危险化学品安全生产数字化智能化应用实践（2026年8月全国化工企业落实安全生产主体责任视频培训班）

危险化学品安全生产数字化智能化建设路径2026年8月28

日第一部分

建设必要性第二部分

建设方向第三部分

建设路径第四部分

保障条件与相关建议目

录第一部分

建设必要性——党的二十届四中全会通过

"十五五

"规划建议

，

首次在五年规划建议层面将

"数智化

"写入正文

，从"数字化"到"数智化"的一字之变完成了从学术概念到国家战略表述的跃迁。同年

，八部门印发《

"人工智能+制造

"专项行动实施意见》（工

信

部

联

科

〔2025

〕

279号）

，

国务院发布《关于深入实施

"人工智能+"行动的意见》

，形成完整的政策矩阵。2025年（关键转折年）一、

危化品数智化建设为大势所趋u位列

“人工智能+

”第一方阵。

工信部等八部门联合发布《

“人工智能+制造

”专项行动实施意见》

，将石油和化工行业列为支柱型原材料产业，明确要求打造石油和化工行业大模型u《石化行业

“十五五”数智化发展指南》提出；智能制造成熟度三级及以上规上企业占比达80%，打造150家卓越级、

1000家先进级智能工厂危化品行业——国家“人工智能+”战略的主战场之一u行业大模型密集落地

，AI从

“概念”走向

“实战”一、

危化品数智化建设为大势所趋n

技术演进的内在逻辑不可逆。

数字化解决了

"数据从何而来

"的问题

，

数智化解决

"数据如何创造价值

"的问题。

这与全球工业技术发展的历史规律一致——机械化（工业1.0）

→电气化（工业2.0）

→信息化（工业3.0）

→智能化（工业4.0）n

全球竞争格局的外部环境倒逼。

以人工智能重构制造业核心竞争力

，

已经成为全球主要经济体的共识和行动n

经济高质量发展的内生需求。

数智化转型是实现"提质降本增效"的最有效路径。n

政策的连续保障。

从《中国制造2025》到

"十四五

"数字化转型再到

"十五五

"数智化转型

，政策路径清晰连贯、

层层递进政策驱动力持续且稳定危化品行业从数字化向数智化跃迁

，

具有不可逆的历史必然性和趋势确定性一、

危化品数智化建设为大势所趋危化品行业体量位居全球首位。

危化品加工企业超2万家

，从业人员逾百万。庞大的产业规模

，

对应的是数以万计的生产装置、

数以亿计的工艺参数、

每天数以百万计的操作行为——传统

“

人盯人”的安全管理模式

，

已根本无法实现对全链条、

全要素的有效覆盖。危险化学品安全生产数智化提升是必答题一、

危化品数智化建设为大势所趋u产业之需——体量巨大风险场景多硝化工艺生产工艺分布统计2006420

2连续工艺间歇工艺半间歇工艺半连续工艺250200150100500108290108892025

79851592021年2022年

2023年

2024年

2025年12000000100000008000000600000040000002000000070%的精细化学品和超过85%的原料药中间体采用间歇式工艺生产

。间歇工艺现场仍有大量人员从事投料

、升温

、保温

、降温

、出料等手动操作

。一个间歇车间

，外操人员日均步数两万步，人在装置区的时间远超控制室。危险化学品安全生产数智化提升是必答题2025年

，全国化工事故102起

，死亡143人

。特殊作业环节事故27起

，

占26.5%

。作业量从2021年719万次涨到2025年1082万次

，增长50.48%。u

作业数量居高不下全国危险化学品企业特殊作业数量统计一、

危化品数智化建设为大势所趋u

间歇工艺现场仍有大量人员数据来源：全国危险化学品重大危险源风险监测预警系统71941077283653全国重大危险源生产装置监测参数报警次数统计24393841278344

1279038

116990175885902021年

2022年

2023年

2024年

2025年监测全国重大危险源生产装置9226个

，实时监测参数215685个

，监测参数占装置工艺参数约2-3%

，报警数预估每套装置300-400个/天（国际先进水平小于6个/小时

，相当于140余个/天），人员处置平均时长59.2分钟危险化学品安全生产数智化提升是必答题一、

危化品数智化建设为大势所趋u

内操人员还在频繁处置异常300000020000001000000数据来源：全国危险化学品重大危险源风险监测预警系统“人命关天

，发展决不能以牺牲人的生命为代价。

这必须作为一条不可逾越的红线。

”

——习近平总书记关于安全生产重要论述和重要指示批示精神1

人民至上

、生命至上化工安全数智化的初心原点：始终把人民生命安全放在首位用算法守住人眼看不到的风险

，用机器替代人进入最危险的区域传统人工巡检检出率仅30%AI多源感知可提升至95%以上数智化技术：风险可预判、趋势可推演

、事故可预防2

范化解重

3

模式向事前预防转型推动公共安全治理大安全风险从源头上防一、

危化品数智化建设为大势所趋重点识别微泄漏

、早期腐蚀

、参数漂移等“看不见的变化”从出了事再反应

，转向事前预警

、事前处置n

2026年2月27日

，

应急管理部召开全国危险化学品安全监管工作视频会议

，

明确提出

“以治理模式向事前预防转型为牵引

，稳步提升数智安全管控水平”n

《

“工业互联网

+危化安全生产

”建设规范》系列强制性行业标准（AQ3064.1—

2025至3064.3—2025）

，

已于2026年7月1日起全面实施危险化学品安全生产数智化提升是必答题一、

危化品数智化建设为大势所趋搞数智化建设

要算大账、

算长远账、

算综合账。

不要只盯着初期投入

，

要看避免一次事故能挽救多少生命、

避免多少损失。

这才是真正的企业家的胸怀和格局。危险化学品安全生产数智化提升是必答题已部署AI安全系统的大型化工企业

，保险费用平均下降15%-25%一、

危化品数智化建设为大势所趋安全经济账-直接创值AI安全投入正在降低化工事故损失与保险成本安全事故每年损失：500亿美元数据源：

慕尼黑再保险

/瑞士再保险工业风险报告

/麦肯锡AI系统投入产出比：未来数字化智能化从“管住人”的基础上全面转向“替代人

，这不是一句口号

，这是对生命的敬畏危险化学品安全生产数智化提升是必答题时代命题:破解传统安全管理图局,向

"数智化"

