危险化学品安全生产数字化智能化应用实践（2026年8月全国化工企业落实安全生产主体责任视频培训班）

危险化学品安全生产数字化智能化建设路径2026年8月28日第一部分建设必要性第二部分建设方向第三部分建设路径第四部分保障条件与相关建议第一部分建设必要性一、危化品数智化建设为大势所趋2025年（关键转折年）——党的二十届四中全会通过"十五五"规划建议，首次在五年规划建议层面将"数智化"写入正文，从"数字化"到"数智化"的一字之变完成了从学术概念到国家战略表述的跃迁。同年，八部门印发《"人工智能+制造"专项行动实施意见》（工信部联科〔2025〕279号国务院发布《关于深入实施"人工智能+"行动的意见》，形成完整的政策矩阵。一、危化品数智化建设为大势所趋u位列“人工智能+”第一方阵。工信部等八部门联合发布《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，将石油和化工行业列为支柱型原材料产业，明确要求打造石油和化工行业大模型u《石化行业“十五五”数智化发展指南》提出；智能制造成熟度三级及以上规上企业占比达80%，打造150家卓越级、1000家先进级智能工厂u行业大模型密集落地，AI从“概念”走向“实战”一、危化品数智化建设为大势所趋危化品行业从数字化向数智化跃迁危化品行业从数字化向数智化跃迁，具有不可逆的历史必然性和趋势确定性n技术演进的内在逻辑不可逆。数字化解决了"数据从何而来"的问题，数智化解决"数据如何创造价值"的问题。这与全球工业技术发展的历史规律一致——机械化（工业1.0）→电气化（工业2.0）→信息化（工业3.0）→智能化（工业4.0）n全球竞争格局的外部环境倒逼。以人工智能重构制造业核心竞争力，已经成为全球主要经济体的共识和行动n经济高质量发展的内生需求。数智化转型是实现"提质降本增效"的最有效路径。n政策的连续保障。从《中国制造2025》到"十四五"数字化转型再到"十五五"数智化转型，政策路径清晰连贯、层层递进政策驱动力持续且稳定一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题危险化学品安全生产数智化提升是必答题u产业之需——体量巨大风险场景多危化品行业体量位居全球首位。危化品行业体量位居全球首位。危化品加工企业超2万家，从业人员逾百万。庞大的产业规模，对应的是数以万计的生产装置、数以亿计的工艺参数、每天数以百万计的操作行为——传统“人盯人”的安全管理模式，已根本无法实现对全链条、全要素的有效覆盖。一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题u作业数量居高不下全国危险化学品企业特殊作业数量统计10829010889202579851592021年10829010889202579851592021年2022年2023年2024年2025年12000000100000008000000600000040000002000000071941077283653u间歇工艺现场仍有大量人员硝化工艺生产工艺分布统计硝化工艺生产工艺分布统计20064202连续工艺间歇工艺半间歇工艺25020015010050070%的精细化学品和超过85%的原料药中间体采用间歇式数据来源：全国危险化学品重大危险源风险监测预一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题u内操人员还在频繁处置异常全国重大危险源生产装置监测参数报警次数统计全国重大危险源生产装置监测参数报警次数统计243938412783441279038116990175885902021年2022年2023年2024年2025年300000020000001000000），数据来源：全国危险化学品重大危险源风险监测预一、危化品数智化建设为大势所趋“人命关天“人命关天，发展决不能以牺牲人的生命为代价。这必须作为一条不可逾越的红线。”——习近平总书记关于安全生产重要论述和重要指示批示精神2EQ\*jc3\*hps31\o\al(\s\up9(从源头上防),大安全风险)范化解重3EQ\*jc3\*hps31\o\al(\s\up9(推动公共安全治理),式向事前预防转型2EQ\*jc3\*hps31\o\al(\s\up9(从源头上防),大安全风险)范化解重3EQ\*jc3\*hps31\o\al(\s\up9(推动公共安全治理),式向事前预防转型)模1人民至上、生命至上化工安全数智化的初心原点：始终把人民生命安全放在首位用算法守住人眼看不到的风险，用机器替代人重点识别微泄漏、早期腐蚀、参数漂移等“看不见的变化”从出了事再反应，转向传统人工巡检检出率仅30%一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题危险化学品安全生产数智化提升是必答题nn2026年2月27日，应急管理部召开全国危险化学品安全监管工作视频会议，明确提出“以治理模式向事前预防转型为牵引，稳步提升数智安全管控水平”n《“工业互联网+危化安全生产”建设规范》系列强制性行业标准（AQ3064.1—2025至3064.3—2025已于2026年7月1日起全面实施一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题安全经济账-直接创值安全经济账-直接创值AI安全投入正在降低化工事故损失与保险成本搞数智化建设搞数智化建设要算大账、算长远账、算综合账。