马钢首套焦炉装煤出焦除尘系统投入运行培训课件

马钢首套焦炉装煤出焦除尘系统投入运行培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01焦炉除尘系统概述02系统工艺流程与设备组成03关键技术创新与改进措施04设备操作与维护规程CONTENTS目录05安全与环保运行管理06系统运行效果与数据分析07培训考核与技术问答08未来展望与持续改进01焦炉除尘系统概述焦炉装煤出焦烟尘的危害与治理意义装煤出焦烟尘的主要成分焦炉在装煤和出焦过程中产生的烟尘含有粉尘、苯可溶物、苯并芘等有害物质，其中苯并芘是强致癌物质。烟尘对环境的污染装煤出焦过程中产生的大量高温阵发性烟尘，若不处理会严重污染大气环境，影响周边空气质量。烟尘对人体健康的危害烟尘中的有害物质会危害工人和居民的身体健康，长期接触可能导致多种疾病，尤其是苯并芘等强致癌物风险极大。治理的重要意义焦炉地面除尘站是控制烟尘飞扬扩散、解除有害物质对人类危害的重要设备，对实现废物回收及节能减排具有重要作用，其废气净化率达99%以上，处理后烟气颗粒物含量符合国家环保标准（装煤、出焦除尘颗粒物、SO₂含量＜50mg/m³）。

马钢首套除尘系统建设背景与目标焦化生产烟尘污染现状与危害焦炉装煤、出焦过程中产生大量高温阵发性烟尘，含有粉尘、苯可溶物、苯并芘等污染物，其中苯并芘是强致癌物，严重污染环境并危害员工及周边居民身体健康。

国家环保政策及排放标准要求国家环保政策日益趋严，要求焦炉装煤、出焦除尘颗粒物、SO2含量需＜50mg/m³，马钢为响应政策，实现绿色生产，亟需建设高效除尘系统。

传统除尘方式存在的问题传统“二合一”地面除尘站存在排灰不畅、预喷涂及喷吹装置失灵、防爆板爆裂、布袋着火、室外切换设备失灵等问题，无法满足生产及环保需求。

除尘系统建设核心目标马钢首套除尘系统旨在通过先进技术实现装煤、出焦烟气净化率达99%以上，确保处理后烟气达标排放，同时提升系统稳定性与安全性，降低能耗与运维成本。除尘系统核心技术参数除尘系统核心技术指标与环保标准

马钢LCM11000-2×4型脉冲喷吹布袋除尘器处理气量达470000m³/h，过滤面积11000m²，滤袋规格为Ф160×8000mm，采用涤纶针刺毡防油防水防静电表面覆膜材质，清灰方式支持压差、定时及手动控制。除尘效率与排放控制指标

系统废气净化率达99%以上，处理后烟气颗粒物含量≤10mg/Nm³，优于国家环保标准中装煤、出焦除尘颗粒物及SO2含量＜50mg/m³的要求。设备运行关键参数要求

除尘器阻力控制在1000～1500Pa，漏风率＜2%，清灰压缩空气压力0.2～0.4MPa，进气温度为常温，耐压等级约7500Pa，保障系统稳定高效运行。02系统工艺流程与设备组成出焦除尘工艺流程详解烟尘收集阶段焦炭经推焦车推出焦炉时产生大量烟尘，通过吸气罩在负压作用下将烟尘收集起来，送入集尘管道。烟气冷却与预处理阶段收集的烟尘进入冷却器进行降温并去除火焰，为后续布袋除尘器处理做准备。布袋除尘器净化阶段经冷却预处理后的烟气进入布袋除尘器，利用滤袋对粉尘进行过滤净化，处理后干净的气体排入大气。装煤除尘工艺流程详解