要安全一、

危化品数智化建设为大势所趋可测变量｜智能仪表状态自检：漂移、故障主动发现寿命预测：维护需求提前预判远程诊断：减少现场巡检与暴露机理约束

+数据学习→难测变量实时在线估计难测变量｜虚拟传感解决的痛点：破解传统仪表检测难

、诊断难

、误报率高

，依赖专业维修人才

，维修与人工成本高等难题。解决的痛点

：是对固定传感器

、在线分析仪和取样分析的有效补充

，破解了定期化验周期长

、效率低

，关键指标测不到

，检测分析成本高等难题。1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”工艺过程传感技术进步：

让工艺过程可测变量更可信

，让难测变量可在线。二、

技术加速突破提供技术底座231设备传感技术进步：

让设备状态感知从“定期巡检”走向“持续监测”从“有限范围”到“风险区域全覆盖”

。破解了不易触达点（高空管道

、高处塔器）设备管道腐蚀状态的远距离测量难题。测量精度0.02mm距离20m解决了不拆保温层

，直接进行保温下管道腐蚀测量的难题。量程1.5-200mm精度优于5%破解了低成本传感技术

，实现关键动设备边缘智能诊断，将数据

资产和专家知识掌握在自己手中。低成本免安装边缘诊断1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”二、

技术加速突破提供技术底座无线温振传感器无线无源测厚脉冲涡流测厚采用多通道声学阵列实现设备运行异常、高压气体泄漏的准确识别与可视化定位

，识别准确率＞95%声学异常诊断定位技术非制冷红外价格30~50万元

，寿命

5~10年

，大幅降低面式监测设备成本

，实现泄漏大范围可视化识别红外光谱成像检测技术微纳阵列传感检测技术利用微纳传感阵列实现对混合气

体高灵敏快速识别与定量检测

，

检出限＜1ppm

，

响应时间＜10s1.传感技术推动了工业感知革命——从“人眼巡检”到“全域感知”泄漏传感技术进步：

让泄漏监测从单点感知向立体覆盖与多源AI融合决策演进。破解了单一技术监测覆盖低

、立体组网成本高及泄漏源定位难等难点

，实现了极小泄漏的及早发现与精准溯源。二、

技术加速突破提供技术底座融合多源数据与智能算法

，实现泄漏源的动态溯源与精准定位

，溯源准确率

＞85%立体化泄漏溯源定位技术巡检机器人操作机器人轨道式巡检机器人特点：架空巡检

、固定轨道场景：管廊

、架空管线磁吸爬壁巡检机器人特点：

电磁吸附

、稳定性高场景：反应釜

、垂直塔器2.机器人技术突飞猛进加速了执行革命——从“人进现场”到“机器替人”破解了高层塔器等复杂场景难巡检的问题；破解了现场操作完全依赖人工的问题。足式巡检机器人特点：地形覆盖高

、负载低场景：狭窄空间

、垂直障碍轮式巡检机器人特点：负载高

、移动灵活场景：罐区

、装置区二、

技术加速突破提供技术底座空间跃迁平面巡检—立体作战网络功能跃迁巡逻兵—全能操作手最近两年最大的技术变量

。时序大模型依托装置海量数据预训练

，一套模型适配多套装置

、多种工况

，核心突破是具备超前预测能力：

关键参数

、质量指标等。3.大模型能力爆发加速了认知革命——从“被动报警”到“智能预警处置”把提前预警变为现实

，把基于报警的被动处置变为提前主动干预

，有效降低异常的发生。二、

技术加速突破提供技术底座大语言模型通过多模态能力将生产装置的设计

、操作

、安全等分散知识整合为装置专属知识库

，通过逻辑推理实现异常工况故障诊断

、处置方案生成

、隐患排查等工作

，把企业及专家经验沉淀为装置可复用的数字资产。克服了异常诊断与安全管理高度依赖专家经验的困境

，

结合其他控制技术

，让智能预警与自动处置成为了可能

，如无人操作装置。3.大模型能力爆发加速了认知革命——从“被动报警”到“智能预警处置”二、

技术加速突破提供技术底座第二部分数字化智能化建设方向u五大应用场景:

安全基础管理

重大危险源管理

双重预防机制数字化

特殊作业审批与作业过程管理

人员定位u

N个其他场景：工艺生产报警优化、

自动化过程控制优化、设备完整性管理与预测性维修、教育培训、承包商管理……关键行动一：

2021年发布《“工业互联网+危化安全生产”试点建设方案》

，并配套出台一系列指南

，指导典型应用场景的建设

；2025年年底制定并发布AQ3064.1-3系列标准

，明确“5+N”个场景的建设要求。一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础n

7000多家重大危险源企业建成了风险监测信息化平台，61万余项关键安全参数实现24小时在线监测预警n

8123家危化企业上线双防系统n

7644家企业上线特殊作业管理系统n

7643家企业建设了人员定位系统n

2516套装置进行报警管理升级n

35876个高危机泵安装了机泵温振传感器预警推送信息化隐患排查数字化作业管控电子化人员定位可视化一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础需要关注的关键问题：

这些基础场景功能都做实了吗？

都覆盖全了吗？工业互联网+危化安全生产建设成效《电石生产安全技术规范》（GB32375-2025）标准明确指出

，

电石出炉应采用出炉机器人完成开堵眼作业

。“机器换人”

已覆盖从出炉

、冷却

、翻锅

、转运

、称重到卸车的全流程

。“机器换人”

已成为全行业的统一准入门槛。

关键行动二：

推动高危行业机械化换人

、

自动化减人

、智能化无人

。

案例1：

电石行业：

密闭电石炉自动化控制及智能出炉机器人一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础重塑了电石生产控制工艺流程

，实现了电石生产全过程自动化精准安全控制

，有效降低了原材料与辅料消耗

，达到安全

、节能增效

、减排降耗的目的。

全行业单岗生产效率平均提升50%以上

人力成本大幅降低

，综合能耗和生产成本也相应下降

缓解用工难

，机器人替代了高强度

、高风险的岗位

，有效缓解了电石行业长期以来出炉工流失率居高不下的难题一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础

人炉分离

，保证人员安全

单台电石炉操作人员减少4人数据来源：据全国能源信息平台对天业集团上线12套出炉机器人的报道安全降本湖北宜昌现场操作人员大幅减少4家试点企业率先完成改造

，其中某生物公司反应工段人员由3人减至1人

，装置区现场操作人员大幅缩减。两项关键行动为化工安全生产数智化打下坚实基础

，初步实现减人

、降风险。应急管理部于2024年5月发布《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）

》明确要求：

硝化工艺装置应实现全流程自动化

，最大限度减少现场人工操作

，现场操作人员同一时间不得超过2人

。鼓励硝化企业建设无人车间

、无人装置

。这一规定将现场人员控制在了极低水平

，从制度上为“减人”划定了底线。山东济宁高危作业岗位大量取消全市248家危化品企业完成“三化”改造

，累计取消现场高危作业岗位

372个。山东东营爆炸风险装置无人化涉及121家企业覆盖165套装置265个操作岗位

，实现爆炸风险装置的全面无人化运行一、“十四五”两项关键行动为数智化打下坚实基础案例2：

硝化工艺连续与自动化改造“十四五

”安全生产数字化智能化建设实现了重大风险点和高风险环节的

“部分替代”