不要只盯着初期投入，这才是真正的企业家的胸怀和格局。数据源：慕尼黑再保险/瑞士再保险工业风险报告/麦肯锡一、危化品数智化建设为大势所趋危险化学品安全生产数智化提升是必答题二、技术加速突破提供技术底座1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”机理约束+数据学习→难测变量实时在线估计难测变量｜虚拟传感工艺过程传感技术进步：让工艺过程可测变量更机理约束+数据学习→难测变量实时在线估计难测变量｜虚拟传感可测变量｜智能仪表状态自检：漂移、故障主动发现状态自检：漂移、故障主动发现1寿命预测：寿命预测：维护需求提前预判2远程诊断：远程诊断：减少现场巡检与暴露3解决的痛点解决的痛点：是对固定传感器、在线分析仪和取样分二、技术加速突破提供技术底座1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”设备传感技术进步：让设备状态感知从“定期巡检”走向“持续监测”从“有限范围”到“风险区域全覆盖”。无线温振传感器无线温振传感器无线无源测厚无线无源测厚测量精度0.02mm距离20m测量精度0.02mm距离20m远距离测量难题。脉冲涡流测厚脉冲涡流测厚温下管道腐蚀测量的难题。二、技术加速突破提供技术底座1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”采用多通道声学阵列实现设备运行异常、高压气体泄漏的准确识别与可视化定位，识别准确率＞95%声学异常诊断定位技术微纳阵列传感检测技术采用多通道声学阵列实现设备运行异常、高压气体泄漏的准确识别与可视化定位，识别准确率＞95%声学异常诊断定位技术微纳阵列传感检测技术利用微纳传感阵列实现对混合气体高灵敏快速识别与定量检测，检出限＜1ppm，响应时间＜10s立体化泄漏溯源定位技术融合多源数据与智能算法，实现泄漏源的动态溯源与精准定位立体化泄漏溯源定位技术融合多源数据与智能算法，实现泄漏源的动态溯源与精准定位，溯源准确率＞85%非制冷红外价格30~50万元，寿命5~10年，大幅降低面式监测设备成本，实现泄漏大范围可视化识别红外光谱成像检测技术二、技术加速突破提供技术底座2.机器人技术突飞猛进加速了执行革命——从“人进现场”到“机器替人”空间跃迁轮式巡检机器人轨道式巡检机器人磁吸爬壁巡检机器人足式巡检机器人功能跃迁破解了高层塔器等复杂场景功能跃迁破解了高层塔器等复杂场景破解了现场操作完全依赖人工的问题。巡检机器人操作机器人二、技术加速突破提供技术底座3.大模型能力爆发加速了认知革命——从“被动报警”到“智能预警处置”最近两年最大的技术变量。时序大模型依托装置海量数据预训练，一套模型适配多套装置、多种工况，核心突破是具备超前预测能力：关键参数、质量指标等。把提前预警变为现实把提前预警变为现实，把基于报警的被动处置变为提前主动干预，有效降低异常的发生。二、技术加速突破提供技术底座3.大模型能力爆发加速了认知革命——从“被动报警”到“智能预警处置”大语言模型通过多模态能力将生产装置的设计、操作、安全等分散知识整合为装置专属知识库，通过逻辑推理实现异常工况故障诊断、处置方案生成、隐患排查等工作，把企业及专家经验沉淀为装置可复用的数字资产。克服了异常诊断与安全管理高度依赖专家经验的困境克服了异常诊断与安全管理高度依赖专家经验的困境，结合其他控制技术，让智能预警与自动处置成为了可能，如无人操作装置。第二部分数字化智能化建设方向一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础关键行动一：2021年发布关键行动一：2021年发布《“工业互联网+危化安全生产”试点建设方案》，并配套出台一系列指南，指导典型应用场景的建设；2025年年底制定并发布AQ3064.1-3系列标准，明确“5+N”个场景的建设要求。u五大应用场景:特殊作业审批与作业过程管理uN个其他场景：工艺生产报警优化、自动化过程控制优化、设备完整性管理与预测性维修、教育培训、承包商管理……一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础工业互联网+危化安全生产建设成效n7000多家重大危险源企业建成了风险监测信息化平台，61万余项关键安全参数实现24小时在线监测预警n7644家企业上线特殊作业管理系统预警推送信息化隐患排查数字化作业管控电子化人员定位可视化需要关注的关键问题：这些基础场景功能都做实了吗？都覆盖全了吗？一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础 关键行动二：推动高危行业机械化换人、自动化减人、智能化无人。案例1：电石行业：密闭电石炉自动化控制及智能出炉机器人《电石生产安全技术规范》（《电石生产安全技术规范》（GB32375-2025）标准明确指出，电石出炉应采用出炉机器人完成开堵眼作业。“机器换人”已覆盖从出炉、冷却、翻锅、转运、称重到卸车的全流程。