防止石门揭煤过煤门时瓦斯超限的技术措施培训

防止石门揭煤过煤门时瓦斯超限的技术措施培训CONTENTS目录01石门揭煤与瓦斯超限概述02揭煤前的准备工作03防治突出技术措施04安全防护措施CONTENTS目录05瓦斯监控与通风管理06爆破作业安全管理07应急处置措施08安全管理与培训01石门揭煤与瓦斯超限概述石门揭煤作业的定义与重要性石门揭煤的定义石门揭煤是指在煤矿开采过程中，从岩石巷道（石门）向煤层施工，最终揭穿煤层全厚并进入顶（底）板一定深度的作业过程，是连接岩巷与煤巷的关键环节。作业核心构成要素作业需综合考虑煤层赋存状态（厚度、倾角、结构）、地质构造（断层、裂隙发育情况）、瓦斯参数（瓦斯含量、压力）及岩层稳定性，通过精准设计实现安全揭煤。保障矿井生产衔接石门揭煤是矿井开拓布局的关键节点，直接关系到采区巷道系统形成与工作面接替效率，可有效缩短建设工期，提升资源开采利用率。安全生产的核心环节该作业是煤矿事故高发的危险工序，需通过实施综合防突措施（如排放钻孔、震动放炮）和安全防护体系，预防煤与瓦斯突出等重大灾害，保障矿工生命安全。瓦斯超限的危害与事故案例分析瓦斯超限的直接危害

瓦斯超限易引发爆炸，当瓦斯浓度达到5%-16%且遇到火源时，会发生剧烈爆炸，造成人员伤亡和设备损坏；同时，高浓度瓦斯会导致人员窒息，危及生命安全。瓦斯超限对生产系统的破坏

瓦斯超限可能破坏矿井通风系统，导致风流紊乱，进一步加剧瓦斯积聚；还会损坏电气设备，引发火灾等次生灾害，严重影响煤矿正常生产秩序。典型瓦斯超限事故案例

某矿石门揭煤时因未严格执行瓦斯监测制度，放炮后瓦斯浓度瞬间升至2.3%，遇电气火花引发爆炸，造成12人死亡、设备损毁严重，直接经济损失超千万元。事故原因剖析与警示

该事故暴露了现场管理混乱、瓦斯监测不到位、违章操作等问题。警示我们必须严格落实瓦斯检查制度，强化通风管理，严禁瓦斯超限作业，确保安全措施执行到位。揭煤过程中瓦斯涌出特点