，但深层次矛盾尚未突破：

在风险最集中的区域或环节

，安全生产仍高度依赖于人的行为与决策。重点推进重大风险点和高风险环节“少人甚至无人”战略方向（高危工艺生产过程、重大危险源和特殊作业等）机械化、

自动化、

无人化：从“点”到“面”

，从“试点”到“推广”5

+N场景建设：从“有”到“优”

，从“能用”到“好用”“十五五”不是另起炉灶

，而是在“十四五”的基础上继续深化：鼓励有条件的企业先行先试

，做到示范引领！二、数字化智能化建设方向

外操无人化——对应日常性生产操作中的高频暴露与误操作风险以及检维修作业中的极端环境暴露

，解决的是

“人能不能少去

，甚至不去”

的问题

。

目标是把人从危险暴露环境中解放出来。

内操智能化——对应控制室监盘决策中的认知过载

，解决的是

“人能不能少判”的问题

。

目标是把人的认知资源从常规判断中解放出来。二者是“车之两轮、

鸟之两翼”

，缺一不可。企业可以根据自身痛点最集中的领域和资源

、人力等情况进行切入：

高危作业事故多

，

就先

攻外操无人化；

间歇工艺人员密集

、报警泛滥

、自控投用率低

，就先攻内操智能化。两者共同服务于同一个战略目标：减人

、降风险。二、数字化智能化建设方向两大建设方向：企业须立足减人降风险的根本目标

，

系统布局外操无人化与内操智能化建设

。外操无人化滞后

，

日常暴露风险难以根治

；

内操智能化再高端

，若外操无人化没有落实

，人依然暴露于危险环境

。二者必须协同推进！二、数字化智能化建设方向第三部分数字化智能化建设路径“工业互联网+危化安全生产”特殊作业许可与作业过程管理系统建设应用指南（试行）

“工业互联网+危化安全生产”智能巡检系统建设应用指南（试行）“工业互联网+危化安全生产”人员定位系统建设应用指南（试行）“工业互联网+危化安全生产”工艺生产报警优化管理系统建设应用指南（试行）“工业互联网+危化安全生产”

自动化过程控制优化系统建设应用指南（试行）

……严格遵循国家及行业已发布实施的指南要求

，

持续深化基础场景数字化智能化应用与全链条数据治理

，实现建设范围全覆盖

、场景应用见实效。报警优化管理特殊作业数智化管控双重预防数字化人员定位一、基础场景提升重点提升场景:2021年2023年

企业工程多

、技改技措多

、隐患治理多

、老龄化装置多

，导致各类检维修作业体量巨大

、特殊作业较多。

检维修和特殊作业环节是化工事故

，特别是较大及以上事故的绝对高发环节。1

12000

2002

2004

2006

2008

2010

2012

2014

2016

2018

2020

2022

20248432114104311664454397641353673606326795032816533220032624836605098711499586485441428796773229294269464684620一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升共138起

，总死亡人数1083人

，总受伤人数

507人数据来源：《2000—2024年重点行业领域动火作业引发较大及以上生产安全事故统计分析》1.作业量巨大

、安全风险高

、管理难度大2021年

2022年

2023年

2024年

2025年

动火作业

受限空间

盲板抽堵全国危险化学品重大危险源企业特殊作业数量统计数据来源：全国危险化学品企业风险监测预警系统2000-2024年化工等领域较大及以上动火作业事故统计，4500000400000035000003000000250000020000001500000100000050000004172012419473

承包商人员的素质不能完全满足岗位要求

，从业人员安全意识淡薄

，尤其是现场人员流动性大

，工作时间短

，培训时间不够

、不系统

，导致违章行为屡禁不止。

承包商大部分作业人员由务工人员组成

，学历结构偏低

、年龄结构偏大。序号名称年度类型业主人数承包商峰值人数1**炼化（炼油能力

920万吨/年）2026年大检修1983人14000余人2**炼化（（炼油能力800万吨/年））2026年大检修2228人7500余人3**石化（炼油能力

850万吨/年）2024年大检修2871人7760人4**炼化1100万吨/年炼油和高端合成新材料项目2022-2024年新建6895人30000余人5**石化产业链搬迁与升级专项发展项目2021-2022年新建6635人10000余人6**石化炼油转化工结构调整项目热电配套工程项目2021-2023年新建3853人7000余人21-30岁,

15.80%50岁以上,32%大专及以上,17.10%高中文化,17.50%初中及以下,65.40%41-50岁,23.80%31-40岁,27.20%一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升两大关键因素短期内难以改变！农民工（化工一线作业人员主要来源）学历与年龄统计数据来源：国家统计局《2025年农民工监测调查报告》典型石化企业工程/检维修项目承包商人数统计16-20岁,

1.20%l《

“工业互联网+危化安全生产”建设规范第1部分：总则》（AQ3064.1-2025）l《

“工业互联网+危化安全生产”建设规范第2部分：特殊作业审批与作业过程管理》（AQ3064.2-2025）l《

“工业互联网+危化安全生产”建设规范第3部分：人员定位》（AQ3064.3-

2025）一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升2.国家对特殊作业过程管控法规标准要求越来越高

国标引领GB30871-2022《危险化学品企业

特殊作业安全规范》全面修订发布，大

幅强化特殊作业风险管控要求。

AQ标准要求标准要求企业痛点依法合规:必须符合GB30871现场执行“两张皮”

，

问题反复

、检查即被罚信息完整留痕:全过程视频监控

，

作业信息储存≥1年

，视频≥30

天摄像头盲区多

，关键作业漏录

，存储不足

，

事故调查无像可查

，等同未履行监控责任闭环管控:全流程信息化

、程序

化

、规范化纸质审批流转慢

、易丢失

，过程不可追溯，特殊作业审批与作业过程管理标准（AQ3064.2-2025）关键点一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升总体建设要求标准要求企业痛点现场审批：现场签批

，时空留痕代签

、补签频发

，审批人不到现场就签字

，责任无法落

实

，出事无法追溯

，“时空留痕”形同虚设变更管理：变更重新分析

、重新办票作业内容

、地点等随意变更，作业条件改变不重新办票

、不重做危害分析，风险失控作业升级：“两特两重”时段升级管理作业升级要求常被忽视，未真正提级审批

、提级监护，风险敞口加大特殊作业审批与作业过程管理标准（AQ3064.2-2025）关键点一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升关键管控要点标准要求企业痛点视频监控联动：视频关联调阅

