP，确保物料信息一致性、正确性。9.1.3精益包装规划应考虑顾客要求，进行包装设计及选择，并执行包装标准化作业：a)包装设计和选择流程要文件化，要实际执行。在满足安全、质量、响应等业务指标同时又实现包装成本的最低；b)包装检查和改进的流程要文件化，要实际执行；c)翻包工作必须最小化，从发货包装再次把零件倒装二次包装里是一种浪费，如果需要转换包装必须经过合理的分析。所有物料都有物料标签：a)建立标签标准，标准中明确规范不同区域的标签内容、规格、材质等信息，并通过批准实施；b)内部、外部、工厂之间使用的包装标签必须包括零件号、供应商、生产/发货日期、数量、存储地点和收货口代码；c)各区域物料悬挂有物料标签，管理人员通过分层审核等方法关注执行。9.1.4物流目标管理要求应满足：a)设定内部/外部物流相关的目标，如准时交付