《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案_第1页
《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案_第2页
《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案_第3页
《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案_第4页
《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案_第5页
已阅读5页,还剩14页未读 继续免费阅读

付费下载

下载本文档

版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领

文档简介

《2026年天车工(高级)天车故障处理规范竞赛考核考试试卷》及答案第一部分客观题(总分70分)一、判断题(共20题,每题1分,合计20分;正确打√,错误打×)1.按照GB6067.1-2022《起重机械安全规程第1部分:总则》要求,天车工排查制动器故障前,必须将主起升吊具落地、切断天车总电源并悬挂“禁止合闸有人工作”警示牌,严禁在吊具处于悬空状态下拆解制动机构。2.额定跨度22.5m的双梁桥式起重机,空载状态下主梁跨中静下挠值达到35mm时仍符合设备运行要求,无需进行主梁校正。3.天车出现主起升溜钩故障时,可直接通过加大制动弹簧预紧力的方式一次性消除隐患,无需排查制动轮磨损、制动瓦衬间隙等关联参数。4.大车啃轨故障仅会由车轮平行度超差、轨道直线度偏差两类因素导致,电气系统参数设置错误不会引发该类故障。5.YZR系列起重专用绕线转子异步电动机的定子绝缘电阻值低于0.5MΩ时,必须停止设备运行开展烘干或绝缘层修复操作,不得强制启动设备。6.天车起升高度限位器动作后,仅切断起升方向控制回路,下降回路、大小车运行回路仍可正常操作,该逻辑符合安全规范要求。7.液压制动器的液压油位低于油箱刻度线1/3时,会导致制动器吸空,出现制动滞后、溜钩隐患,排查故障时必须优先核验油位参数。8.天车小车运行机构出现打滑故障时,可直接在小车车轮表面垫橡胶板增大摩擦力,无需排查轨道表面油污、电机扭矩匹配性等根因。9.额定起重量16t的通用桥式起重机,主起升钢丝绳直径磨损量超过原直径10%时,必须强制报废更换,不得通过降级载荷使用延长钢丝绳寿命。10.天车电气柜内发生初期火情时,可直接使用泡沫灭火器喷射扑救,无需提前切断总电源。11.联动台操作手柄零位触点接触不良,会导致天车送电后“零位保护失效”,设备出现自行启动的安全隐患。12.天车运行机构的联轴器径向跳动量超过0.2mm时,会引发机构运行抖动、轴承异常发热故障,必须停机校正同轴度参数。13.主起升机构的减速箱齿轮出现点蚀坑面积超过齿面总面积20%时,只要设备运行无异常异响就可以继续使用3个月以上。14.室外门式天车的夹轨器动作后,钳口与轨道侧面的贴合面积不得小于总钳口面积的60%,否则会出现防风制动失效隐患。15.天车故障排查过程中如需临时带电检测回路电压,必须安排2名持证人员配合操作,一人监护、一人检测,严禁单人带电作业。16.起升机构的平衡轮卡滞时,会导致钢丝绳单侧受力过载、绳股快速断裂,故障排查时必须同步核验平衡轮转动灵活性。17.天车的过流继电器动作电流整定值超过电机额定电流250%时,属于合规参数,不会出现电机过载烧毁的风险。18.小车轨道接头处高低差达到2mm时,会引发小车运行爬坡、啃轨故障,必须通过打磨接头、垫不锈钢薄片校正平面度的方式处置。19.天车主接触器线圈供电回路的总停按钮触点接触不良,会导致天车运行过程中突发全机断电,所有操作功能全部失效。20.排查交流天车的集电器打火故障时,只需更换磨损的集电碳刷即可,无需核验滑线的直线度、导电膏涂抹厚度等参数。二、单项选择题(共15题,每题2分,合计30分)1.YZR系列起重专用绕线转子异步电动机的集电环表面磨损量超过原厚度()时,必须强制报废更换,不得通过打磨修复继续使用。A.20%B.30%C.40%D.50%2.按照TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》要求,桥式起重机主梁跨中静下挠的允许临界值为跨度的(),超过该阈值必须开展主梁预应力校正。A.1/500B.1/700C.1/900D.1/10003.天车起升机构电磁制动器的额定衔铁行程为50mm,实际运行中行程超过()时,必须调整衔铁复位弹簧参数,避免制动瓦间隙超标引发溜钩。A.55mmB.60mmC.65mmD.70mm4.