，识别

个体防护穿戴监控沦为“事后查证”

，远程监督无抓手无法主动告警

，违章穿戴靠人盯气体检测联动：可燃有毒气体浓度实时监控作业现场环境无感知，浓度超限远程不知情

，无法及时干预。人员定位联动：非现场签批

、监护人

离场报警管理人员未现场确认即签批，监护脱岗

、过程监督形同虚设报警闭环管理：定向推送

、闭环处置报警满天飞无明确责任人，处置结果无反馈确认

，是否整改无法追溯特殊作业审批与作业过程管理标准（AQ3064.2-2025）关键点一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升监控智能化推进作业许可

、人员定位等数智化场景深度融入业务过程

，开展人员定位

、承包商管理

、视频智能分析

、能量隔离等多系统模块数据共享和联动管控

，推动现场作业向智能化

、少人化转型。

深化场景应用提升管控效果

作业关键环节强化风险控制

作业数据联动增强执行刚性3.特殊作业数智化管控提升路径一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.1电子作业票数智化提升要点一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升电子作业票痛点：一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升

3.1推进电子作业票数智化提升

打通生产

、设备系统数据

，强化作业计划与生产计划

、设备检修计划衔接

，控制作业总量。

建立典型作业场景风险知识库

，根据作业步骤

、物料

、环境等作业条件

，智能匹配管控措施。

联动承包商资质库与培训教育

，

自动拦截无资质人员入场作业

，强化合规管控。

与人员定位

、人脸识别等相关技术关联

，实现强制到场签票

、到场监护等要求刚性执行。某企业建立典型作业场景风险分析库某企业作业计划风险“

四色图”

，实现“动态研判

、分级管控

、降值降级”

企业已建通用场景较多

，绝大多数是未佩戴安全帽

、打电话

、区域入侵等通用场景

，作业专用违章场景较少

，企业建而不用。

缺乏对特殊作业及不安全行为业务理解

，厂家算法判定逻辑难以符合实际安全要求

，算法反复

、重复误报

，导致企业建而难用。

传统人工监控值守等方式效率低下

、响应滞后

、易存在盲区

，难以支撑全场景

、精细化实时安全监管要求。一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升3.2开展视频分析违章行为场景拓展与深化应用违章行为视频分析痛点:序号作业类型专业算法名称序号作业类型专业算法名称1吊装作业吊物下站人15高处作业人员未佩戴安全带2人员穿越吊臂16超过两人同时使用登高车作业3单点捆扎17持物攀爬4歪拉斜吊18高出作业平台孔洞未覆盖5大小钩同吊19...6监护人员离岗20动火作业人员未佩戴防护面罩7无关人员闯入21动火作业未配置消防器材8...22现场使用的气瓶间的安全距离不足9动土作业人员进入挖掘机旋转半径23在安全条件确认前开始动火作业10多台挖掘机之间的安全距离不足24...11基坑未设置安全通道25受限空间监护人员不在出入口12基坑无围挡设置26未佩戴安全防护用品13挖掘机作业警戒线未设置27监护人探入人孔14...28...一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升

3.2视频分析违章行为场景拓展与深化应用

依据动火

、高处

、受限等60种典型违章行为

，扩展特殊作业视觉违章场景算法

，精准识别各类作业风险。

采用融合CV小模型+多模态大模型新技术路线

，通过“边缘小模型初筛→大模型协同判断→混合算法迭代优化”，破解实际应用面临精度低

、误报率高的窘境。固有风险作业风险场景风险轮巡分析机制监控部位分析间隔作业类型暴露风险分析间隔违章场景行为风险场景间隔综合最优轮巡分析模式换热器管束更换(高空临边)0s高处作业高(高处坠落)1s未正确系挂安全带高0s0s⚡实时超过两人同时使用登高车高5s5s⚡实时平台孔洞未防护低5s30s⏱定时直梯未设防坠器高15s15s⏱定时原油管线补焊

(动火核心区)0s动火作业高(火灾爆炸)0s未佩戴防护面罩中1s1s⚡实时未作防火花飞溅措施高0s0s⚡实时未配置消防器材中30s30s⏱定时乙炔瓶未直立/卧放使用低30s30s⏱定时甲醇储罐清罐

(出入口/人孔)0s受限空间高(中毒窒息)1s监护人员长期不在出入口高30s30s⏱定时未佩戴安全防护用品高0s0s⚡实时监护人探入人孔中5s0s⚡实时未执行轮换作业低30s30s⏱定时移动焊机供电

(配电区域)30s临时用电中(触电/火灾)5s电缆沿地面明设中5s5s⏱定时电缆线未按要求架空设置低30s5s⏱定时分类未考虑轮巡考虑视频轮巡视频路数（路）1200路1200路服务器数量(台)124硬件预估费用（万）240100

视频轮巡：综合考虑监控部位固有风险

、作业风险

、违章行为风险

，兼顾计算成本

，建立最优的视频轮巡分析机制

，

自动关联特殊作业画面

，实现全域覆盖

、全天侯感知

、秒级预警

，解决传统人工盯屏易疲劳

、漏检

、效率低

，以及全场景实时分析算力资源消耗大难题。3.2视频分析违章行为场景拓展与深化应用运算成本分析机制

覆盖范围一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升能量隔离管控存在的问题:

检修作业能量隔离点位辨识不全

、隔离方法选择与作业风险不匹配

，存在危险能量意外释放风险。

能量隔离锁定措施未融入作业许可管控流程

，未实现数据共享并建立安全验证逻辑

，动火

、受限空间作业票签发前无法强制验证能量隔离条件。

装置大检修界区和装置内盲板数量较多

，盲板作为能量隔离主要措施完整状态管理难度大。一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升

3.3做好危险能量隔离智能锁定管控

某液化天然气公司“

11·2”较大着火事故某企业烯烃部“

5.29”一般爆燃事故作业票证联动

隔离方案设计

隔离锁定操作安全条件验证

隔离状态监测权限数据交互某企业能量隔离智能管控技术应用

应用数字化PID的隔离点位智能识别模型

，辅助提升能量隔离方案准确性

，避免隔离点漏缺。

“

系统流程控制+智能锁具动态执行”

，实现隔离锁定过程自动安全条件验证和状态监测。

集成作业许可票数据和安全逻辑

，

融合实现作业安全风险一体化管控。

装置检修作业过程

，盲板信息动态管理和状态监测。3.3做好危险能量隔离智能锁定管控一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升

