联合收割机常见故障原因分析与排除技术培训

联合收割机常见故障原因分析与排除技术培训CONTENTS目录01联合收割机故障概述02割台系统常见故障分析03脱粒系统常见故障分析04发动机系统常见故障分析CONTENTS目录05行走与传动系统故障分析06液压系统常见故障分析07清选与输送系统故障分析08联合收割机日常保养与预防措施01联合收割机故障概述故障产生的主要原因分类

01人为操作不当引发的故障此类故障多因操作不规范所致，如收割前未清除田间硬物、割茬高度调节过低、进入割区前过早加大油门等，易导致割刀堵塞、零部件损坏等问题，通常可通过规范操作避免。

02自然磨损导致的突发性故障机器长期使用后，机件因过度磨损引发故障，如刀片钝化、传动皮带老化、轴承磨损等。例如割刀动刀片与定刀片长期摩擦，间隙增大至超过1.5mm时，会出现切割不净或堵塞。

03调整不当造成的性能故障部件安装或参数设置不合理引发故障，如割台搅龙与底板间隙过大（正常应为10mm左右）、拨禾轮转速与前进速度不匹配、脱粒滚筒间隙过小等，导致喂入不畅、籽粒损失过多等问题。

04环境与作物条件影响引发的故障作业环境恶劣或作物状态异常导致故障，如作物潮湿茎秆韧性大造成堵塞、杂草过多缠绕部件、田埂石块卡滞切割器等，需根据实际情况调整作业参数或选择合适收割时机。故障排除的基本原则与安全规范故障排除的基本原则遵循先易后难、先外后内、先简后繁的原则，优先检查直观可见、易于操作的部件，逐步深入排查复杂系统。例如，先检查外部连接件是否松动，再检查内部核心部件。作业前安全准备必须停机并熄灭发动机，切断动力源；在割台等活动部件下方放置可靠支撑物，防止意外下落；清理作业区域内的石块、铁丝等硬质杂物，避免二次损伤。故障处理中的安全规范严禁在机器运转时进行调整或维修；佩戴防护手套、护目镜等劳保用品；拆卸部件时做好标记，避免安装错误；使用专用工具，禁止用蛮力拆卸或撬动零件。故障排除后的安全检查确认所有部件安装牢固，间隙调整符合标准（如割刀间隙1～1.5mm）；检查各传动皮带、链条张紧度适宜；启动发动机前发出信号，确保周围无人员靠近。故障诊断的基本流程与工具故障诊断四步法

遵循先易后难、先外后内、先简后繁、先头后尾的原则，通过观察现象、分析原因、排查验证、解决处理四个步骤，系统定位联合收割机故障。常用诊断工具

包括塞尺（用于测量刀片间隙，如动定刀片前端间隙1～1.5mm）、扭矩扳手（检查螺栓紧固力矩）、万用表（检测电路通断及电压）、液压表（测量系统压力）等。故障现象观察要点

重点关注异常声音（如滚筒异响）、振动（传动轴弯曲导致）、气味（皮带打滑焦糊味）、仪表指示（故障预警灯常亮）及作业质量（漏割、脱粒不净等）。安全操作规范

诊断前必须停机熄火，切断动力源；检查旋转部件时需使用专用工具固定；液压系统检测前应释放压力，防止油液喷射。02割台系统常见故障分析割刀堵塞故障原因与排除故障原因分析田间杂草过多、割茬太低易导致刀口堵塞；操作时未按要求控制割刀切割速度，如未进入割区前就加大油门；过田埂时未及时提升割台，切割器被田埂中石块或泥土堵塞。紧急处理措施一旦发现割刀堵塞，应立即停车并熄灭发动机，彻底清除里面的杂物，防止强行运转造成部件损坏。间隙调整规范割刀的间隙需及时正确调整，动刀片和定刀片的前端间隙应调到1～1.5㎜；动刀片与护刃器的上下间隙为0～0.8㎜，发现螺栓及刀杆变形应及时校直或更换。日常检查要点保养时经常检查和调整护刃器，保证所有护刃器在同一平面上；发现刀片松动及时铆紧，防止刀片损坏引发堵塞。割台堵塞故障原因与排除