烟尘产生与初始收集装煤时煤饼被推入碳化室，炉头产生的烟尘被大炉门密封在碳化室内，上部残余烟尘进入负压状态集气罩。

导烟燃烧车预处理炉顶放散孔产生的粉性烟尘进入导烟燃烧车，在1000摄氏度状态下燃烧，去除苯并芘等粘性有害物质。

粘性烟尘吸附与预喷涂处理燃烧后残余烟尘进入地面除尘站，首先进入粘性烟尘吸附装置进一步去除粘性残存物质，再进入预处理器结合预喷涂使烟尘比重增加以沉降，保护布袋。

布袋除尘器净化经预处理后的烟气进入布袋除尘器净化，净化后的气体达标排入大气，废气净化率达99%以上，处理后烟气颗粒物含量符合国家环保标准（装煤除尘颗粒物、SO₂含量＜50mg/m³）。

粉尘收集与外运处理沉降后的粉尘经刮板机收集，为防止粉尘二次污染，经加湿卸灰机加湿后外运。

LCM11000-2×4型脉冲喷吹布袋除尘器结构

基础支撑与承载结构除尘器本体由支柱支撑，主要包括灰斗、中箱体、上箱体，构成完整的烟气处理空间，确保设备稳定运行。

过滤系统核心组件花板用于固定滤袋，滤袋规格为Ф160×8000mm，材质采用涤纶针刺毡防油防水防静电且表面覆膜，共2640根，总过滤面积达11000m²。

清灰装置配置配备顶部脉冲喷吹装置，采用3〃淹没式脉冲阀，结合声波清灰装置，实现离线清灰，保障滤袋持续高效过滤。

辅助功能部件包含仓壁振动器、压缩空气系统、爬梯及各层平台栏杆，压缩空气压力需控制在0.2～0.4MPa，确保清灰和维护作业安全便捷。01辅助设备：冷却器、导烟燃烧车与加湿卸灰机冷却器：高温烟气预处理核心设备冷却器用于出焦除尘系统，对收集的高温烟尘进行降温并去除火焰，为后续布袋除尘器提供适宜工况，是保护滤袋、确保系统安全运行的关键预处理设备。02导烟燃烧车：装煤粘性烟尘治理关键导烟燃烧车针对装煤过程中产生的轻且粘性大的烟尘，在1000摄氏度高温下燃烧去除苯并芘等有害物质，是装煤烟尘治理的难点解决方案和重要环节。03加湿卸灰机：粉尘收集与二次污染防控加湿卸灰机用于对除尘系统收集的粉尘进行加湿处理后外运，有效防止粉尘在卸灰和运输过程中飞扬，实现粉尘的安全处置，避免二次污染。系统整体架构PLC自动化控制系统架构与功能焦炉地面除尘站PLC自动化控制系统集成电机、风机、集尘干管、布袋除尘器、加湿卸灰机等设备，通过中央控制单元实现对装煤除尘和出焦除尘两大系统的集中管理与协调控制。核心控制功能系统实现对除尘工艺参数的实时采集与精准调节，包括风机转速控制、阀门切换、脉冲喷吹清灰时序管理等，确保废气净化率达99%以上，处理后烟气颗粒物含量＜50mg/m³，符合国家环保标准。数据采集与监控引入实时监控系统，实现工艺参数模拟显示及远程操控，可实时监测烟气温度、压力、流量及滤袋阻力等关键指标，为系统优化运行提供数据支持。安全与连锁保护具备完善的安全连锁保护功能，如在出焦烟气进入布袋除尘器前，通过阵发性高温烟气冷却分离阻火器降低温度，保护滤袋并增加系统安全性，同时对异常工况进行报警和紧急停机处理。03关键技术创新与改进措施

阵发性高温烟气冷却分离阻火器应用设备功能与作用阵发性高温烟气冷却分离阻火器用于出焦烟气进入除尘器前，降低烟气温度，去除火焰，保护布袋，增加系统安全性。

技术集成位置安装于出焦烟气被捕集到通风槽后、进入布袋除尘器之前的工艺环节，是出焦除尘系统的重要安全防护装置。

核心作用体现有效降低高温烟气对布袋除尘器的热冲击，避免滤袋因高温损坏，同时分离去除火焰，防止系统内发生燃烧或爆炸风险。

拦焦车液压系统改造方案与效果改造背景与问题分析拦焦车原液压系统运行环境差，高温、高粉尘导致电器元件老化失效；液压站内温度过高；顶杆及导套运行速度过慢，不能满足工况要求；顶杆在非工作状态下外滑。