固定部署的智能监控终端（集成AI摄像头

、气体检测仪/气云成像设备）

、穿戴式移动监护装备（如智能安全帽

、便携式生命体征监测仪）和作业监护机器人等

依托多模态安全合规专家大模型

，

实时分析作业现场视频（识别未系安全带

、违规动火等不安全行为）、气体浓度数据（预警有毒有害气体超标）、人员生命体征（监测心率

、血氧等异常）

及作业流程合规性

(如受限空间作业气体检测频次是否符合标准）

通过声光报警

、远程推送等方式及时干预风险

，

实现特殊作业现场少人化3.4推行多维度智能作业监护一、基础场景提升-特殊作业数智化管控提升标准要求企业痛点重大隐患易处罚人员全覆盖：应覆盖进入生产区内所有人员（员工

、承包商

、访客）

；人卡一致：所有人员进入生产区必须携带定位终端；预警功能：投用具有人员聚集预警功能

，三种颜色区别显示。承包商/访客流动性大；不带卡

、人卡分离难以及时发现。应用要求高报警闭环：应用越界

、静止

、超员等报警功能

，提示值班人员和现场人员；聚集预警：监测频次小于1分钟

，作业相关聚集支持风险研判

，频繁聚集要原因分析；

功能联动：人员信息自动更新

、联动监控

、联动可燃有毒气体报警并疏散聚集人员。应用后报警数量多

，处置不及时；系统数据孤岛严重。性能要求高定位精度：

红/橙区动态定位精度应高于±5m；报警准确率：漏报率＜10%

，误报率＜15%；上传频次：上传频率≤2s/次

，页面操作响应≤1s；定期测试：定位准确度

、报警准确率每年测试1次。漏报

、误报严重

，系统难以使用。1.人员定位标准（AQ3064.3-2025）关键点二、基础场景提升-人员定位应用提升

定位人员

、定位区域覆盖不全

，

进厂生产区域未佩戴定位终端

部分区域定位精度不满足要求

，

较少应用超员

、聚集等功能

未与电子作业票

、巡检等业务融合深化应用

，

建而不管现象普遍二、基础场景提升-人员定位应用提升2.人员定位的痛点二、基础场景提升-人员定位应用提升

3.人员定位应用提升要点

n

基于企业实际特点优选融合UWB

、蓝牙

、北斗等不同技术

，兼顾定位精度

、成本经济

、高效管理。n

打通定位系统与门禁数据通路

，通过“刷脸+定位”双重拦截未佩定位终端人员

，确保人员全覆盖。n

打通特殊作业

、巡检等系统

，主动筛查作业现场超员聚集无关人员

，深度分析定位轨迹

，识别巡检不到位

、网格长履职不到位

、交叉作业

、监护力量不足等监管盲点。n

要制定运行管理办法

，定期检测现场设备完好性

、定位精度

、报警准确率

、数据上传等

，专人保障系统运行可靠

、准确。某炼化企业关联作业票筛查作业超员聚集无关人员

，降低现场人员数量某炼化企业单北斗多融合定位

，降低现场定位卡及辅助设备数量某炼化企业刷脸+定位双重拦截，保障佩戴且定位卡可靠才能进厂

风险清单建设质量不高未组建团队

，基层专业及班组能动性缺失

，导致风险辨识不全

、管控措施虚化

，清单与现场实际严重脱节。

排查任务分配权责失衡未按照岗位安全责任制要求分配排查任务

，许多企业排查任务都交给基层班组

，未涵盖企业三大员及专业管理部门。

专业壁垒形成信息孤岛生产巡检与双防巡检各自为战

，未有效融合

，形成管理“烟囱”

，无

法实现风险的动态感知与协同管控。

安全领导力缺失重大危险源安全包保责任人仅“挂名”

，不深入现场排查履职

，安全

引领力与示范作用缺失

，基层执行乏力。

排查结果未真实反馈企业担心上级检查处罚

，不愿意反馈问题

；隐患检查考核机制尚未落地实施。三、基础场景提升-双重预防数字化提升1.建设运行的痛点典型应用1-各类专项检查隐患集中统一管理典型应用2-隐患线上闭环整改三、基础场景提升-双重预防数字化提升2.五大提升路径01领导带头履职领导率先垂范使用数字化系统

，发挥

“

头雁效应

”

，

以实际行动强化安全引领力

，推动安全责任自上而下有效传导。02履职与定位关联将排查任务与人员定位系统深度绑定

，确保“人到

、检到

、记录到”

，实现检查轨迹全程可查

，责任留痕可追溯。03激活基层能动性组建一线攻坚团队

，梳理贴合现场实际的风险清单与管控措施

，按岗定责分配任务

，变被动执行为主动参与。05统一系统管控部署统一的双防管理系统

，打破部门信息孤岛

，实现隐患数据实时共享

，彻底杜绝多套台账

、数据不一致问题。04落地正向激励落实好“

企业上传到数字化系统的隐患

，在整改有效期内的不作为执法处罚的依据

”激励机制

，打消员工顾虑

，激发全员排查隐患的热情。1.将报警数量作为核心考核指标

，

片面追求报警次数最小化①随意放宽阈值

②削减报警点位

③任意屏蔽/抑制

④管理手段剔除2.重报警确认

，轻报警处置

，

闭环管理流于形式大量报警仅做表面确认

，未跟进异常原因排查与整改

，未及时真实消除报警。四、基础场景提升-报警优化管理提升报警规范化管理已成为危化企业共识

，但在落地推进中

，不少企业走入管理误区

，看似数据亮眼

，实则报警保护层效能未得到真正提升

，突出表现为两大典型误区：走出上述误区

，必须以技术手段为核心支撑

，科学设置阈值

，源头治理报警，推动报警管理从“指标达标”向“实质见效”转变。10.4

9.8

8.7

7.6

7

1

6

7某集团下属石化企业小时平均报警数6

2....