瓦斯涌出量瞬时性增大石门揭穿煤层瞬间，煤体暴露面积突然增加，瓦斯从煤体裂隙快速释放，易出现短时间内瓦斯涌出量剧增现象，需加强实时监测。

瓦斯涌出不均衡性显著受煤层赋存条件、地质构造影响，瓦斯涌出量随揭煤进度呈现波动，如遇断层、裂隙发育区域，可能出现瓦斯浓度突然升高的情况。

瓦斯压力释放动态变化揭煤过程中煤层原始瓦斯压力逐渐释放，初期压力较高时涌出量较大，随着排放时间延长（一般不少于24小时），压力缓慢下降，涌出量趋于稳定。

通风稀释难度增加高瓦斯涌出时，即使正常通风也可能因风量不足导致瓦斯积聚，需确保通风系统稳定，风筒出口距工作面不大于5米，供风量不低于75m³/min。02揭煤前的准备工作煤层瓦斯情况调查与分析煤层瓦斯赋存资料收集通过收集矿井地质报告、煤层瓦斯含量测定数据等资料，掌握煤层走向、倾向、倾角、厚度、结构及破坏类型等基础信息，为瓦斯治理方案制定提供依据。煤层瓦斯压力测定采用打钻测压方法，在揭煤区域布置测压钻孔，准确测定煤层瓦斯压力。根据测定结果，评估煤层突出危险性，为选择合理的防突措施提供关键参数。瓦斯含量及涌出特征分析分析煤层瓦斯含量分布规律，结合矿井通风条件，预测石门揭煤过程中瓦斯涌出量及变化趋势。若瓦斯含量较高，需优先采取瓦斯抽采等预处理措施。相邻矿井揭煤经验借鉴参考临近煤矿石门揭煤过程中的瓦斯事故教训及成功经验，特别是类似地质条件下的瓦斯治理措施，优化本矿揭煤方案，提高安全性与可靠性。瓦斯压力测定与突出危险性评估瓦斯压力测定方法与要求通过打钻孔并测定瓦斯压力，了解煤层瓦斯压力情况，为制定揭煤方案提供依据。测定过程需严格按照相关技术规范操作，确保数据准确可靠。突出危险性评估指标综合考虑煤层瓦斯压力、瓦斯含量、煤体破坏类型、地质构造及应力等因素进行评估。如瓦斯压力及含量极小，且开采区域从未发生过煤与瓦斯突出现象，可评估为无突出危险性。相邻矿井揭煤情况参考参考相邻矿井类似条件下的揭煤情况，如+380m下盘石门揭煤时仅采取远距离爆破措施即安全揭开煤层，可作为本次突出危险性评估的辅助依据。揭煤方案制定与审批流程方案制定依据与原则依据《煤矿安全规程》及矿井地质资料（如煤层瓦斯含量、压力、赋存条件等），坚持“安全第一、预防为主、综合治理”原则，结合相邻矿井揭煤案例经验进行制定。方案核心内容构成包括工程概况（揭煤位置、煤层参数）、防治突出措施（如排放钻孔参数：孔径60-100mm，孔底间距≤2m）、安全防护措施（震动放炮、远距离放炮）、通风系统设计、瓦斯监测方案及应急处置措施等。内部技术评审要求由矿总工程师组织通风、地测、安检等部门进行技术评审，重点审查措施的科学性与可行性，确保钻孔布置、放炮参数等符合防突规定，必要时邀请外部专家参与论证。审批流程与权限方案经矿内部评审通过后，报上级煤炭管理部门审批；审批通过后，需组织施工单位、监理单位进行方案交底，确保各环节责任落实到人，方可实施揭煤作业。通风系统设计与优化

独立可靠通风系统构建石门揭煤时必须形成独立的回风系统，确保风流畅通，严禁人员在回风系统内通行和作业。进风侧巷道中应设置两道坚固的反向风门，防止瓦斯逆流。

局部通风参数配置局部通风机供电需实行"三专两闭锁"，风筒出口距工作面距离不大于5m，供风量不低于75m³/min，确保新鲜风流有效到达作业面。

通风设施检查与维护揭煤前对通风系统进行全面检查，修补损坏设施，确保其牢固可靠。定期检查通风设备运行状态，及时清理风筒堵塞，保证通风系统稳定。

风量动态调整机制根据揭煤过程中瓦斯涌出量变化，实时调整风量。当瓦斯浓度接近预警值时，可通过增加风机台数或调整叶片角度等方式提升通风能力，防止瓦斯积聚。安全防护设施准备

通风系统检查与完善揭煤前需对石门通风系统进行全面检查，确保设施牢固、系统可靠。局部通风机供电实行"三专两闭锁"，风筒出口距工作面距离不大于5m，供风量不低于75m³/min。

反向风门设置要求在进风侧巷道中设置两道坚固的反向风门，确保回风系统中风流畅通，严禁人员通行和作业，防止瓦斯逆流。

压风自救与隔离式自救器配备在距石门工作面25～40m外安设一组压风自救器，数量不低于5个，并配备不少于10个压缩氧自救器。入井人员必须随身携带隔离式自救器。

挡栏设施安装标准采用金属、矸石或木垛等构成挡栏设施，金属挡栏可使用槽钢排列成方格框架（间隔0.4m），迎工作面铺20×20mm金属网，用木支柱撑成45°斜面，降低突出强度。

瓦斯监测设备布置在石门按规定安设瓦斯报警传感仪，确保报警、断电灵敏可靠。打眼作业时，距正头3米处挂便携式瓦斯报警仪，实时监测瓦斯浓度。03防治突出技术措施排放钻孔技术参数与施工要求

排放钻孔布置范围排放钻孔应布置到石门周边3～5m的煤层内，确保有效覆盖揭煤区域，充分释放瓦斯。

排放钻孔直径选择煤层瓦斯含量较低时采用50型矿用岩石电钻，孔径60mm；瓦斯含量较高时采用150型矿用钻机，孔径100mm。

排放钻孔间距与数量一般孔底间距不大于2m，开孔间距0.4～0.5m；每平方米煤层面积内钻孔数量不少于4个，确保瓦斯排放均匀。

钻孔深度与超前距离正常情况下钻孔需打穿煤层并进入顶板（或底板）0.5m；缓倾斜厚煤层分段打钻时，第一次穿煤长度不小于15m，掘进时留有5m最小超前距离。

排放时间要求排放钻孔施工完成后，需保证足够的瓦斯排放时间，一般不少于24小时，确保瓦斯压力和含量降至安全范围。钻孔布置与施工质量控制

01排放钻孔布置范围与参数排放钻孔应布置到石门周边3～5m的煤层内，直径为60～100mm，煤层瓦斯含量较低时采用60mm孔径，较高时采用100mm孔径。孔底间距不大于2m，开孔间距0.4～0.5m，每平方米不少于4个钻孔。