割刀堵塞的原因分析田间杂草过多、割茬太低易导致刀口堵塞；操作时未按要求控制割刀切割速度，如未进入割区前就加大油门；过田埂时未及时提升割台，切割器易被田埂中石块或泥土堵塞。

割刀堵塞的排除方法立即停车并熄灭发动机，清除杂物；调整动刀片和定刀片前端间隙至1～1.5㎜，螺栓及刀杆变形及时校直或更换；检查调整护刃器，保证在同一平面，动刀片与护刃器上下间隙为0～0.8㎜，刀片松动及时铆紧。

割台前堆积谷物的原因收割速度过快，入口无法及时吞纳；推送器与入口距离较大，推送物品无法完全进入口子形成残留堆积；割台推运器调整不当，搅龙与底板、后板间隙过大（应为10㎜左右）。

割台前堆积谷物的排除方法适当降低收割速度；调整推送器推送距离，使其更近入口；调整割台和搅龙位置，修复磨损的搅龙叶片；勤检查爪形皮带、扶禾链等，确保张紧状态，磨损过大及时更换。

喂入不畅的原因分析拨禾轮转速太低，对割下作物扶持和铺放效果不佳；拨禾轮位置离割台喂入搅龙太远，中间段搅龙叶片与底板距离太大；喂入链与伸缩齿尖距离不符；作物倒伏或潮湿。

喂入不畅的排除方法合理调整拨禾轮转速和收割机前进速度；后移拨禾轮，减小与喂入搅龙距离；正确调整拨齿位置；视作物长势合理调整搅龙与割台底间隙。拨禾轮打落籽粒过多问题处理

故障原因：拨禾轮转速过高收获过度成熟或干燥作物时，拨禾轮转速过快会过度打击穗头，导致籽粒大量脱落。正常作业时，拨禾轮转速应与收割机前进速度相匹配。

故障原因：拨禾轮位置过高或过前拨禾轮位置过高会直接打击穗头，位置太靠前则弹齿对作物打击次数过多，均会增加落粒损失。收获倒伏或低矮作物时需特别注意降低拨禾轮高度。

解决方法：调整拨禾轮转速与位置适当降低拨禾轮转速，收获干燥作物时可进一步调低；通过调整轴承座位置将拨禾轮后移并降低高度，确保弹齿作用于作物重心以下，减少对穗头的直接打击。

解决方法：检查弹齿角度与磨损情况弹齿后倾角度过大会导致回带作物，需调整角度减小后倾；定期检查弹齿磨损状况，及时更换变形或磨损严重的弹齿，保证其对作物的扶持与铺放效果。割台喂入不畅故障排除方法调整割台推运器间隙割台推运器与底板、后板间隙过大易导致喂入不畅，标准间隙应为10㎜左右。发现叶片磨损严重时需及时修复，确保推运器对作物的抓取和输送能力。优化拨禾轮工作参数拨禾轮转速及作用点高度调整不当会造成喂入“死区”过大。应根据作物密度、倒伏情况调整转速和高低位置，缩小拨禾轮与割台间三角死区，提升扶持与铺放效果。检查传动部件张紧状态定期检查爪形皮带、扶禾链、茎端链、穗端链等传动部件，确保其处于良好张紧状态。过松时及时调整，磨损过大则需更换，避免因传动无力影响喂入效率。控制作业速度与割幅收割速度过快或割幅过大易导致喂入量超出设备处理能力。遇作物倒伏时，应缩小割幅并降低车速，同时加强观察，发现堵塞及时停机清除，防止故障扩大。03脱粒系统常见故障分析脱粒滚筒堵塞故障处理

故障原因分析脱粒滚筒堵塞主要由滚筒内杂草过多、喂入量过大、脱粒间隙过小、滚筒转速过低或作物潮湿等原因导致，会阻碍滚筒转动，使发动机负荷过大。

紧急处理步骤立即停车并熄灭发动机，打开滚筒盖，反向转动滚筒清除内部堵塞的杂物；检查并清除凹板筛堵塞物，确保排杂通畅。

调整与预防措施适当调大滚筒与凹板间隙至15-20mm，降低机器前进速度以减少喂入量；张紧传动皮带，确保滚筒转速正常；待作物干燥后再进行收割，可有效预防堵塞。脱粒不净与籽粒破碎问题解决