6.1

5.7

5.6

4.9

4.9

4.9

4.2

4.2

3.73.3

3.0

2.8

2.6

2.5

2.1

1.5

1.1200W…M…Q…H…K…O…G…V…A…N…X…Y…D…U…R…C…Z…L…E…B…T…F…P…S…J…I

…6

46

3.1.报警阈值设定与实际工况相适应报警阈值主要依赖历史经验或设计值

，未基于实际运行数据进行系统性校验

，导致设定值与真实工况脱节。2.避免阈值边界不合理引发双重失效阈值过窄时

，正常波动即触发频繁误报

，干扰操作判断与信任度

；

阈值过宽时

，异常状态延迟报警

，易错过最佳干预时机

，增加安全风险。具体路径：基于机器学习

、时序大模型等技术对工艺参数历史运行大数据进行特征边界分析

，

结合约束条件（最大允许响应时间

、工艺卡片/联锁要求等)找到最优报警值

，从而让报警次数回归安全合理频次（装置时平均报警数≤6次）

。1.实施报警阈值智能诊断与优化核心问题解决：

让阈值做到既不误报

、也不漏报

，切实发挥保护层作用四、基础场景提升-报警优化管理提升具体路径：基于深度学习

、数据挖掘等技术分析全量历史报警数据

，

明确报警间传播规律与关联程度

，精准定位根源报警与关键枢纽节点

，针对性制定系统化治理方案

，持续提高报警处置效率（装置处置及时率≥95%）。核心问题解决：

破解报警泛滥

、根源难定位问题

，让报警治理抓得住根本

、稳得住成效

报警溯源难

，异常处置找不准症结：工艺参数耦合关联强

，生产工况异常时易形成

“一警带多警”的报警洪峰

，分不清根源报警与衍生报警

，处置只能挨个参数消警

，抓不住问题核心。2.开展报警溯源分析与关键报警识别四、基础场景提升-报警优化管理提升国际标准线（时平均报警数6个）应用前：某炼化企业全厂25套装置，工艺报警管理方面长期面临以下痛点问题：①报警数量多

、持续时间长；②报警设置不合理问题大；③报警事件处置低效。四、基础场景提升-报警优化管理提升报警优化管理提升—案例

：某炼化企业高级报警管理阈值与工艺卡片冲突2%报警值设置超量程10-90%报警间隙过

18%

小7%优先级设置55%报警设置问题阈值与联锁冲突3%报警设置问题15%报警泛滥严重

，无效报警过多应用后：搭建工艺平稳性系统

，覆盖全厂25套装置

，建立动态报警监控机制

，经过报警阈值优化

、报警溯源分析

、滋扰报警消除等功能建设与实施，取得以下成果：①时平均报警数＜6个；②报警处置及时率＞98%；③报警设置合规化完成率＞99%。98.0498.0198.0598.6799.1798.8999.0399.1999.4695.0191.2287.6683.3283.11

84.2878.2671.0070.4570.9963.13

63.9860.2761.5510095908580757065605550’2025-0362026-03’2023-03’2023-1062024-0362024-06’2025-02’2025-0462026-0162026-0262026-04’2023-0262023-01’2023-04’2025-01’2023-11’2023-1262024-0162024-0262024-0462026-05’2023-0562024-05四、基础场景提升-报警优化管理提升报警优化管理提升—案例

：某炼化企业高级报警管理

优先级未分类

与DCS设置一

致性

报警设置合理性

工艺卡片要求

联锁设置要求

仪表量程要求

一级/二级间隙要求

关键参数未设报警

报警分类要求

违规屏蔽/抑制

违规设置仿真值

违规不参与统计指标来源：工艺生产报警优化管理系统建设应用指南（报警处置及时率：30分钟以内恢复正常的报警数量占比）报警处置及时率......具体路径：1.健全多维感知立体监测网络

。

配备智能视频监控

、光谱成像

、泄漏传感器

、声学监测仪

、光纤光栅等声光电多原理固定监测设备

，协同机器人

、无人机等移动载体

，形成全覆盖立体感知网络。2.基于多源数据融合的智能诊断分析。3.强化巡检一体化管理

。形成

“感知-识别-诊断-预警-处置”巡检过程的闭环管理。核心解决问题：

将人的感官点检升级为多维传感器+视觉+声学+振动的全息感知

，实现毫秒级

、全天候

、全覆盖的监测

。提升巡检效率与异常发现及时性

，

大幅减少人工进入高危区域的频次。1.

多类型传感器协同无人化巡检

（巡检点位无人化替代率≥80%）五、外操无人化-智能巡检案例：

多类型传感器协同无人化巡检应用某特大型石化企业

，为解决设备点多面广

，传统人工巡检模式面临安全风险高

、效率

低

、覆盖不足等严峻挑战

，通过部署多类型智能巡检机器人

，结合“机器人+摄像头”联动模式

，构建

“机器代人

、立体巡检

、数据驱动”