02钻孔深度与穿透要求正常情况下钻孔要打穿煤层并进入顶板（或底板）0.5m；缓倾斜厚煤层不能一次打穿全厚时，第一次打钻穿煤长度不少于15m，掘进时留有5m最小超前距离，下一次排放钻孔参数与第一次相同。

03施工质量控制要点施工时必须严格按设计参数进行，采用风动凿岩或矿用钻机施工，施工过程中使用便携式瓦斯传感报警仪监测瓦斯，发现超限立即停钻。炮孔施工后需用压风清理孔内煤岩粉，确保孔道畅通。

04特殊情况处理措施岩眼不得打入煤层，眼底距煤层应保持0.2m距离，若岩眼已入煤层，需在眼底岩石中充填0.2m炮泥。打钻中发生顶钻、夹钻、瓦斯异常等现象，必须停止钻进，采取措施后方可继续。瓦斯抽放系统的建立与运行

抽放钻孔设计与布置根据煤层瓦斯含量及透气性，设计钻孔直径60-100mm，孔底间距不大于2米，开孔间距0.4-0.5米，每平方米不少于4个钻孔。正常情况下钻孔需打穿煤层并进入顶（底）板0.5米，缓倾斜厚煤层分段打钻时第一次穿煤长度不少于15米，留有5米最小超前距离。

抽放设备选型与安装瓦斯含量较低时选用50型矿用岩石电钻（孔径60mm），含量较高时采用150型矿用钻机（孔径100mm）。抽放系统需配备专用抽采泵站，管路直径与抽放量匹配，安装时确保密封严密，避免瓦斯泄漏。

抽放参数监测与调整实时监测抽放负压、瓦斯浓度、流量等参数，确保抽放时间不少于24小时。根据监测数据调整抽放方案，当瓦斯压力或含量未降至安全值时，增加抽放孔数量或延长抽放时间，确保防突措施效果。

抽放效果检验标准通过测定煤层残余瓦斯含量、瓦斯压力等指标检验抽放效果。检验时，瓦斯含量应降至8m³/t以下，瓦斯压力降至0.74MPa以下，经专业机构评估合格后方可进行揭煤作业，严禁在抽放效果不达标时冒险施工。防突措施效果检验方法瓦斯含量测定法通过钻孔取样测定煤层瓦斯含量，确保残余瓦斯含量降至8m³/t以下，符合防突措施有效性标准。瓦斯压力检测法采用压力表测定煤层瓦斯压力，要求实测瓦斯压力≤0.74MPa，验证预抽或排放措施对降低瓦斯压力的效果。钻屑指标法测定钻孔施工时的钻屑量及瓦斯涌出初速度，钻屑量≤6kg/m且瓦斯涌出初速度≤5L/min时，判定防突措施有效。突出危险性预测指标法结合煤层坚固性系数（f值）、瓦斯放散初速度（Δp）等指标综合评估，f值≥0.5且Δp≤10时，确认措施达标。现场效果验证法揭煤前施工验证钻孔，观察有无喷孔、顶钻等突出预兆，无明显预兆且各项指标合格，方可判定防突措施有效。04安全防护措施震动放炮技术要求与操作规范

全断面揭穿煤层标准急倾斜薄煤层需一次全断面揭穿全厚；急倾斜和倾斜中厚、厚煤层一次揭入深度不小于1.3m；缓倾斜煤层应一次全断面揭开岩柱。若未能按要求揭穿，剩余部分掘进仍需按震动放炮要求执行。

独立回风系统保障工作面必须具备独立可靠的回风系统，确保风流畅通，严禁人员通行和作业。进风侧巷道中应设置两道坚固的反向风门，防止瓦斯逆流。

挡栏设施设置要求为降低震动放炮诱发突出的强度，应采用金属、矸石或木垛等构成挡栏。可采用槽钢排列成方格框架，框架中槽钢间隔0.4m，迎工作面框架铺20×20mm金属网，用木支柱撑成45°斜面，通常设置一组（两架），间距6m。