脱粒不净的原因分析脱粒不净主要原因包括：脱粒滚筒转速过低、脱粒间隙过大、喂入量过大或不均、作物潮湿或未正常成熟、脱粒钉齿和纹杆、凹板磨损严重或变形等。

脱粒不净的排除方法排除脱粒不净故障需：调整滚筒转速至适宜值；调小脱粒间隙（以脱净为原则）；合理控制喂入量，避免发动机超负荷；更换磨损变形的脱粒钉齿、纹杆及凹板；根据作物成熟度和湿度选择合适收割时机。

籽粒破碎过多的原因分析籽粒破碎过多通常因滚筒转速太高、脱粒间隙太小、喂入量过大、作物过于成熟干燥、脱粒装置内有堆积物或滚筒失去平衡等导致。

籽粒破碎过多的排除方法解决籽粒破碎问题应：降低滚筒转速；适当调大脱粒间隙；减小机器前进速度以控制喂入量；清理滚筒室异物，紧固松动螺栓，确保滚筒平衡；对易碎籽粒作物可选用半喂入式联合收割机。脱粒口不出物料故障排查

核心故障原因：脱粒滚筒堵塞脱粒口不出物料多因滚筒内杂草等杂物过多，阻碍滚筒转动，导致发动机无法带动滚轴，是最常见直接原因。

故障排除操作步骤立即停机并熄灭发动机，打开滚筒盖清理内部杂物；适当加大滚轴与壁面间隙，重新启动时降低收割速度，避免再次堵塞。

预防堵塞的关键调整作业中根据作物湿度和杂草情况，合理控制喂入量；定期检查滚筒转速，确保符合机型作业要求，减少堵塞风险。滚筒转动异常与异响处理

故障现象与主要原因滚筒转动不平稳或伴随异响，主要原因包括滚筒内有堆积物或异物、螺纹紧固件松动或脱落、滚筒失去平衡、轴承损坏等。

紧急处理步骤立即停车并熄火发动机，打开滚筒盖，将滚筒反向转动以清除堵塞的物料和异物；检查并重新紧固松动的螺栓，更换损坏的纹杆或轴承。

平衡调整与维护对滚筒总成进行静平衡检查，必要时进行动平衡试验；确保滚筒在工作中运转平稳，减少因不平衡导致的异常震动和异响。04发动机系统常见故障分析发动机无法启动故障排查燃料供给系统检查检查油箱燃油量是否充足，燃油滤清器是否堵塞需更换，燃油泵工作状态是否正常，确保燃油通路无阻塞。进气系统故障排查空气滤清器若堵塞会导致进气不足，应及时清洗或更换；检查进气管道是否存在漏气或弯折现象，保证进气通畅。点火系统问题诊断检查点火线圈是否损坏、火花塞是否积碳或电极间隙过大，必要时进行检修或更换，确保点火能量正常。机械传动部件检查查看启动电机传动机构是否卡滞，飞轮齿圈是否磨损过度，保证启动时动力能有效传递至发动机曲轴。发动机功率不足原因分析

01燃油供给系统问题燃油滤清器堵塞会阻碍燃油流通，导致供油不足；燃油泵故障则无法提供足够压力，使发动机燃烧不充分，均可造成功率下降。

02进气系统堵塞空气滤清器被灰尘、杂物堵塞，会减少进入气缸的空气量，导致空燃比失调，燃烧效率降低，进而引起发动机功率不足。

03点火系统故障点火线圈损坏、火花塞老化或积碳过多，会使点火能量减弱或点火timing不准，造成燃烧不良，导致发动机输出功率下降。

04发动机机械部件磨损活塞环磨损导致气缸密封性下降，气门间隙过大或过小影响进排气效率，这些机械部件问题会使发动机有效功率降低。

05负载过大或传动异常联合收割机作业时喂入量过大，或传动系统中皮带打滑、链条过松等，会增加发动机负荷，使其无法正常输出额定功率。发动机过热与异响故障处理

发动机过热故障原因冷却液不足导致散热失效，需检查冷却液液位并添加至标准刻度；散热器堵塞影响散热效率，应定期清理散热器外部杂物及内部水垢；风扇传动皮带过松打滑，使风量不足，需调整皮带张紧度至按压下沉量10-15mm。