的全厂级智能巡检体系

，实现对

厂区关键区域的24小时全覆盖

、高精度

、智能化巡检

，提升本质安全水平

，优化运维效率

，降低运营成本。▌

企业现有巡检模式面临的严峻挑战●效率低下

，覆盖率不足：频次固定、

速度慢

，

难以覆盖全部设备点位；

夜间与恶劣天气下巡检难以保障

，

设备状态监测存在大量盲区与时间差；●

安全风险高

，作业环境恶劣：涉及高温、

高压、

有毒有害介质等高危环境，极易发生人员伤亡事故；

登高等特殊场景进一步加剧安全管控难度；●

隐患发现能力有限

，响应滞后：依赖人工经验判断

，

难以识别早期细微异常；隐患响应滞后，

且纸质记录易丢失、

难追溯

，

无法形成有效的隐患闭环管理；●人力成本高

，管理难度大：投入大量巡检人员满足频次要求

，

人力成本逐年攀升；

人员排班、

轨迹监管、

考核评估等管理工作繁琐

，

数据统计与分析难以精细化落地。五、外操无人化-智能巡检轮式/轨道式机器人搭载可见光摄像头、红外测温、局放检测、声学阵列等传感模组

，实现配电室/变电所仪表读数、异常声响、温度异常等巡检任务无人化替代。固定式摄像头+轮式机器人搭载可见

光摄像头、红外气体成像仪、声学整列、复合式气体检测仪等传感模组

，实现装置/罐区仪表读数、泄漏排查、设备异常识别、安全状态确认等常规巡检任务无人化替代。磁吸爬壁式机器人搭载可见光摄像头、红外测温、复合式气体检测仪等传感模组

，实现高层反应装置/塔器仪表读数、泄漏排查、温度异常等巡检任务无人化替代。应用场景五、外操无人化-智能巡检

“望-闻-听-摸”多维感知

，异常识别准确及时

。融合声光电多类型传感技术

，通过模型开发

、数据积累

、算法优化

，仪表读数等识别准确率从71%提升至99%

，实现泄漏

、仪表

、机泵等巡检任务全覆盖

，可精确读取数字

、指针

、液位等多类型表计

，多次发现密封点微量泄漏

，有效避免了事故发生。应用成效多类型传感协同

，巡检任务全覆盖数据积累

，算法迭代

，提升识别准确率准确识别

，异常自主判别预警五、外操无人化-智能巡检

自主巡检替代人工值守

，

闭环管理源头防范

。实现1400多个任务全天候自主巡检

，人工巡检频次由每2小时1次降为每班组确认1次

，劳动强度下降50%

。制定标准化运行管理制度驱动闭环运行

，大幅减少现场巡检人力投入

，从源头规避人身风险

，本质安全水平显著提升。应用成效五、外操无人化-智能巡检风险源头规避

，安全效率双提升制度支撑保障

，流程闭环管理处置能力

。采用云边协同模式（如视频边缘分析）

，解决了多台机器人同时运行导致的网络通道堵塞问题

，巡检数据通过5G网络实时回传软件平台

，实现现场异常精准识别

、综合研判与即时预警。

打通双防平台等上层业务系统与下层终端应用APP

，实现数据共享与业务协同

，

支撑全链条智能决策

、集成联动与处置闭环。应用成效

云边协同

，

综合研判

，

强化全链条协同五、外操无人化-智能巡检多类型传感器协同无人化巡检（巡检机器人）应用建议n感知设备多源化：

建立多类型传感器协同机制

，融合可见光

、红外成像

、气体传感

、声频探测等多维感知手段

，为全方位智能巡检构筑感知底座；n算法模型智能化：

构建典型场景特征数据库

，融合多源关联数据进行深度学习

，持续迭代优化识别算法

，使异常识别越来越精准

、响应越来越敏捷；n数据平台一体化：

推动无人巡检数据平台与各类管控系统互联互通

，打破信息孤岛

，深度嵌入企业安全管理大网络

，实现数据共享与业务协同

，支撑全链条智能决策与联动响应；n运行管理制度化：

厘清岗位权责

、

固化操作标准

、明确响应机制

，形成

“谁负责

、做什么

、怎么响应”的清晰闭环

，为无人化场景高效运行提供制度保障。多类型传感器协同无人化巡检不能是一个孤立的小系统

，

而是嵌进了企业整体的安全管理大网络里

。这是真正的"用得起

、

用得好

、

用得久"。五、外操无人化-智能巡检具体路径：

面向大型压缩机

、高危泵等关键动设备

，构建集在线监测

、智能诊断

、寿命预测与维护决策于一体的动设备预测性维护体系

，实现从预警

、维修到验证的智能化闭环管理。核心问题解决：

动设备故障诊断依赖第三方

、成本高

、数字资产受制于人

、技术经验共享和传承不足

、专业人才培养难的困境。2.动设备智能监测诊断（大机组和关键动设备实现在线监测100%覆盖）设备状态·润滑密封

·工艺过程统一在线感知识别异常·

区分性质·

分级预警形成主动风险管控五、外操无人化-智能巡检建立

预测维护决策体系寿命预测·需求识别

·资源协同形成维护管理闭环运行状态实时可知故障风险提前可控

目标

维护决策精准可循建立

多维状态感知体系建立

智能诊断预警体系

对象不平衡、轴承损伤、抽空等故障

对象

振动、温度、流量等运行数据

对象

转子、轴承、密封等关键部件目标目标在全面达到智能预警诊断基础上

，鼓励引领企业建设预测性维护闭环。2.动设备智能监测诊断五、外操无人化-智能巡检问题三：

诊断与决策滞后

判断设备状态需现场查阅记录，缺少连续趋势与健康档案

故障发生后再组织研判，检修计划被动

，维修成本和停机风险高问题一：

高危泵运行风险高

机泵分布在多套装置和不同区域，风险点多

、位置分散

一旦异常处置不及时

，易造成高危介质泄漏和重大安全事故问题二：

人工巡检覆盖不足

传统模式下依靠定时巡检

，

难以实现全天候连续监测

高温

、严寒

、噪声及高危区域影响巡检及时性和数据完整性实施前：

高危介质泵数量多

、覆盖11个运行部

，设备状态主要依靠人工巡检和经验判断

，温度

、振动趋势难以全天候连续掌握

，异常发现和检修决策相对被动。五、外操无人化-智能巡检案例-某企业高危泵状态感知与智能监测诊断成效三：

预测维护闭环

36台机泵B区进A区，A区占

比突破80%

主动维修占比提升20%

11个运行部全覆盖

1151台高危泵全覆盖成效一：

在线监测全覆盖成效二：

智能预警诊断形成“监测—预警—诊断—维修处置”全过程管理

系统实时呈现温度

、振动数

据，异常自动报警

累计有效预警210次

，覆盖

联轴器

、轴承等故障实施后：

1151台高危介质泵实现在线监测全覆盖

，温度

、振动数据实时呈现并自动报警

，

系统累计发出有效预警210次

，推动维修由事后处置转向事前预防。五、外操无人化-智能巡检案例-某企业高危泵状态感知与智能监测诊断20%↑主动维修占比智能预警诊断无线温振传感器在线监测平台维修处置案例-高危泵状态感知与智能监测诊断成效总结n一是从“人工巡检”到“智能监测”的转变。无线温振传感器

“

即贴即采”

、无须布线的部署方式

，配合物联网与5G专网传输

，使全天候实时监测成为现实

，彻底解决了传统巡检的覆盖盲区和数据孤岛问题。n二是从“被动抢修”到“预测维护”的转变。AI算法对振动频谱

、温升曲线的深度分析

，能够在故障发生前提前识别异常前兆并主动预警，将维修模式从事后处置升级为事前预防。n三是从“经验判断”到“数据驱动”的转变。系统积累的海量运行数据构建起设备的

“健康档案”