爆破作业后续规定揭开煤层后，在石门附近30m范围内掘进煤巷时，必须加强支护，严格采取防突措施。若震动放炮未崩开全断面岩柱和煤层，继续放炮仍需遵守震动放炮规定，加强支护，设专人检查瓦斯和观察突出预兆，发现预兆立即撤人。远距离放炮的实施与安全保障01放炮地点的选择标准放炮地点应设在进风侧反向风门之外（未构成回风系统之前设在井口地面）或避难所内，且必须配备压风自救系统或自救器。02放炮前的准备与撤人要求放炮前需撤出回风系统内所有人员，进风侧反向风门以里严禁人员逗留；撤人范围应覆盖+320m水平所有区域，搜索撤人工作需在放炮前1小时完成。03爆破参数与装药规范采用三级煤矿许用含水炸药，1-5段毫秒延期电雷管，雷管阻值控制在5Ω左右（误差±0.2Ω）；炮眼封泥长度不少于1.0m，必须装底泥和水炮泥，正向装药。04起爆程序与警戒设置母线采用大串联方式联接，敷设长度需延伸至放炮掩护点（如+380m石门下车场），两端线头扭结短路；岗哨设置完毕、人员撤离后，由总指挥下令起爆，放炮后30分钟方可进入工作面检查。05爆破后的安全检查与恢复放炮后由救护队带机进入工作面，检查瓦斯浓度、支护状况及有无残瞎炮；确认安全后恢复通风，若震动放炮未按要求揭穿煤层，剩余部分掘进仍需执行远距离放炮规定。挡栏设施的设置标准

挡栏材料与结构要求可采用金属、矸石或木垛等构成。金属挡栏可为由槽钢排列成的方格框架，框架中槽钢的间隔为0.4m，槽钢彼此用卡环固定，迎工作面的框架上再铺上网眼为20×20mm的金属网。

挡栏安装角度与间距使用时用木支柱将框架撑成45°的斜面。挡栏为一组（两架挡栏组成），其间距6m。

挡栏的作用为降低震动放炮时诱发突出的强度，阻挡突出的煤体和瓦斯，保护作业人员和设备安全。压风自救系统与隔离式自救器的配备

压风自救系统的安装位置与数量揭煤前在距石门工作面25〜40m外安设一组压风自救器，数量不低于5个，确保作业人员在瓦斯超限等紧急情况下能及时获取新鲜空气。

压风自救系统的功能要求压风自救系统应能为每个使用人员提供不少于0.1m³/min的风量，且出口压力在0.1-0.3MPa之间，保证在紧急情况下稳定供气。

隔离式自救器的配备标准入井人员必须随身携带隔离式自救器，掘进队在压风自救器处额外悬挂10个压缩氧自救器，确保数量充足且能正常使用。

自救设备的日常维护与检查定期对压风自救系统和隔离式自救器进行检查维护，确保阀门开关灵活、自救器密封完好，每月至少进行一次全面性能测试。05瓦斯监控与通风管理瓦斯传感器的安装与校准传感器安装位置规范揭煤工作面及回风侧10米范围内必须安装瓦斯传感器，确保监测区域无死角，数据采集精准。安装技术参数要求传感器应垂直悬挂，距巷道顶板不大于300mm，距巷道侧壁不小于200mm，采样口正对风流方向。校准周期与方法每7天必须使用标准气样进行一次校准，零点漂移不超过±0.05%CH₄，量程漂移不超过±5%FS，确保报警阈值（≥1.0%CH₄）准确触发。故障处理与记录发现传感器显示异常或通讯中断时，立即更换备用传感器，故障设备24小时内完成维修，校准及故障处理记录保存不少于1年。瓦斯浓度实时监测与数据传输关键区域瓦斯传感器布置在石门揭煤工作面、煤门附近、巷道交叉口等关键位置安装瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度变化，确保覆盖所有潜在瓦斯积聚区域。监测数据实时传输机制瓦斯传感器监测数据通过专用传输线路实时上传至地面监控中心，确保管理人员能及时掌握井下瓦斯浓度动态，数据传输延迟不超过10秒。瓦斯报警值设定与响应严格按照《煤矿安全规程》设定瓦斯报警值（≥1%）和断电值（≥1.5%），当浓度超标时，系统立即自动报警并触发相应安全措施。便携式瓦斯检测仪辅助监测作业人员在距工作面3米处悬挂便携式瓦斯报警仪，与固定传感器形成双重监测，确保瓦斯浓度监测无死角，数据准确可靠。通风系统运行参数调整风量动态调配原则根据揭煤工作面瓦斯涌出量实时调整供风量，确保瓦斯浓度控制在1%以下；揭煤期间供风量不低于75m³/min，风筒出口距工作面距离不大于5m。风速优化控制标准采用分区通风技术，确保巷道风速控制在0.25-4m/s范围；高瓦斯区域适当提高风速至3-4m/s，低瓦斯区域维持1-2m/s，避免瓦斯层状积聚。通风阻力监测与调节每周测定通风系统总阻力，当阻力超过2000Pa时，及时清理风障、调整风窗尺寸；揭煤前对回风巷道进行全面清淤，确保风流畅通无阻。局部通风机三专两闭锁保障局部通风机必须实现"三专"（专用变压器、专用开关、专用线路）供电，具备风电闭锁和瓦斯电闭锁功能，断电范围覆盖揭煤工作面及回风系统所有非本质安全型设备。通风设施的检查与维护