发动机过热排除方法停机冷却后补充冷却液，确保冷却系统无泄漏；拆卸散热器进行反向冲洗，清除内部水垢及杂质；更换老化或过度磨损的风扇皮带，调整张紧轮使皮带张紧适度。

发动机异响故障类型气门异响表现为周期性"嗒嗒"声，多因气门间隙过大；轴承异响为连续"嗡嗡"声，源于轴承磨损或润滑不良；活塞敲缸声是清脆"当当"声，常见于活塞与缸壁间隙超标。

发动机异响诊断技巧使用听诊器在缸盖罩、油底壳等部位定位异响源；检查气门间隙，进气门标准间隙0.25-0.30mm，排气门0.30-0.35mm；拆解检查轴承径向间隙，超过0.15mm需更换轴承。05行走与传动系统故障分析履带脱轨与行走困难处理01履带脱轨常见原因转向操作过快过急、在超过10°斜坡上行驶、履带张紧度不当或磨损、导向轮/托轮位置偏移等均可能导致履带脱轨。02履带脱轨应急处理步骤立即停机检查，清理履带内异物；调整履带张紧度（张紧弹簧预压长度），必要时更换磨损的履带板或销子；校正导向轮和托轮位置，确保行走机构对齐。03行走困难故障排查检查传动皮带是否断裂或打滑（张紧度标准：15kg力下压皮带中部下沉1-1.5cm）、传动链条是否松动或卡死；检查变速箱齿轮磨损及润滑油量，行走离合器分离不彻底也会导致行走无力。04行走系统日常维护要点定期清理履带淤泥杂草，检查履带张紧度和轮系润滑；每作业50小时检查传动皮带磨损情况，及时更换老化皮带；保持变速箱油位正常，按说明书要求更换齿轮油。传动皮带磨损与断裂预防

皮带非正常磨损的典型类型横向裂纹多因皮带老化或质量缺陷，底面裂纹常伴随内部纤维腐烂；边缘擦伤多由皮带轮损坏或部件干涉导致；打滑烧损表现为皮带过热、表面焦黑，源于张紧力不足。

皮带张紧度的科学调整标准以拇指施加约4公斤力按压皮带中部，下沉量应为皮带轮中心距的1%~1.2%；同一传动回路皮带轮中心距1米内偏差≤3毫米，1米以上偏差≤4毫米，确保平行度。

日常维护关键技术要点拆卸时需松开张紧轮，禁止强行撬卸；沾油污需用肥皂水或汽油清洁并擦干；长期停用应放松皮带防止永久变形；新旧皮带不可混用，损坏时整组更换。

故障预警与状态监测作业中检查皮带轮槽杂质，定期清理；观察皮带侧面磨损均匀度，出现偏磨及时校正轮轴平行度；通过皮带振动频率变化，预判张紧力衰减趋势。链条传动系统故障排除

链条断裂故障原因分析链条安装不在同一转动平面内产生偏磨；链条严重磨损后仍继续使用；轴弯曲改变链轮回转平面；链条过松或过紧；套筒链开口销磨断、脱落或接头卡子开口方向装反等，均会造成链条断裂。

链条断裂的预防措施安装时确保同一链条上的各链轮位于同一转动平面内；磨损的链条及时修理或更换；轴弯曲时及时矫正；正确调整链条紧度；对磨损超过限度的链轮及时修理或更换；正确调整安全离合器。

链条松动与跳齿故障处理链条松动会导致传动效率下降、跳齿甚至脱链。应定期检查链条松紧度，用手指下压链条中部，下沉量以1.5-2.5cm为宜，过松时需调整张紧装置；检查链轮齿是否过度磨损，必要时更换链轮。

