CN119406937A 一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法 （东北大学）

一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适本发明的一种针对轧后冷却过程的多目标冷却区划分成多个冷却段并引入多个热流密度据该带钢样本的实测温度与计算温度偏差进行22.如权利要求1所述的一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法，其特征3.如权利要求2所述的一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法，其特征33tbtb为了后续书写方便，将带钢厚度方向的温度ATK+1=DTK+B4.如权利要求1所述的一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法，其特征修正的对流换热系数、采用初始热流密度自适应系数修正的对流换热系数以及采用4+AK修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计式中，和分别为第j个带钢样本当前时刻和下一时刻所在位置，单位为m，当前热流密度自适应系数修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向系数修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量，为第j个带钢样本当前时刻采用+AK修正的对流换热系数作为边界条时刻采用当前热流密度自适应系数修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量，为第j个带钢样本下一时刻采用初始热流密度自适应系数修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量，为第j个带钢样本下一时刻采用+AK修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量，Δk为固定常5.如权利要求1所述的一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法，其特征步骤4.1：根据当前带钢样本在冷却区所在位置及其距离带钢头部的长度计算当前时5为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量中的第N个节点温为第j个带钢样本当前时刻采用+AK修正的对流换热系数作为边界条件通过简化的带钢厚度方向的温度分布公式计算的温度向量中的第N个6策略对轧后冷却温度的高精度控制及热轧产品质却数学模型中的长期自学习系数进行决策，使轧后冷却模型具有随工况变化的适应能力，7在带钢头部运行到卷取高温计之后触发，导致带钢头部100多米由于无法自适应而控制精图4为采用传统自适应方法和本发明的多目标实时自适应方法超快冷温度对比8[0010]如图1所示，本发明的一种针对轧后冷却过程的多目标实时自适应控制方法，包[0012]该产线轧后冷却设备分布如图2所示，该产线轧后冷却区域在不同位置安装四个T(0,x)=T(0,h)（2）39tbtbATK+1=DTK+B（5）[0017]本实施例中带钢厚度及热物性参数如表1所示。由于对流换热系数真实存在但无法实测，因此假设冷却过程各区域的对流换热系数和带钢样本通过各区域所用时间如表2系数修正的对流换热系数、采用初始热流密度自适应系数修正的对流换热系数以及采用+AK修正的对流换热系数作为边界条件通过式（5）计算的带钢样本的温度向量，步骤3.1：采集当前时刻终轧高温计实测温度为带钢样本参与后续计算的起始条位置判断应该采用哪个热流密度自适应系数及移动过程中是量，为第j个带钢样本当前时刻采用初始热流密度自适应系数修正的对流换热系数的温度向量，为第j个带钢样本下一时刻采用初始热流密度自适应系数修正的对流步骤4.1：根据当前带钢样本在冷却区所在位置及其距离带钢头部的长度计算当时刻的第i个冷却段的热流密度自适应系数的值；Δk为固定常数；Tm为该带钢样本的实测[0033]本实施例中采用单个自适应系数的实时自适应方法和本发明中采用多个自适应系数的多目标实时自适应方法各目标的计算温度如图4~图6所示，从图中可以明显看出采用本发明提出的多目标实时自适应方法能够