关键改造措施采用大通径电磁阀配置液压站，提高液压缸运行速度；增加液压油站外冷却循环系统，降低工作温度；更换全部液压控制系统元件；使用磁接近开关作为限位，室外线缆进行防火处理；液压站位置由炉顶改至第三轨外侧。

改造实施效果改造后，液压站工作温度显著降低，液压缸运行速度大幅提升，解决了顶杆外滑问题，室外设备运行稳定性增强，满足了焦炉出焦工况要求，保障了除尘系统的连续稳定运行。

双管路焦粉喷涂助卸灰技术原理01技术核心构成在原有单喷吹管路基础上新增一条喷吹管路，形成双管路多点喷涂系统，通过出焦风机高速运行产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓下灰口处。

02工作机制双管路引入的焦粉与装煤灰粉充分混合，增加灰粉的流动性，使灰料能够彻底排至刮板机内，有效解决下灰口积灰问题。

03关键作用通过促进灰料快速排出仓外，抑制碳在仓内发生氧化反应，从根本上消除仓内着火的可能性，保障除尘系统安全稳定运行。

04应用效果实际运行表明，采用双管路焦粉喷涂技术后，装煤除尘仓下灰口处基本无积灰现象，排灰通畅，显著提升了除尘系统的运行可靠性。

独立装煤除尘装置设计特点核心组成系统装置主要由除尘器本体、顶部脉冲喷吹装置、声波清灰装置、双层排灰阀及保温加热装置构成，实现装煤烟气的高效净化与稳定运行。

超声波清灰技术应用采用新型超声波清灰装置，能有效清除布袋及仓内壁表面灰料，解决传统清灰不彻底导致的滤袋堵塞问题，提升除尘效率。

保温加热防板结设计增加汽水换热装置并对除尘仓外表进行保温处理，利用热水介质保温，避免装煤烟气中水分在仓内析出导致烟灰板结，增强烟灰流动性。脉冲喷吹系统与声波清灰技术优化

脉冲喷吹系统升级方案采用进口脉冲喷吹阀，增大压缩空气管径，提升喷吹设备工作稳定性与清灰效果，解决传统喷吹系统效果差导致的布袋堵塞问题。

声波清灰装置应用在独立装煤除尘装置中配备新型超声波清灰装置，能有效清除布袋及仓内壁表面灰料，增强烟灰流动性，配合脉冲喷吹提升清灰效率。

双管路焦粉喷涂助卸灰新增一条喷吹管路，利用出焦风机负压将焦粉吸至装煤除尘仓下灰口与装煤灰粉混合，增加灰粉流动性，实现下灰口无积灰，防止仓内着火。04设备操作与维护规程系统启动前检查与准备工作电气控制系统检查检查PLC电子自动化控制系统各模块运行状态，确保通讯正常；确认电机、风机等设备电源连接稳固，绝缘电阻符合安全标准。机械设备完整性检查检查集尘干管、布袋除尘器、加湿卸灰机等设备连接密封性，无漏风现象；确认脉冲喷吹阀、双层排灰阀等动作部件灵活，无卡堵。安全防护装置确认检查冷却器、阵发性高温烟气冷却分离阻火器等安全设备完好；确认防爆板、消防设施处于备用状态，符合安全规程要求。工艺参数设定与确认根据运行需求，在实时监控系统中设定过滤风速（如0.76m/min）、清灰压缩空气压力（0.2～0.4MPa）等关键工艺参数。润滑与辅助系统准备通过集中润滑系统对88个润滑点（含排灰阀轴承、刮板机链轮轴承）进行加油，确保各运动部件润滑充分；检查保温加热装置运行正常。

装煤/出焦除尘模式切换操作流程01切换前准备与条件确认确认当前除尘任务状态（装煤或出焦）已完成，系统处于待机状态；检查PLC控制柜显示正常，各设备无故障报警；确认风机、阀门等关键设备处于可切换状态。