链条卡滞与异响排除链条卡滞多因链条或链轮内进入杂物、润滑不良或链条变形。排除方法：清除杂物，加注润滑油；检查链条是否变形，链轮是否损坏，必要时更换受损部件；确保链条与链轮配合良好，无干涉现象。06液压系统常见故障分析液压油缸不工作故障处理故障现象与常见原因液压油缸不工作表现为割台或秸秆粉碎装置无法升降，常见原因包括：油缸油管接头缓降片节流小孔堵塞、多路换向阀液压锁失灵、液压油量不足、溢流阀卡滞及液压泵供油压力不足。堵塞类故障排除方法若判定为缓降片节流小孔堵塞，需先垫稳割台，缓慢松开油管接头释放压力，拆开后清除堵塞物；秸秆粉碎装置处理方法相同，确保节流小孔通畅。液压锁与溢流阀故障处理多路换向阀液压锁失灵时，松开节流调整螺钉锁母，向里拧调节螺钉至油缸能正常动作后再拧半圈并锁死；溢流阀卡滞需拆开清洗阀芯，清除杂物（不松动调压部分）。系统压力与油量检查检查液压油箱油量，添加至指定液面；液压泵供油量不足时，拆解检查衬套磨损、密封胶圈老化情况，必要时更换磨损部件，确保供油压力达标。液压油泄漏与污染问题解决液压油泄漏的常见原因液压油泄漏主要原因包括油管接头松动或密封件老化损坏、液压元件壳体破裂或砂眼、管路过长或固定不当导致振动磨损等。液压油泄漏的处理方法发现泄漏后，应立即停机检查，紧固松动接头，更换老化密封件；若元件壳体破损需及时更换；对振动磨损管路进行固定或更换，确保液压系统密封性。液压油污染的主要来源液压油污染来源有外部杂质侵入（如灰尘、水分通过油箱呼吸孔或密封不良处进入）、内部磨损产生的金属颗粒、油液氧化变质生成的胶质和油泥等。液压油污染的防控措施定期更换液压油和滤清器，保持油箱清洁并密封良好；加注新油时使用过滤装置；作业前检查液压系统元件，及时清除内部磨损颗粒，防止油液污染加剧元件磨损。多路阀与液压泵故障排查多路阀不换向或换向不灵故障原因包括阀芯或阀体碰伤、油液污染卡住阀芯、阀体安装变形或阀芯弯曲、阀芯几何形状误差及同轴度偏差导致液压卡紧。排除方法为检查修磨阀芯、更换新油、重新安装阀体阀芯、修正几何偏差及同轴度。收割台中位沉降大主要由单向阀失灵、阀座锥面密封不严，滑阀与阀体磨损导致间隙增大，以及管接头松脱或密封不良引起。需检修单向阀、研磨密封面、更换磨损部件并紧固管接头。液压泵旋转不灵活或咬死因轴向或径向间隙过小、装配不良导致同轴度误差大、油液中杂质吸入泵内卡死运动副。应修复或更换泵机件、修整重装、更换滤网或新油。液压泵内外泄漏内泄源于油液粘度过低、传动轴密封件磨损；外泄因接合面或管路密封不良。需更换密封件、检查接合面密封性、确保液压油粘度符合要求。07清选与输送系统故障分析清选效果不佳故障处理

筛面堵塞导致清选不良凹板筛或抖动板堵塞会阻碍籽粒分离，需停机清理筛面杂物；作物潮湿时可适当调大筛孔开度，加快物料通过速度。风量调节不当影响清选质量风量过小导致杂余夹带籽粒，应调大鼓风机风量；风量过大易吹走饱满籽粒，需通过调节板将风量控制在适宜范围，通常以杂余中无完整籽粒为准。筛箱振幅或频率异常筛箱振幅不足会使物料分层效果差，检查偏心轴转速及摇杆机构，确保振幅符合说明书要求（一般为8-12mm）；频率过高易造成籽粒破碎，需调整传动皮带轮直径以降低振动频率。清选部件磨损或间隙超标清粮室上下筛网磨损孔洞增大时需及时更换；调节筛箱与风机出风口的相对位置，保证气流均匀穿过筛面，减少局部气流紊乱导致的清选不净。输送链条堵塞与断裂处理