天车大车运行机构采用分别驱动模式,两侧电机的转速偏差超过()时,会引发大车走斜、啃轨故障,必须核验电机定子电压、转子电阻匹配性。A.2%B.5%C.8%D.10%5.额定工作电压380V的天车电气系统,对地绝缘电阻值低于()时必须开展绝缘修复,不得投入运行。A.0.2MΩB.0.5MΩC.1MΩD.2MΩ6.主起升机构起吊额定载荷时,操作手柄置于上升1档位置电机不启动,2~5档可正常运行,该故障最可能的直接诱因是()。A.上升1档对应的转子回路第一级加速电阻断路B.电机定子电源缺相C.起升制动器完全卡滞D.上升限位触点粘连7.天车小车出现“三条腿”运行故障,即任意工况下总有一个车轮悬空,最核心的诱因是()。A.小车车轮直径偏差超过2mmB.轨道表面存在积料C.操作速度过快D.环境温度超过40℃8.天车总电源的失压保护功能失效,最可能的后果是()。A.外部电网停电后恢复供电时,设备自行按照此前操作指令启动,引发碰撞、坠物事故B.主接触器直接烧毁C.照明回路完全断电D.所有限位装置全部失效9.主起升钢丝绳的同向捻钢丝绳磨损量未超标,但出现整股断裂时,正确的处置方案是()。A.剪断断裂股继续使用B.立即整根报废更换C.降级至50%额定载荷使用D.涂抹润滑油后继续使用10.天车电气柜内的主回路导线温升超过()时,会出现绝缘层快速老化、短路起火隐患,必须停机核验导线线径匹配性。A.40KB.50KC.60KD.70K11.液压电磁推杆制动器的推动器油液使用环境温度低于-10℃时,必须选用()牌号的航空液压油,避免油液凝固引发制动失效。A.10号B.25号C.40号D.60号12.天车操作联动台的主令控制器档位触点磨损量超过原厚度()时,必须更换触点,避免出现回路接触不良故障。A.1/5B.1/3C.1/2D.2/313.双梁桥式起重机大车轨道的顶面磨损量超过原轨道厚度的()时,必须更换整条轨道,避免车轮受力不均引发运行抖动。A.15%B.20%C.25%D.30%14.天车过卷扬事故发生后,首先要开展的处置操作是()。A.直接强制按下上升操作键,强行解脱限位B.切断天车总电源,评估钢丝绳、卷筒受损状态,制定专项拆解方案脱钩C.直接用气焊切割钢丝绳D.启动下降机构快速下放吊物15.天车大车运行机构的传动轴转速为960r/min,运行过程中径向跳动量超过()时,必须停机校正同轴度,避免传动轴断裂。A.0.5mmB.1mmC.1.5mmD.2mm三、多项选择题(共10题,每题2分,合计20分;多选、少选、错选均不得分)1.天车主起升机构出现“溜钩”故障,确认制动器电气控制回路正常的前提下,可能的机械类诱因包含以下哪些选项()。A.制动轮表面油污覆盖率超过30%,摩擦系数降至0.3以下B.制动瓦衬磨损量超过原厚度的50%,制动弹簧预紧力冗余量不足C.制动电磁铁衔铁行程超过额定值的120%,导致制动瓦张开间隙超标D.起升机构减速器输出轴与卷筒联轴器的平键剪切变形,传递扭矩丢失2.天车出现大车啃轨故障,排查确认轨道直线度、车轮形位公差全部符合要求后,剩余可能的电气类诱因包含()。A.两侧大车驱动电机的转子回路串联电阻值偏差超过10%B.两侧大车制动器的制动力矩偏差超过15%C.大车运行变频器的两侧速度输出参数偏差超过5%D.大车零位保护触点接触不良3.天车电气系统出现跳闸故障,合闸后立即再次跳闸,合规的排查处置流程包含()。A.立即切断上级供电开关,核验主回路是否存在相间短路、对地短路故障B.逐一摘除各机构电机供电接线,分别通电确认故障点位C.强行多次合闸尝试消缺D.排查各机构限位、操作按钮是否存在线路接地粘连问题4.天车起升高度限位器频繁误动作,无规则切断起升回路,可能的故障原因有()。A.限位器内部转轴连接松脱,动作行程漂移B.限位器供电回路接线端子虚接,电压波动触发误动作C.起升机构钢丝绳松弛抖动,触发重锤式限位的摆锤偏移D.天车运行环境温度30℃,湿度60%5.以下属于天车故障处置过程中严禁出现的违规操作行为是()。A.短接起升高度限位器,强行操作起升机构脱出卡滞工况B.未断电直接用湿抹布擦拭电气柜表面积灰C.排查故障过程中用铁丝代替过流继电器的熔丝D.吊物悬空时在下方开展故障排查作业6.天车小车运行时出现剧烈抖动故障,可能的诱因有()。A.小车减速器输入轴联轴器同轴度偏差超过0.3mmB.小车轮轴的轴承保持架碎裂,滚动体脱落C.小车轨道顶面局部磨损凹陷量超过3mmD.小车电机的底座固定螺栓松动,运行中出现位移7.天车集电滑线出现打火故障,核验碳刷状态正常后,还需要排查的参数包括()。A.滑线表面磨损量是否超过原厚度的20%B.滑线接线端子的压紧力矩是否符合规范要求C.相邻滑线的绝缘支撑件是否出现积灰击穿D.滑线的直线度偏差是否超过2‰8.主起升卷筒出现减速机端轴承异常发热、温度超过80℃故障,合规的处置方案包含()。