通风系统完整性检查揭煤前需对石门通风系统进行全面检查，确保设施牢固、系统可靠。重点检查风门、风桥、风筒等设施有无损坏、漏风，风筒出口距工作面距离不大于5m，供风量不低于75m³/min。

局部通风机运行状态维护局部通风机必须实行"三专两闭锁"供电，定期检查其运行状态，确保连续稳定运转。风筒需保持无破口、无脱节，转弯处设弯头或缓慢拐弯，避免风阻过大影响通风效果。

通风参数动态调整根据揭煤过程中的瓦斯涌出情况，实时调整通风参数。当瓦斯浓度异常时，可通过增加风量、优化风路等方式，确保瓦斯浓度控制在1%安全限值以下，严禁无风、微风作业。

通风设施定期检修制度建立通风设施定期检修台账，每旬对防爆门、反向风门、风窗等进行检查维护，及时修补损坏部件。确保通风系统在揭煤期间始终处于良好工作状态，满足瓦斯稀释与排放需求。06爆破作业安全管理炮孔设计与施工要求炮孔布置参数揭煤炮孔布置需全断面覆盖，孔径40mm，按设计图施工。岩眼不得打入煤层，眼底距煤层应保持0.2m距离，若岩眼已入煤层，需在眼底岩石中充填0.2m炮泥。装药与封孔规范装药前检查工作面20m范围及回风瓦斯浓度，达1%时严禁装药。采用正向装药，煤孔与岩孔分段装药，用炮泥隔开，孔口封泥长度不少于1.0m，每个炮眼必须装底泥和水炮泥。联线与母线敷设雷管脚线不够长时用胶质铜芯线接长并包好，炮眼内及炮眼间雷管均采用大串联。母线敷设路径需明确，两端线头扭结成短路，联线前检查母线电阻，撤人完毕后再与工作面雷管相联。施工安全注意事项打眼前必须进行“敲帮问顶”，找净活石悬矸，永久支护架设到迎头。施工中坚持使用便携式瓦斯报警仪，距正头3米处悬挂，发现瓦斯超限或钻孔异常立即停钻处理。装药与联线操作规范

装药前准备工作装药前必须检查每个炮孔情况，用压风将孔内煤岩粉吹干净并填塞底泥；检查工作面20m范围内及其回风瓦斯浓度，达到1%时严禁装药。

炸药与雷管使用要求所有炸药不得有变质现象，雷管脚线不够长时用胶质铜芯线按要求接长并用黑胶布包好；采用正向装药，煤孔与岩孔分段装药，用炮泥隔开，孔口封泥长度不少于1.0m，且每个炮眼必须装底泥和水炮泥。

联线操作标准联线前检查母线电阻，雷管脚线用砂布擦试干净后采用大串联方式联接；母线敷设完毕后两端线头必须扭结成短路，待撤人完毕后再与工作面雷管相联，并在放炮掩护点检查总电阻。

装药联线安全防护装药联线时撤出工作面全部人员，将靠近工作面的风、水管与电缆等设施掩护好；严格执行"一炮三检制"和"三人联锁放炮制"，确保操作安全。放炮警戒与撤人规定