输送链条堵塞的常见原因链条张紧度不当，过松易堆积作物；链耙与底板间隙过小，阻碍物料通过；作物潮湿或杂草过多，导致输送阻力增大；链轮或链条磨损严重，运转不顺畅。

输送链条堵塞的排除方法立即停机熄火，清除链条及周边堵塞物；调整链条张紧度，以手指下压链条中部下沉1.5-2.5cm为宜；检查并调整链耙与底板间隙至合适范围；清理链轮异物，更换磨损严重的链条或链轮。

输送链条断裂的主要原因链条安装不在同一转动平面，产生偏磨；链条过度磨损或轴弯曲，改变链轮回转平面；链条过松或过紧，开口销磨断、脱落或接头卡子安装方向错误；安全离合器调整不当，负荷过大。

输送链条断裂的预防与修复安装时确保同一链条上各链轮在同一转动平面；及时更换磨损链条，矫正弯曲轴；正确调整链条紧度，开口销安装方向朝向转动反方向；合理调整安全离合器，防止超负荷作业；断裂后需更换链条，检查并修复受损链轮及轴头。粮箱不出谷故障排查

垂直升运搅龙故障垂直升运搅龙底端叶片、刮板磨损，或锥齿轮箱轴承损坏、齿轮轴断裂、花键轴磨损，会导致粮箱无法正常接收谷物。需检查相关部件，磨损严重时及时更换。

水平推运搅龙故障水平推运搅龙叶片磨损、搅龙轴断裂，或传动链磨损、拉断，会使谷物输送中断。应补焊或更换叶片，修复或更换断裂轴及磨损链条。

籽粒流动性与堵塞问题籽粒潮湿会降低流动性，导致输送不畅；滚筒、振动筛堵塞也会阻碍谷物进入粮箱。需降低前进速度、减少割幅，或停机清理堵塞物，待作物稍干后再收割。08联合收割机日常保养与预防措施作业前检查项目与标准发动机系统检查检查油箱燃油量，确保充足；更换堵塞的燃油滤清器；清洗或更换空气滤清器；检查点火线圈、火花塞等点火系统部件状态。切割系统检查检查切割器刀片是否锋利，有无缺口、磨损；调整定、动刀片间隙，前端最大间隙不超过0.5毫米，后端不超过1.5毫米；确保护刃器在同一平面，刀片无松动。割台部件检查检查拨禾轮零件固定情况，调整拨禾轮转速及作用点高度；检查割台搅龙与底板间隙，应为10毫米左右；检查倾斜喂入室链耙张紧程度，中部能用手提起20毫米～30毫米。传动与行走系统检查检查各传动皮带张紧度，按压皮带中部下沉量为皮带轮中心距的1%~1.2%；检查传动链条松紧度，用手指下压链条中部，下沉量1.5-2.5cm为宜；检查行走系统轮胎气压、磨损及制动机构可靠性。液压与电气系统检查检查液压油箱油面高度，确保无漏油；检查液压系统接头密封性；检查故障预警灯、转向指示灯等电气设备是否正常；检查发动机冷却液液位及冷却效果。定期保养周期与内容规范日常保养（每日作业前后）

清理机器各部残存的尘土、颖壳、麦芒、茎秆及其他附着物，特别是凹板、抖动板板面、清粮室上下筛等。检查切割器有无损坏及各部分固定情况，检查拨禾轮零件固定情况，检查倾斜喂入室链耙张紧程度（中部应能用手提起20毫米～30毫米）。定期保养（每工作50-100小时）

更换机油和机油滤清器，确保发动机润滑和冷却正常。清洗空气滤清器，保证发动机新鲜空气供应。检查割台刀片磨损情况，及时更换严重磨损刀片。检查行走系统传动皮带和链条松紧度，必要时调整或更换。检查液压系统油箱油面高度和接头