新产品打样流程制度

新产品打样流程制度一、总则（一）目的与意义为规范公司新产品开发过程中的打样管理，确保样品质量符合设计要求与市场期望，明确各相关部门在打样过程中的职责与协作方式，缩短产品开发周期，降低开发成本，提高新产品上市成功率，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司所有自主研发、合作开发及客户定制的新产品（包括现有产品的重大改进型号）的打样工作。样品类型涵盖外观样、结构样、功能样、工程样、试产样等各阶段样品。（三）基本原则1.需求导向原则：打样工作应严格依据经评审确认的产品需求和设计方案进行。2.权责清晰原则：明确各部门及岗位在打样流程中的职责权限，确保高效协作。3.质量优先原则：样品制作应符合既定的质量标准，力求一次合格。4.成本控制原则：在满足质量和需求的前提下，合理控制打样成本。5.规范有序原则：打样过程应遵循规定流程，确保各项工作有章可循，有据可查。二、职责分工（一）市场部/销售部1.负责收集和提出新产品市场需求及客户对样品的具体要求（如外观、性能、规格等）。2.参与打样需求评审和样品确认工作，特别是涉及市场定位和客户满意度的环节。3.负责将确认后的样品提交给客户（如需），并收集客户反馈。（二）研发部/技术部1.负责根据产品需求进行新产品的设计开发，输出完整的设计图纸、BOM清单、工艺要求等技术文件。2.负责打样需求的发起，编制《打样通知单》，明确打样目的、技术参数、数量、交付时间等。3.负责打样过程中的技术支持和指导，解决打样过程中出现的技术问题。4.参与样品的检验与测试，并出具相关的技术评审意见。（三）设计部（如独立设置）1.负责新产品的外观设计、结构设计，输出设计稿、效果图、三维模型等。2.配合研发部进行设计方案的评审和优化，确保设计的可实现性。3.参与样品外观、结构的确认。（四）采购部1.根据《打样通知单》及BOM清单，负责打样所需物料的采购、外协加工的联络与跟进。2.确保采购物料的质量和交付周期，满足打样进度要求。3.负责供应商的初步筛选与评估（针对新物料或新供应商）。（五）生产部/生产车间1.根据《打样通知单》、设计图纸及工艺要求，负责样品的制作、装配与调试。2.制定打样生产计划，安排生产人员和设备，确保按时完成样品制作。3.记录打样过程中出现的生产工艺问题，并及时反馈给研发部。（六）品控部（QA/QC）1.参与打样需求评审，明确样品的检验标准和验收规范。2.负责打样物料的入厂检验（IQC）。3.负责样品制作过程中的过程检验（IPQC）和最终成品检验（FQC）。4.出具样品检验报告，判断样品是否合格。5.参与客户对样品的确认过程，记录相关质量问题。（七）项目部（如适用）1.负责新产品开发项目的整体统筹与进度管理，协调打样各环节的资源。2.组织跨部门的打样评审会议，跟踪打样任务的完成情况。三、打样流程（一）打样需求提出与评审1.需求提出：由市场部根据市场调研或客户需求提出产品开发意向，或由研发部根据公司战略规划提出新产品研发项目。研发部（或项目组）在完成初步设计方案后，填写《打样通知单》，详细说明打样产品名称/型号、打样目的（如外观确认、功能验证、客户送样、展会展示等）、技术参数、结构要求、外观要求、数量、期望交付日期、负责人等信息，并附上相关设计图纸、BOM清单、参考样品（如有）等资料。2.需求评审：研发部组织市场部、设计部（如涉及）、品控部、生产部、采购部等相关部门召开打样需求评审会议。对打样的必要性、技术可行性、成本预估、生产可行性、质量标准及交付周期进行评审。评审通过后，《打样通知单》由相关部门负责人签字确认，报分管领导审批。若评审未通过，则返回研发部进行方案修改或终止打样。（二）打样方案制定与确认1.方案制定：研发部根据审批通过的《打样通知单》及评审意见，制定详细的打样实施方案。