“机器换人”已成为全行业的统一准入门槛。一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础重塑了电石生产控制工艺流程重塑了电石生产控制工艺流程，实现了电石生产全过程自动化精准安全控制，有效降低了原材料与辅料消耗，达到安全、节能增效、减排降耗的目的。全行业单岗生产效率平均提升人力成本大幅降低，综合能耗和生产成本也相应下降缓解用工难，机器人替代了高解了电石行业长期以来出炉工流失率居高不下的难题数据来源：据全国能源信息平台对天业集团上线12套出炉机器人的案例2：硝化工艺连续与自动化改造应急管理部于2024年5月发布《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（应急管理部于2024年5月发布《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》明确要求：硝化工艺装置应实现全流程自动化，最大限度减少现场人工操作，现场操作人员同一时间不得超过2人。鼓励硝化企业建设无人车间、无人装置。这一规定将现场人员控制在了极低水平，从制度上为“减人”划定了底线。湖北宜昌现场操作人员大幅减少山东济宁高危作业岗位大量取消全市248家危化品企业完成“三化”山东东营爆炸风险装置无人化两项关键行动为化工安全生产数智化打下坚实基础，初步实现减人、降风险。二、数字化智能化建设方向“十四五“十四五”安全生产数字化智能化建设实现了重大风险点和高风险环节的“部分替代”，但深层次矛盾尚未突破：在风险最集中的区域或环节，安全生产仍高度依赖于人的行为与决策。“十五五”不是另起炉灶，而是在“十四五”的基础上继续深化：重点推进重大风险点和高风险环节“少人甚至无人”战略方向重点推进重大风险点和高风险环节“少人甚至无人”战略方向从“有”到“优”，从“能用”到“好用”机械化、机械化、自动化、无人化：从“点”到“面”，从“试点”到“推广”鼓励有条件的企业先行先试，做到示范引领！二、数字化智能化建设方向两大建设方向：两大建设方向：外操无人化外操无人化——对应日常性生产操作中的高频暴露与误操作风险以及检维修作业中的极端环境暴露，解决的是“人能不能少去，甚至不去”的问题。目标是把人从危险暴露环境中解放出来。内操智能化——对应控制室监盘决策中的认知过载，解决的是“人能不能少判”的问题。目标是把人的认知资源从常规判断中解放出来。二者是“车之两轮、鸟之两翼”，缺一不可。两者共同服务于同一个战略目标：企业可以根据自身痛点最集中的领域和资源、人力等情况进行切入：高危作业事故多，就先攻外操无人化；间歇工艺人员密集、报警泛滥、自控投用率低两者共同服务于同一个战略目标：二、数字化智能化建设方向企业须立足减人降风险的根本目标，系统布局外操无人化与内操智能化建设。外操无人化滞后，日常暴露风险难以根治；内操智能化再高端，若外操无人化没有落实，人依然暴露于危险环境。二者必须协同推进！第三部分数字化智能化建设路径一、基础场景提升严格遵循国家及行业已发布实施的指南要求严格遵循国家及行业已发布实施的指南要求，持续深化基础场景数字化智能化应用与全链条数据治理，实现建设范围全覆盖、场景应用见实效。……人员定位双重预防数字化报警优化管理特殊作业数智化管控人员定位双重预防数字化报警优化管理一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升1.作业量巨大、安全风险高、管理难度大企业工程多企业工程多、技改技措多、隐患治理多、老龄化装置多，导致各类检维修作业体量巨大、特殊作业较多。检维修和特殊作业环节是化工事故，特别是较大及以上事故的绝对高发环节。843244366543976452000-2024年化工等领域较大及以上动火作业事故统计，全国危险化学品重大危险源企业特殊作业数量统计数据来源：全国危险化学品企业风险监测预警共138起，总死亡人数1083人，总受伤人数全国危险化学品重大危险源企业特殊作业数量统计数据来源：全国危险化学品企业风险监测预警数据来源：《2000—2024年重点行业领域动火作业引发较大及以上生产安全事故统计分析》一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升两大关键因素短期内难以改变！承包商人员的素质不能完全满足岗位要求，从业人员安全意识淡薄，尤其是现场人员流动性大，工作时间短，培训时间不够、不系统，导致违章行为屡禁不止。承包商大部分作业人员由务工人员组成，学历结构偏低、年龄结构偏大。12**炼化炼油能力））3456农民工（化工一线作业人员主要来源）学历与年一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升AQ标准要求AQ标准要求国标引领《危险化学品企业 特殊作业安全规范》 险管控要求。