，为设备全生命周期管理和预测性维护提供了科学依据

，推动企业管理重心从运行结果监控前移到设备全生命周期管理。五、外操无人化-智能巡检具体路径：

以腐蚀过程控制为目标

，形成

“感知-建模-反馈”全厂级腐蚀监控与预警能力。核心解决问题：

腐蚀数据分散

、存在高风险点的监测盲区

、腐蚀大数据作用未有效发挥

、依赖专家经验

、腐蚀风险预测预警能力不足。3.装置腐蚀智能管控五、外操无人化-智能巡检

多源数据无法综合利用

，科学研判，腐蚀管理依赖经验问题二：

动态腐蚀预警能力不足

缺乏高低温腐蚀预测模型

，易腐蚀部位难以精准捕捉实施前：静设备腐蚀管控涉及设备

、工艺

、化验

、监检测多类数据

，数据碎片化分散管理；架空管线

、保温层下等部位存在检测盲区

；离线检测仍采用纸质记录

，设备全生命周期腐蚀数据难以追溯比对；关键水质腐蚀参数依靠离线化验，分析结果存在滞后；腐蚀管控高度依赖人工经验研判，装置腐蚀泄漏风险突出。问题一：

腐蚀监检测欠缺

存在检测盲区

数据分散

、大量纸质化数据五、外操无人化-智能巡检案例-某企业静设备腐蚀全数据链智能管控问题三：

腐蚀维修决策依赖经验实施后：无源远距离壁厚贴片攻克检测盲区

，腐蚀检查智能终端实现离线数据的数智化采集

，水质多离子腐蚀在线监测提升腐蚀介质的响应频率

，部署云边协同的静设备健康智能运检APP与监控平台

，集中监控全厂686个易腐蚀部位

，实现了在线

、离线检测数据的云端汇集

，缺陷智能识别

，腐蚀量化评估预警

，融合专家远程诊断

、AI智能问答

、

自动计划和报告

，实现全流程无感作业与全数据链贯通

，准确率94%，装置腐蚀泄漏率降低42.5%。多源数据融合

，静设备腐蚀状态集中监控五、外操无人化-智能巡检案例-某企业静设备腐蚀全数据链智能管控水质腐蚀在线监测腐蚀检查智能终端腐蚀预测及机器视觉腐蚀缺陷智能识别模型贴片式测厚在线测厚电感探针静设备腐蚀全数据链智能管控案例成效总结n消除监测盲区

，完成离线数据采集智能化转型

，实现全厂腐蚀数据全链路汇聚依托无源贴片测厚

、腐蚀检查智能终端

、水质在线监测装备

，破解高空

、保温层下检测盲区难题

，打通在线一

离线多源腐蚀数据

，改变纸质记录模式

，实现腐蚀数据集中可追溯。n构建智能预测预警能力

，降低对专家经验依赖依托腐蚀预测模型与机器视觉缺陷识别

，实现腐蚀量化评估

、智能预警

，融合AI问答与远程专家诊断

，转变传统依靠人工经验研判的管理模式。n赋能腐蚀智能化决策

，形成管控闭环

，提升设备安全管控水平依托平台自动生成工作计划与防腐报告

，支撑风险分级处置与防腐措施闭环落地

，降低全场腐蚀泄漏率

，有效防范腐蚀失效带来的安全隐患

，为设备运维提供科学决策依据。五、外操无人化-智能巡检（如槽车液体装卸

、

固体物料投料

）、

取样（如工艺管道在线取样

、储罐底部沉积物取样）等重复性高

、劳动强度大或接触有害物质的常规作业场景

，部署防爆

、防腐专用工业具身智能装备

，通过预设程序或远程操控完成阀门开关

、机械臂操作

、样品采集与传输等任务

，替代人工在封闭空间或接触化学品的作业。1.常规场景无人化作业（外操作业无人化替代率≥80%）面向清洗（如储罐内壁高压水清洗）、

装卸六、外操无人化-智能安全监管车辆预约排队基于移动终端的预约排队系统综合管理平台危化品汽车装卸安全管理平台接头本质安全改造自密封充装阀、万向管道装卸系统……人员违章视频智能分析安全作业智能管控八联锁控制系统安全联锁与控制鸬↓89.6%人员违章率囿↓97.3%操作失误率⏱↓1.35h停留时间✅

无社会重大风险六、外操无人化-智能安全监管案例：

装卸作业智能化液碱智能机械臂自动充装系统采用三关节机器人协同自动鹤管

，集成视觉识别、

自动对位、残液吹扫等功能

，远程“一键启动”

，全程无人工干预。高危操作减少30次/日鼓励全自动智能装卸场景建设

，基于视觉识别

、多模态感知

、机器人技术

，实现槽罐车从入厂安检

、

自动装卸

、风险诊断

、离场核验的全流程"无人化"操控。

上装敞口自动化装卸

三大关键核心技术六、外操无人化-智能安全监管01视觉识别系统 AI深度学习+三维定位

03数字孪生与远程管控

三维建模+虚实映射02机器人自动对接 自动鹤管 案例：陕西北元化工集团液碱装车作业人员减少80%安全性大幅提升针对易挥发

、腐蚀、

有毒物料火车等上装作业普遍存在的鹤管与罐车密封不严

、VOCs逸散收集效率低

、人工操作风险高等问题

，采用密闭自动化对接技术

，配合油气回收和自动化远程控制

，消除人员登高作业风险

，实现上装作业的密闭化

、无人化操作

，大幅提升装卸本质安全水平。六、外操无人化-智能安全监管

上装密闭自动化装卸@环保效益提升密闭上装密封

+油气回收（效率>97%)、

残液自动回收

，物料损耗降低2个数量级回

安全效益提升消除车顶高危作业、

多重硬联锁保护、

防爆整机设计

，无外溅烧伤人员风险囿

生产效率提升中控远程监控、

消除信息孤岛

，

自动制卡与装

车

，单车装车缩短>10min

，提高周转效率东南电化公司鹤管自动装车系统（烧碱）桁架式顶部全自动装车系统（成品油）摆臂式顶部全自动装车系统（盐酸）京博石化油化收发车间智能全自动鹤管程操控相结合的方式实现作业工具精准定位

、

自动化操作及作业过程监控

，

结合多模态安全合规专家大模型确保作业流程合规

，

推动现场作业从“人机协同

”

向

“

无人化

、少人化

”转型

，

从根本上减少人员在高风险环境中的作业时间。

动火作业（如管道焊接

、切割）

受限空间作业（如反应器内部检修

、无氧卸剂）

高处作业（如管廊设备维护）清罐作业卸剂作业2.高危场景少人化作业

（受限空间

、动火作业监护无人化替代率≥80%）六、外操无人化-智能安全监管探索采用防爆式具身智能装备

，

通过全自动与远案例1：清罐机器人某企业石脑油储罐无人清罐机器人，作业效率提升70%

，用水量减少58%

，危废处理费节约23%。案例2：卸剂机器人某企业应用卧式反应器专用卸剂机器人

，通过机械臂实现加氢反应器无人卸剂

，单台反应器卸剂时间缩短11小时

、效率提升15%。案例3：焊接除锈机器人某企业开发应用集人形双臂

、磁吸爬壁

、大模型智能于一体的具身智能特种机器人

，可替代人工完成电焊

、除锈等高危作业。六、外操无人化-智能安全监管案例：装置运行过程涵盖开停工

、切换调整

、稳定运行的不同阶段

，各阶段操作特点和风险不同

，

因此内操智能化总目标是形成全流程衔接的支撑体系

，达到开停工步骤受控

、切换过程平稳过渡

、稳态运行少报警

、少操作

，从“人工频繁操作”走向“智能自主运行”

。七、

内操智能化建设路