包括：详细的工艺流程、关键工序控制点、所需设备、工具、模具（如需要）、物料清单（精确到规格、型号、供应商信息等）、人员安排、成本预算等。2.方案确认：打样实施方案需经研发部负责人审核，必要时再次组织相关部门进行评审确认，确保方案的可执行性。（三）物料准备与采购1.物料清单核对：研发部将最终确认的BOM清单提交给采购部和生产部。采购部与研发部共同核对物料的规格、型号、数量及技术要求。2.物料采购/外协：采购部根据BOM清单，对于库存已有且符合要求的物料，办理领用手续；对于需要采购或外协加工的物料，及时开展采购/外协工作，并跟踪进度。如涉及新物料或新供应商，需进行样品确认和小批量试用验证。3.物料入厂检验：采购物料到厂后，品控部进行入厂检验，合格后方可用于打样。不合格物料由采购部负责处理（退换货等）。（四）样品制作1.生产准备：生产部根据《打样通知单》、设计图纸、工艺文件及物料到位情况，安排打样生产。准备所需的生产设备、工具、场地，并对操作人员进行必要的技术交底。2.样品制作与记录：操作人员按照工艺要求进行样品的加工、装配和调试。生产部需详细记录打样过程中的工艺参数、操作难点、出现的问题及解决方法。3.过程协作：研发部需全程跟进样品制作过程，提供技术支持，及时解决制作过程中出现的设计或工艺问题。（五）样品检验与测试1.自检与互检：样品制作完成后，生产部操作人员先进行自检，班组长或主管进行互检，确保基本符合要求。2.专业检验：生产部将样品及《打样通知单》、相关图纸、工艺文件等提交给品控部。品控部依据检验标准进行全面检验（外观、尺寸、性能、功能等），并填写《样品检验报告》。3.功能性测试：对于有特殊功能要求的样品，由研发部或指定部门进行功能性测试，验证其是否达到设计指标，并出具《样品测试报告》。4.问题反馈与整改：若样品检验或测试不合格，品控部将《样品检验报告》反馈给研发部和生产部。研发部分析原因，提出整改方案，必要时重新组织打样。（六）样品确认与反馈1.内部确认：样品检验/测试合格后，由研发部（或项目部）组织市场部、设计部等相关部门进行内部评审确认。确认内容包括外观、结构、功能、手感、包装等。2.客户确认（如适用）：如需提交客户确认，由市场部（或销售部）将样品、《样品检验报告》、《样品测试报告》（如客户需要）及其他相关资料提交给客户，并负责跟踪客户反馈意见，填写《样品客户确认反馈表》。3.确认结果处理：*若样品通过内部或客户确认，由研发部负责整理相关确认文件，作为后续量产的依据之一。*若样品未通过确认，需根据反馈意见进行设计修改或工艺调整，重新进入打样流程（重复步骤三至步骤六），并在《打样通知单》中注明为第几次打样。多次打样未通过的，需重新评估项目可行性。（七）样品归档与管理1.样品标识与存储：通过最终确认的样品，应由研发部或档案室进行统一编号、标识（注明产品名称、型号、版本、打样日期、确认状态等），妥善存储，作为后续生产、检验的封样。2.文件归档：《打样通知单》、《样品检验报告》、《样品测试报告》、客户反馈意见、打样过程记录、修改记录等所有与打样相关的文件资料，由研发部（或项目部）负责整理、汇总，按照公司档案管理规定进行归档保存。3.样品分发：根据需要，可将确认后的样品分发给相关部门（如市场部、销售部、生产部）留存，但需办理登记手续。四、打样管理规定1.打样周期：各部门应严格按照《打样通知单》要求的时间节点完成相关工作。如遇特殊情况可能导致延期，应提前通知相关部门并说明原因，共同协商解决方案。2.打样成本控制：打样过程应厉行节约，严格控制物料消耗和各项费用。采购部应优先选择性价比高的供应商。研发部在设计时应考虑成本因素。3.打样次数：原则上同类样品打样次数不超过规定上限（如三次），确因特殊原因需要增加打样次数的，需报分管领导审批，并详细说明原因。4.记录完整性：所有打样过程均需有完整的记录，包括书面文件