一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升总体建设要求标准要求企业痛点依法合规:必须符合GB30871现场执行“两张皮”，问题反复、检查即被罚信息完整留痕:全过程视频监控，作业信息储存≥1年，视频≥30天摄像头盲区多，关键作业漏录，存储不足，事故调查无像可查，等同未履行监控责任闭环管控:全流程信息化、程序纸质审批流转慢、易丢失，过程不可追溯，一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升关键管控要点标准要求企业痛点作业升级：“两特两重”时段升级管理一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升标准要求企业痛点气体检测联动：可燃有毒气体浓度实一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.特殊作业数智化管控提升路径推进作业许可推进作业许可、人员定位等数智化场景深度融入业务过程，开展人员定位、承包商管理、视频智能分析、能量隔离等多系统模块数据共享和联动管控，推动现场作业向智能化、少人化转型。深化场景应用提升管控效果作业关键环节强化风险控制作业数据联动增强执行刚性一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.1电子作业票数智化提升要点电子作业票痛点：电子作业票痛点：一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升 3.1推进电子作业票数智化提升打通生产、设备系统数据，强化作业计划与生产计划、设备检修计划衔接，控制作业总量。建立典型作业场景风险知识库，根据作业步骤、物料、环境等作业条件，智能匹配管控措施。联动承包商资质库与培训教育，自动拦截无资质人员入场作业，强化合规管控。与人员定位、人脸识别等相关技术关联，实现强制到场签票、到场监护等要求刚性执行。某企业建立典型作业场景风险分析库某企业作业计划风险“四色图”，实现“动态研一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.2开展视频分析违章行为场景拓展与深化应用违章行为视频分析痛点:企业已建通用场景较多，绝大多数是未佩戴安全帽、打电话、区域入侵等通用场景，作业专用违章场景较少，企业建而不用。缺乏对特殊作业及不安全行为业务理解，厂家算法判定逻辑难以符合实际安全要求，算法反复、重复误报，导致企业建而难用。传统人工监控值守等方式效率低下、响应滞后、易存在盲区，难以支撑全场景、精细化实时安全监管要求。一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升 3.2视频分析违章行为场景拓展与深化应用风险。作业类型专业算法名称作业类型专业算法名称123456789一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.2视频分析违章行为场景拓展与深化应用运算成本分析机制视频路数（路）1200路1200路服务器数量(台)4硬件预估费用（万）240视频轮巡：综合考虑监控部位固有风险、作业风险、违章行为风险，兼顾计算成本，建立运算成本分析机制视频路数（路）1200路1200路服务器数量(台)4硬件预估费用（万）240暴露风险换高高高低高高中高中低高高高中低中中低一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升 3.3做好危险能量隔离智能锁定管控能量隔离管控存在的问题:检修作业能量隔离点位辨识不全、隔离方法选择与作业风险不匹配，存在危险能量意外释放风险。能量隔离锁定措施未融入作业许可管控流程，未实现数据共享并建立安全验证逻辑，动火、受限空间作业票签发前无法强制验证能量隔离条件。装置大检修界区和装置内盲板数量较多，盲板作为能量隔离主要措施完整状态管理难度大。一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.3做好危险能量隔离智能锁定管控应用数字化PID的隔离点位智能识别模型，辅助提升能量隔离方案准确性，避免隔离点漏缺。“系统流程控制+智能锁具动态执行”，实现隔离锁定过程自动安全条件验证和状态监测。集成作业许可票数据和安全逻辑，融合实现作业安全风险一体化管控。装置检修作业过程，盲板信息动态管理和状态监测。作业票证联动作业票证联动安全条件验证隔离状态监测某企业能量隔离智能管控技术应用一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.4推行多维度智能作业监护固定部署的智能监控终端（集成AI摄像头、气体检测仪/气云成像设备）、穿戴式移动监护装备（如智能安全帽、便携式生命体征监测仪）和作业监护机器人等依托多模态安全合规专家大模型，实时分析作业现场视频（识别未系安全带、违规动火等不安全行为）、气体浓度数据（预警有毒有害气体超标）、人员生命体征（监测心率、血氧等异常）及作业流程合规性(如受限空间作业气体检测频次是否符合标准）通过声光报警、远程推送等方式及时干预风险，实现特殊作业现场少人化二、基础场景提升-人员定位应用提升标准要求企业痛点重大隐患易处罚人员全覆盖：应覆盖进入生产区内所有人员（员工、承包商、访客）；人卡一致：所有人员进入生产区必须携带定位终端；预警功能：投用具有人员聚集预警功能，三种颜色区别显示。