警戒区域设置标准放炮前必须在进风侧反向风门之外、回风系统内所有通道设置岗哨，严禁人员通行和作业。回风系统必须保证风流畅通，并明确划定警戒范围，非作业人员严禁入内。

撤人范围与执行流程撤人范围包括石门揭煤工作面及回风系统内所有采掘工作面和有人作业地点。搜索撤人工作应在放炮前一小时完成，由现场负责人组织，确保所有人员撤至放炮掩护点或地面安全区域，并向总指挥汇报撤人情况。

远距离放炮操作规范放炮地点设在进风侧反向风门之外或避难所内，未构成回风系统前设在井口地面。放炮母线敷设应保证绝缘良好，两端线头扭结短路，联线前检查母线电阻，撤人完毕后再与工作面雷管联接，在掩护点检查总电阻。

警戒与撤人责任分工现场负责人负责组织警戒设岗和人员撤离，放炮员负责放炮操作及母线检查，瓦斯检查员负责检查瓦斯浓度，各岗哨人员坚守岗位，严禁擅自离岗，确保警戒和撤人工作落实到位。爆破后检查与恢复作业流程爆破后安全等待与警戒维持爆破后必须等待30分钟，确保炮烟充分消散。期间严禁任何人员进入工作面，回风系统及相关区域需持续保持停电撤人状态，站岗人员坚守岗位直至接到进入指令。专业队伍入井检查程序由救护队携带便携式瓦斯报警仪等设备，在矿总工程师同意后进入工作面。重点检查瓦斯浓度（需低于1%）、顶板稳定性、有无残瞎炮及突出预兆，将检查结果及时汇报总指挥。瓦斯排放与通风系统恢复若瓦斯浓度超标，立即启动局部通风机进行瓦斯排放，确保风筒出口距工作面不大于5m，供风量不低于75m³/min。通风系统稳定后，方可解除回风系统停电撤人措施。现场隐患处理与支护加固清理作业前必须执行敲帮问顶，清除悬矸浮煤；对揭煤区域30m范围内巷道加强支护，采用金属挡栏或木垛等措施防止煤体垮冒。发现残瞎炮需按规定由专业人员处理。恢复作业前安全确认第一次揭煤停头24小时后，经总指挥确认瓦斯浓度、通风系统、支护状况及电气设备防爆性能均符合要求，且所有安全措施落实到位，方可恢复正常作业。07应急处置措施瓦斯超限应急响应流程立即停止作业与断电撤人

当监测到瓦斯浓度超限时，现场作业人员应立即停止所有工作，切断工作面及回风系统内的电源，迅速撤离至安全区域，并确保撤离过程中不使用非防爆设备。启动应急预案并汇报

现场负责人立即向矿调度室报告瓦斯超限情况，汇报内容包括超限地点、浓度、时间及现场人员状态；调度室接到报告后，立即启动瓦斯超限应急预案，通知相关应急小组成员到位。安全警戒与现场隔离

在瓦斯超限区域的进风侧设置警戒岗哨，严禁无关人员进入；回风系统内所有采掘工作面及有人作业地点必须停电撤人，直至瓦斯浓度降至安全值以下。瓦斯排放与浓度监测

由救护队或专业人员带机进入工作面，采用风筒导风、增加风量等措施进行瓦斯排放；排放期间实时监测瓦斯浓度，当浓度降至1%以下且稳定30分钟后，方可解除警戒。事故调查与隐患整改

瓦斯超限事故处理完毕后，组织技术人员分析超限原因，重点检查通风系统、监测设备及防突措施落实情况，制定针对性整改方案，验收合格后方可恢复作业。人员撤离路线与避难所设置

撤离路线规划原则撤离路线应确保从揭煤工作面到安全区域路径最短、通畅无阻，优先选择进风巷道，避开回风系统及高瓦斯积聚区。

典型撤离路线示例工作面→+320m车场→K2提升下山→+380m石门→二级提升上山→+495m运输巷→一级提升上山→地面，此路线需在巷道显眼位置悬挂标识牌。

避难所设置标准避难所应设置在进风侧反向风门之外或地面安全区域，内部配备压风自救系统、隔离式自救器、通讯设备及饮用水，容量满足最多作业人数需求。

压风自救系统配置揭煤前在距石门工作面25-40m处安设压风自救器，数量不少于5个，供风量不低于0.1m³/min·人，确保每人可随时取用。应急救援预案与演练