A.立即停机将吊物落地,核验轴承润滑脂填充量B.拆解轴承座检测轴承游隙,确认滚珠是否出现点蚀损坏C.核验卷筒轴的同轴度,校正变形量超标段D.直接加注润滑脂后继续运行9.天车防风装置故障排查范围覆盖以下哪些部件()。A.夹轨器的液压推杆行程、钳口夹紧力B.防风锚定装置的销轴变形量C.防风防滑垫的磨损厚度D.大车制动器的制动力矩冗余量10.天车工开展故障处置后,必须完成的闭环归档内容包括()。A.故障现象全流程记录、根因判定结果B.更换配件的型号、参数校验记录C.故障处置后的空载、满载试运行验证数据D.故障同类点位的预防性整改措施记录第二部分故障实操排查论述题(共2题,每题10分,合计20分)1.某台10t/3.2t双梁桥式起重机,使用环境为室内钢厂原料库房,累计运行时长12年,近日连续出现主起升机构在额定载荷8t工况下,上升到距离上限位200mm位置时突发操作锁死,主控台上升操作按钮按压无响应,下降操作、大小车所有档位操作全部正常,外观核验上限位装置无明显磕碰变形、未触发物理动作,请按照国家规范要求作答完整的故障排查流程、根因判定方法、合规处置方案。2.某机械加工车间20t通用桥式起重机,天车工操作过程中发现大车运行时单侧车轮轮缘与轨道侧面持续摩擦,轨道侧面磨损量每周新增0.2mm,此前3个月该天车先后更换了4组大车驱动轮,调整过2次轨道直线度仍未解决故障,请分析所有潜在根因,给出全流程处置方案,以及后续预防性维护规范。第三部分案例分析题(共1题,合计10分)某企业2025年12月发生一起天车故障伤人事故:故障为16t天车主起升机构吊运7.2t钢卷时突发溜钩,钢卷下坠砸伤地面配合人员,事后核查发现天车工此前3次巡检已经发现制动器间隙超标,但仅通过拧紧弹簧螺丝临时处置,未拆解核验制动瓦衬磨损量,也未更换达到报废标准的制动衬垫,故障发生时制动衬垫已经完全磨透,金属制动瓦直接与制动轮钢性接触,摩擦系数降至0.1以下引发完全溜钩。请结合该场景作答:该故障处置过程中天车工存在的3类核心违规行为、故障发生前的正确排查处置流程、同类溜钩故障的预警判定指标。参考答案第一部分客观题答案一、判断题1.√2.×(22.5m跨度的1/700阈值为32.14mm,35mm已超差,必须开展主梁校正)3.×4.×5.√6.√7.√8.×9.√10.×11.√12.√13.×14.√15.√16.√17.×18.√19.√20.×二、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.B6.A7.A8.A9.B10.D11.B12.B13.C14.B15.A三、多项选择题1.ABCD2.ABC3.ABD4.ABC5.ABCD6.ABCD7.ABCD8.ABC9.ABC10.ABCD第二部分故障实操排查论述题答案1.完整处置流程分为3个阶段:第一阶段前期安全确认,首先操作天车将主起升吊具空载下放至地面,切断天车总电源并悬挂停电警示牌,安排专人监护现场,核验主起升上限位、下限位功能全部正常,确认吊具无悬空坠落风险;第二阶段分步排查,首先核验主起升操作回路接线,用万用表检测上限位常闭触点导通性,排除触点虚接松动问题,随后检测主起升控制屏内对应上升档位的加速继电器触点导通情况,排查继电器触点烧蚀粘连、接触不良隐患,第三步拆解主起升转子回路的第4级加速电阻器接线罩,核验电阻片是否存在高温变形、接线烧断问题,该故障典型根因为起升机构运行到接近上限位位置时,转子回路最后一级电阻线芯发热虚接,当吊重接近8t时回路电流增大引发断路,直接切断上升方向供电回路,下降、大小车回路单独供电不受影响;第三阶段合规处置,更换烧毁的电阻接线端子,重新压接接线后检测转子回路所有电阻值偏差小于2%,开展空载试运转验证所有档位运行正常,最后依次施加5t、10t额定载荷试运转3次,确认故障完全消除,记录电阻接线的额定压紧力矩为12N·m,纳入月度点检项。2.该未解决啃轨故障的潜在根因覆盖3大类:第一类是金属结构偏差,大车运行机构的双侧台车轴承座同轴度偏差超过2mm,驱动轮运行时出现轴向窜动,仅调整轨道、更换车轮无法消缺;第二类是电气参数偏差,两侧大车驱动变频器的加减速时间参数差值超过2s,启动、制动过程中两侧车轮不同步引发走斜;第三类是基础沉降偏差,大车轨道下方的混凝土基础局部沉降差超过5mm,轨道随基础出现纵向水平面弯曲,常规直线度调整仅校正了顶面平面度,未同步校正两侧轨道的标高差。处置方案首先采用激光水平仪检测两侧大车轨道全程120m范围的标高差,确认沉降超差点位后用厚度0.5~3mm的

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

评论

0/150

提交评论