报警闭环：应用越界、静止、超员等报警功能，提示值班人员和现场人员；聚集预警：监测频次小于1分钟，作业相关聚集支持风险研判，频繁聚集要原因分析；功能联动：人员信息自动更新、联动监控、联动可燃有毒气体报警并疏散聚集人员。系统数据孤岛严重。性能要求高定位精度：红/橙区动态定位精度应高于±5m；上传频次：上传频率≤2s/次，页面操作响应≤1s；定期测试：定位准确度、报警准确率每年测试1次。二、基础场景提升-人员定位应用提升2.人员定位的痛点定位人员、定位区域覆盖不全，进厂生产区域未佩戴定位终端部分区域定位精度不满足要求，较少应用超员、聚集等功能未与电子作业票、巡检等业务融合深化应用，建而不管现象普遍二、基础场景提升-人员定位应用提升 3.人员定位应用提升要点n打通特殊作业、巡检等系统，主动筛查作业现场超员聚集无关人员，深度分析定位轨迹，识别巡检n要制定运行管理办法，定期检测现场设备完好性、定位精度、报警准确率、数据上传等，专人保障三、基础场景提升-双重预防数字化提升1.建设运行的痛点风险清单建设质量不高排查任务分配权责失衡专业壁垒形成信息孤岛法实现风险的动态感知与协同管控。安全领导力缺失排查结果未真实反馈地实施。三、基础场景提升-双重预防数字化提升将排查任务与人员定位系统深度绑实现检查轨迹全程可查将排查任务与人员定位系统深度绑实现检查轨迹全程可查，责任留痕可追溯。组建一线攻坚团队，梳理贴合现场实际的风险清单与管控措施，按岗定责分配任务，变被动执行为主动参与。落实好“企业上传到数字化系统的隐患，在整改有效期内的不作为执法处罚的依据”激励机制，打消员领导率先垂范使用数字化系统，发挥“头雁效应”，以实际行动强化安全引领力，推动安全责任自上而下有效传导。部署统一的双防管理系统，打破部门信息孤岛，实现隐患数据实时共享，彻底杜绝多套台账、数据不一致问题。四、基础场景提升-报警优化管理提升报警规范化管理已成为危化企业共识，但在落地推进中，不少企业走入管理误区，看似数据亮眼，实则报警保护层效能未得到真正提升，突出表现为两大典型误区：1.1.将报警数量作为核心考核指标，片面追求报警次数最小化①随意放宽阈值②削减报警点位③任意屏蔽/抑制④管理手段剔除2.重报警确认，轻报警处置，闭环管理流于形式大量报警仅做表面确认，未跟进异常原因排查与整改，未及时真实消除报警。A…B…C…D…E…F…G…H…I…J…K…L…M…N…O…P…Q…R…S…T…U…V…W…X…Y…Z…A…B…C…D…E…F…G…H…I…J…K…L…M…N…O…P…Q…R…S…T…U…V…W…X…Y…Z…...200.走出上述误区走出上述误区，必须以技术手段为核心支撑，科学设置阈值，源头治理报警，推动报警管理从“指标达标”向“实质见效”转变。四、基础场景提升-报警优化管理提升1.实施报警阈值智能诊断与优化1.报警阈值设定与实际工况相适应报警阈值主要依赖历史经验或设计值，未基于实际运行数据进行系统性校验，导致设定值与真实工况脱节。2.避免阈值边界不合理引发双重失效阈值过窄时1.报警阈值设定与实际工况相适应报警阈值主要依赖历史经验或设计值，未基于实际运行数据进行系统性校验，导致设定值与真实工况脱节。2.避免阈值边界不合理引发双重失效阈值过窄时，正常波动即触发频繁误报，干扰操作判断与信任度；阈值过宽时，异常状态延迟报警，易错过最佳干预时机，增加安全风险。具体路径具体路径：基于机器学习、时序大模型等技术对工艺参数历史运行大数据进行特征边界分析，结合约束条件（最大允许响应时间、工艺卡片/联锁要求等)找到最优报警值，从而让报警次数回归安全合理频次（装置时平均报警数≤6次）。四、基础场景提升-报警优化管理提升2.开展报警溯源分析与关键报警识别核心问题解决核心问题解决：破解报警泛滥、根源难定位问题，让报警治理抓得住根本、稳得住成效报警溯源难，异常处置找不准症结：工艺参数耦合关联强，生产工况异常时易形成“一警带多警”的报警洪峰，分不清根源报警与衍生报警，处置只能挨个参数消警，抓不住问题核心。具体路径具体路径：基于深度学习、数据挖掘等技术分析全量历史报警数据，明确报警间传播规律与关联程度，精准定位根源报警与关键枢纽节点，针对性制定系统化治理方案，持续提高报警处置效率（装置处置及时率≥95%）。四、基础场景提升-报警优化管理提升应用前：应用前：国际标准线（时平均报警数6个）题15%国际标准线（时平均报警数6个）题15%突3%55%报警设置问题2%超量程10-90%报警间隙过18%小7%四、基础场景提升-报警优化管理提升应用后：应用后：报警处置及时率98.0498.0198.98.0498.0198.0598.6799.1798.8999.0399.1999.4695.0191.2287.6683.3283.1184.2878.2671.0070.4570.9963.1363.9860.2761.55’2023-02’2023-03’2023-04’2023-05’2023-10’2023-11’2023-12’2025-01’2025-02’2025-03’2025-04’2023-02’2023-03’2023-04’2023-05’2023-10’2023-11’2023-12’2025-01’2025-02’2025-03’2025-04指标来源：工艺生产报警优化管理系统建设应用指南（报警处置与DCS设置一致性一级/二级间隙要求关键参数未设报警五、外操无人化-智能巡检1.多类型传感器协同无人化巡检1.多类型传感器协同无人化巡检（巡检点位无人化替代率≥80%）核心解决问题：将人的核心解决问题：将人的具体路径：具体路径：1.健全多维感知立体监测网络。配备智能视频监控、光谱成像、泄漏传感器、声学监测仪、光纤光栅等声光电多原理固定监测设备，协同机器人、无人机等移动载体，形成全覆盖立体感知网络。2.基于多源数据融合的智能诊断分析。3.强化巡检一体化管理。形成“感知-识别-诊断-预警-处置”巡检过程的闭环管理。感官点检升级为多维传感官点检升级为多维传感器+视觉+声学+振动的全息感知，实现毫秒级、全天候、全覆盖的监测。提升巡检效率与异常发现及时性，大幅减少人工进入高危区域的频次。五、外操无人化-智能巡检案例：多类型传感器协同无人化巡检应用某特大型石化企业，为解决设备点多面广，传统人工巡检模式面临安全风险高、效率低、覆盖不足等严峻挑战，通过部署多类型智能巡检机器人，结合“机器人+摄像头”联动模式，构建“机器代人、立体巡检、数据驱动”的全厂级智能巡检体系，实现对厂区关键区域的24小时全覆盖、高精度、智能化巡检，提升本质安全水平，优化运维效率，降低运营成本。▌企业现有巡检模式面临的严峻挑战●效率低下，覆盖率不足：频次固定、速度慢，难以覆盖全部设备点位；夜间与恶劣天气下巡检难以保障，设备状态监测存在大量盲区与时间差；●安全风险高，作业环境恶劣：涉及高温、高压、有毒有害介质等高危环境，极易发生人员伤亡事故；登高等特殊场景进一步加剧安全管控难度；●隐患发现能力有限，响应滞后：依赖人工经验判断，难以识别早期细微异常；隐患响应滞后，且纸质记录易丢失、难追溯，无法形成有效的隐患闭环管理；●人力成本高，管理难度大：投入大量巡检人员满足频次要求，人力成本逐年攀升；人员排班、轨迹监管、考核评估等管理工作繁琐，数据统计与分析难以精细化落地。五、外操无人化-智能巡检五、外操无人化-智能巡检“望-闻-听-摸”多维感知，异常识别准确及时。融合声光电多类型传感技术，通过模型开发、数据积累、算法优化，仪表读数等识别准确率从71%提升至99%，实现泄漏、仪表、机泵等巡检任务全覆盖，可精确读取数字、指针、液位等多类型表计，多次发现密封点微量泄漏，有效避免了事故发生。五、外操无人化-智能巡检自主巡检替代人工值守，闭环管理源头防范。实现1400多个任务全天候自主巡检，人工巡检频次由每2小时1次降为每班组确认1次，劳动强度下降50%。制定标准化运行管理制度驱动闭环运行，大幅减少现场巡检人力投入，从源头规避人身风险，本质安全水平显著提升。五、外操无人化-智能巡检处置能力。采用云边协同模式（如视频边缘分析解决了多台机器人同时运行导致的处置能力。采用云边协同模式（如视频边缘分析解决了多台机器人同时运行导致的网络通道堵塞问题，巡检数据通过5G网络实时回传软件平台，实现现场异常精准识别、综合研判与即时预警。打通双防平台等上层业务系统与下层终端应用APP，实现数据共享与业务协同，支撑全链条智能决策、集成联动与处置闭环。五、外操无人化-智能巡检多类型传感器协同无人化巡检（巡检机器人）应用建议n感知设备多源化：建立多类型传感器协同机制，融合可见光、红外成像、气体传感、声频探测等多维感知手段，为全方位智能巡检构筑感知底座；n算法模型智能化：构建典型场景特征数据库，融合多源关联数据进行深度学习，持续迭代优化识别算法，使异常识别越来越精准、响应越来越敏捷；n数据平台一体化：推动无人巡检数据平台与各类管控系统互联互通，打破信息孤岛，深度嵌入企业安全管理大网络，实现数据共享与业务协同，支撑全链条智能决策与联动响应；n运行管理制度化：厘清岗位权责、固化操作标准、明确响应机制，形成“谁负责、做什么、怎么响应”的清晰闭环，为无人化场景高效运行提供制度保障。多类型传感器协同无人化巡检不能是一个孤立的小系统，而是嵌进了企业整体的安全管理大网络里。这是真正的"用得起、用得好、用得久"。五、外操无人化-智能巡检2.动设备智能监测诊断（大机组和关键动设备实现在线监测100%覆盖）核心问题解决：动设备故障诊断依赖第三方核心问题解决：动设备故障诊断依赖第三方、成本高、数字资产受制于人、技术经验共享和传承不足、专业人才培养难的困境。具体路径：具体路径：面向大型压缩机、高危泵等关键动设备，构建集在线监测、智能诊断、寿命预测与维护决策于一体的动设备预测性维护体系，实现从预警、维修到验证的智能化闭环管理。 对象不平衡、轴承损伤、抽空等故障 对象不平衡、轴承损伤、抽空等故障 对象转子、轴承、密封等关键部件 对象振动、温度、流量等运行数据建立智能诊断预警体系建立智能诊断预警体系建立预测维护决策体系建立预测维护决策体系建立多维状态感知体系故障风险提前可控目标 故障风险提前可控目标 目标维护决策精准可循运行状态实时可知运行状态实时可知目标五、外操无人化-智能巡检2.动设备智能监测诊断在全面达到智能预警诊断基础上在全面达到智能预警诊断基础上，鼓励引领企业建设预测性维护闭环。五、外操无人化-智能巡检实施前：高危介质泵数量多、覆盖11个运行部实施前：高危介质泵数量多、覆盖11个运行部，设备状态主要依靠人工巡检和经验判断，温度、振动趋势难以全天候连续掌握，异常发现和检修决策相对被动。问题一：高危泵运行风险高问题二：人工巡检覆盖不足问题三：诊断与决策滞后五、外操无人化-智能巡检实施后：1151台高危介质泵实现在线监测全覆盖实施后：1151台高危介质泵实现在线监测全覆盖，温度、振动数据实时呈现并自动报警，系统累计发出有效预警210次，推动维修由事后处置转向事前预防。成效二：智能预警诊断形成“监测—预警—诊断—维修处置”全过程管理成效二：智能预警诊断形成“监测—预警—诊断—维修处置”全过程管理成效三：预测维护闭环无线温振传感器在线监测平台维修处置智能预警诊断无线温振传感器在线监测平台维修处置智能预警诊断主动维修占比成效一：在线监测全覆盖五、外操无人化-智能巡检案例-高危泵状态感知与智能监测诊断成效总结n一是从“人工巡检”到“智能监测”的转变。无线温振传感器“即贴即采”、无须布线的部署方式，配合物联网与5G专网传输，使全天候实时监测成为现实，彻底解决了传统巡检的覆盖盲区和数据孤岛问题。n二是从“被动抢修”到“预测维护”的转变。AI算法对振动频谱、温升曲线的深度分析，能够在故障发生前提前识别异常前兆并主动预警，将维修模式从事后处置升级为事前预防。n三是从“经验判断”到“数据驱动”的转变。系统积累的海量运行数据构建起设备的“健康档案”，为设备全生命周期管理和预测性维护提供了科学依据，推动企业管理重心从运行结果监控前移到设备全生命周期管理。五、外操无人化-智能巡检3.装置腐蚀智能管控核心解决问题：核心解决问题：腐蚀数据分散、存在高风险点的监测盲区、腐蚀大数据作用未有效发挥、依赖专家经验、腐蚀风险预测预警能力不足。具体路径：具体路径：以腐蚀过程控制为目标，形成“感知-建模-反馈”全厂级腐蚀监控与预警能力。五、外操无人化-智能巡检案例-某企业静设备腐蚀全数据链智能管控问题二：动态腐蚀预警能力不足问题二：动态腐蚀预警能力不足多源数据无法综合利用，科学问题三：腐蚀维修决策依赖经验温层下等部位存在检测盲区；离线检测仍采用问题一：腐蚀监检测欠缺五、外操无人化-智能巡检案例-某企业静设备腐蚀全数据链智能管控实施后：实施后：无源远距离壁厚贴片攻克检测盲区，腐蚀检查智能终端实现离线数据的数智化采集，水质多离子腐蚀在五、外操无人化-智能巡检静设备腐蚀全数据链智能管控案例成效总结n消除监测盲区，完成离线数据采集智能化转型，实现全厂腐蚀数据全链路汇聚依托无源贴片测厚、腐蚀检查智能终端、水质在线监测装备，破解高空、保温层下检测盲区难题，打通在线离线多源腐蚀数据，改变纸质记录模式，实现腐蚀数据集中可追溯。n构建智能预测预警能力，降低对专家经验依赖依托腐蚀预测模型与机器视觉缺陷识别，实现腐蚀量化评估、智能预警，融合AI问答与远程专家诊断，转变传统依靠人工经验研判的管理模式。n赋能腐蚀智能化决策，形成管控闭环，提升设备安全管控水平依托平台自动生成工作计划与防腐报告，支撑风险分级处置与防腐措施闭环落地，降低全场腐蚀泄漏率，有效防范腐蚀失效带来的安全隐患，为设备运维提供科学决策依据。六、外操无人化-智能安全监管1.常规场景无人化作业（外操作业无人化替代率≥80%）（如槽车液体装卸、固体物料投料）、（如槽车液体装卸、固体物料投料）、取样（如工艺管道在线取样、储罐底部沉积物取样）等重复性高、劳动强度大或接触有害物质的常规作业场景，部署防爆、防腐专用工业具身智能装备，通过预设程序或远程操控完成阀门开关、机械臂操作、样品采集与传输等任务，替代人工在封闭空间或接触化学品的作业。六、外操无人化-智能安全监管案例：装卸作业智能化统……鸬↓89.6%⏱↓1.35h✅无六、外操无人化-智能安全监管鼓励全自动智能装卸场景建设，基于视觉识别、多模态感知、机器人技术，实现槽罐车从入厂安检、自动装卸、风险诊断、离场核验的全流程"无人化"操控。上装敞口自动化装卸01视觉识别系统 AI深度学习+三维定位02机器人自动对接 自动鹤管03数字孪生与远程管控 三维建模+虚实映射液碱智能机械臂自动充装系统液碱智能机械臂自动充装系统采用三关节机器人协同自动鹤管，集成视觉识别、自动对位、残液吹扫等功能，远程“一键启动”，全程无人工干预。六、外操无人化-智能安全监管上装密闭自动化装卸针对针对易挥发、腐蚀、有毒物料火车等上装作业普遍存在的鹤管与罐车密封不严、VOCs逸散收集效率低、人工操作风险高等问题，采用密闭自动化对接技术，配合油气回收和自动化远程控制，消除人员登高作业风险，实现上装作业的密闭化、无人化操作，大幅提升装卸本质安全水平。东南电化公司鹤管自动装车系统（烧碱）回安全效益提升消除车顶高危作业、多重硬联锁保护、防爆整机设计，无外溅烧伤人员风险@环保效益提升密闭上装密封@环保效益提升密闭上装密封+油气回收（效率>97%)、残液自动回收，物料损耗降低2个数量级囿生产效率提升中控远程监控、消除信息孤岛，自动制卡与装车，单车装车缩短>10min，提高周转效率六、外操无人化-智能安全监管2.高危场景少人化作业（受限空间、动火作业监护无人化替代率≥80%）程操控相结合的方式实现作业工具精准定位、自程操控相结合的方式实现作业工具精准定位、自动化操作及作业过程监控，结合多模态安全合规专家大模型确保作业流程合规，推动现场作业从“人机协同”向“无人化、少人化”转型，从根本上减少人员在高风险环境中的作业时间。动火作业（如管道焊接、切割）受限空间作业（如反应器内部检修、无氧卸剂）高处作业（如管廊设备维护）六、外操无人化-智能安全监管案例：某企业开发应用集人形双臂、磁吸爬壁、大模型智能于一体的具身智能特种机器人，可替代人工七、内操智能化装置运行过程涵盖开停工装置运行过程涵盖开停工、切换调整、稳定运行的不同阶段，各阶段操作特点和风险不同，因此内操智能化总目标是形成全流程衔接的支撑体系，达到开停工步骤受控、切换过程平稳过渡、稳态运行少报警、少操作，从“人工频繁操作”走向“智能自主运行”。七、内操智能化建设路径建设路径：内操智能化按照先易后难从基础控制优化、先进控制、智能预警处置逐级推进。建设要求：基础控制优化是“十五五”期间必须达到的门槛，达不到的企业智能化无从谈起。EQ\*jc3\*hps29\o\al(\s\up11(智能EQ\*jc3\*hps29\o\al(\s\up11(智能),警处)关键切换智能操作、智能先进控制间歇操作全过程顺序控制、优化基础控制回路参数平稳率参数平稳率联锁投用率七、内操智能化-基础控制优化1.优化基础控制回路时掌握大规模回路性能，是装置自控率提升的重要卡点。从“人工定期PID整定”到“实时监测、按需优化”七、内操智能化-基础控制优化案例：某炼化基地120万吨乙烯项目控制回路性能监控与优化系统把握长周期运行规律和变量关联，工况波动后控制效果易衰减，装置平稳率难突破。替代大量人工现场工作，人力投入大幅下降；回路隐患可提前识别，装置长期运维成本降低。七、内操智能化-基础控制优化2.间歇操作全过程顺序控制高危细分领域间歇式反应工艺，需深度融合本安反应器改造，自动化改造、顺序控制与人工智能技术，通过全过程智能控制，实现现场基本无人操作。七、内操智能化-基础控制优化2.间歇操作全过程顺序控制突出进料突出进料、搅拌、加热、冷却、泄压等关键环节，配置完善自动执行机构及在线监测仪表，完成手动阀门与就地操作的自动化替代。重点围绕间歇反应器的五个关键环节展开：进料环节、搅拌环节、加热环节、冷却环节、泄压环节。七、内操智能化-基础控制优化2.间歇操作全过程顺序控制将工艺操作步骤转化为标准程序将工艺操作步骤转化为标准程序，实现加料、反应、保温、出料等全自动顺序控制，具备多品种配方一键调用、多参数精准控制等功能。基于历史数据与实时工况建立反应过程模型，提前预警超温超压、反应失控等风险，自动触发氮气置换、紧急冷却、终止剂注入、紧急泄压等保护措施，实现从人工值守向智能控制的转变。七、内操智能化-基础控制优化间歇操作全过程顺序控制案例：某企业氯碱车间七、内操智能化-基础控制优化改造后：从“人管生产”到“改造后：从“人管生产”到“系统管生产”。企业自2022年起分批次开展数字化转型，针对氯碱、草甘膦装置进行全流程自动化改造。通过集成操作导航系统、智能巡检机器人、5G等技术，引入先进算法，采用“调节阀+质量流量计”组合计量等创新方案，把传统间歇式生产转变为自动化连续生产。改造应用效果：改造应用效果：八、内操智能化-先进控制1.关键切换智能操作关键问题关键问题：牌号切换、负荷调整等非稳态过程工况变化大、参数波动剧烈，再加上品种多、批次指标动态变化，关键质量又难以在线实时检测，导致装置平稳运行和安全管控的压力极大。提升路径：深度融合工艺机理模型与大数据技术，构建一套切换过程的动态管控体系。该体系覆盖了负荷智能分配、全流程自动执行、参数自适应调控、异常自修复和智能操作导航，最终实现非稳态过程的智能辅助，切实提升装置运行的平稳性与安全性。八、内操智能化-先进控制案例1：高密度聚乙烯装置聚烯烃牌号切换过程智能控制存在运行时间长、工艺条件苛刻、、关键质量指标难以在线测量、安全八、内操智能化-先进控制案例1：聚烯烃装置牌号切换过程智能控制建立报警自适应调整机制，实现报警阈值的自适应调整；构建非线性自动寻优调控模型和顺控程序，实现牌号切换过程自动控制。八、内操智能化-先进控制案例1：聚烯烃装置牌号切换过程智能控制技术投用后，无效报警由1575个下降至98个，关键操作人工干预情况减少38.5%，操作平稳率由95.42%提升至98.12%。报警优化效果报警优化效果一况一限一况一限，动态计算，自动调整八、内操智能化-先进控制案例2：乙烯装置裂解炉切换乙烯装置乙烯装置八、内操智能化-先进控制案例2：乙烯装置裂解炉切换投退料对切，保证乙烯装置总负荷稳定裂解炉切换和烧焦控制系统架构图专家控制器结构图裂解炉烧焦操作人机交互系统八、内操智能化-先进控制案例2：乙烯装置裂解炉切换智能执行系统实现条件自动判断与程序自动执行手动/自动切换石脑油负荷及裂解炉出口温度对比投退料阀位开度更改对比八、内操智能化-先进控制2.智能先进控制RTO面向装置整体运行实时优化。IPC全流程智能控制技术框图八、内操智能化-先进控制案例1：案例1：某企业89万吨/年芳烃联合装置部署IPC全流程智能控制，完成395个PID回路优化，并覆盖7个塔、9个关键液位回路、4台加热炉及47项本质安全约束。装置自控率提升至案例2：某企业重整AIPC系统上线后，装置自控率提升至99%以上，关键变量波动方差平均下降30%以上，人工操作频次平均降低60%以上，年增效超过600万元，进一步提升了操作标准化和人机协同水平。IPC系统多变量智能控制AIPC系统应用效果九、内操智能化-智能预警处置1.智能预警处置-智能辅助开停车报警值动态管理关键操作智能执行重要操作智能确认九、内操智能化-智