02模式切换操作步骤在PLC控制系统界面选择目标除尘模式（装煤或出焦）；系统自动执行阀门切换程序，关闭当前模式对应管道阀门，打开目标模式管道阀门；待阀门切换到位后，启动对应模式的风机及辅助设备（如冷却器、导烟燃烧车）。

03切换后参数监控与调整实时监控除尘系统负压、温度、流量等工艺参数，确保符合目标模式运行要求；检查布袋除尘器入口烟气温度（出焦模式需＜200℃），装煤模式确认导烟燃烧车燃烧温度达1000℃以上；通过实时监控系统观察粉尘排放浓度，确保＜50mg/m³。

04异常情况处理与注意事项若切换过程中出现阀门卡涩，立即停止操作并手动干预，排查机械故障；如系统压力异常波动，检查管道密封性并调整风机频率；切换操作需在装煤/出焦间隙进行，严禁在烟尘产生过程中切换，避免粉尘泄漏。

滤袋更换与脉冲阀维护标准滤袋更换周期与判断标准滤袋采用涤纶针刺毡防油防水防静电表面覆膜材质，正常使用周期根据工况确定，当滤袋破损或出口含尘浓度超过10mg/Nm³时需及时更换。

滤袋更换操作规范更换前需停止除尘器运行并确保内部无负压，拆卸喷吹装置后取出旧滤袋，新滤袋安装时需检查袋笼完好性，确保滤袋与花板密封严密。

脉冲阀日常检查要点脉冲阀采用3〃淹没式，每日需检查压缩空气压力是否在0.2～0.4MPa范围内，观察喷吹动作是否正常，有无漏气或堵塞现象。

脉冲阀维护保养要求定期清理脉冲阀内杂物，检查电磁阀动作灵活性，确保膜片无破损。对进口脉冲阀每半年进行一次全面拆解维护，保障喷吹效果稳定。

液压站与润滑系统日常点检项目液压站温度监控检查液压站油箱温度，确保不超过规定工作温度，通过外冷却循环系统保障油温稳定。

液压元件状态检查查看大通径电磁阀、液压缸运行速度，检查液压管路有无泄漏，磁接近开关限位是否准确。

集中润滑系统出油情况检查88个润滑点（含双层排灰阀阀杆轴承、刮板机链轮轴承）出油是否均匀，确保润滑良好。

线缆与防护检查检查室外线缆防火处理状况，确认液压站防护隔热措施完好，防止高温、粉尘影响设备运行。除尘系统阻力异常升高故障常见故障判断与应急处理指南表现为系统压差超过1500Pa，可能因滤袋堵塞、清灰不良或管道堵塞。检查脉冲喷吹系统压力（0.2-0.4MPa）及滤袋表面粘结情况，立即启用备用清灰程序或人工清灰。布袋除尘器着火应急处理若检测到仓内温度异常升高（超过设定值）或有明火，立即切断除尘系统电源，关闭进出口阀门，启动灭火装置。待温度降至常温后，检查滤袋破损情况并更换，排查焦粉堆积等火源。液压系统运行故障拦焦车液压站油温过高（超过60℃）或顶杆外滑，应立即停机检查冷却系统，更换老化电磁阀，采用磁接近开关替代机械限位，确保液压站工作温度控制在40-50℃。电气控制系统故障PLC系统通讯中断或传感器失灵时，立即切换至手动控制模式，检查线缆连接及模块状态。启用实时监控系统备用数据通道，联系技术人员进行程序修复或硬件更换。突发泄漏与排放超标处理发现烟尘泄漏或出口浓度超过50mg/m³，立即检查管道密封、滤袋完整性及卸灰阀状态。临时采取封堵措施，同时启动应急吸附装置，确保排放指标在1小时内恢复至标准值以下。05安全与环保运行管理

高温烟尘作业安全防护措施个人防护装备规范作业人员必须佩戴耐高温安全帽、隔热手套、防护眼镜及阻燃防护服，接触高温表面时需使用专用隔热工具，防止烫伤。

通风与降温系统保障除尘站区域应设置强制通风装置，确保空气流通；高温设备附近加装局部降温设施，作业环境温度控制在35℃以下，减少中暑风险。

设备高温区域警示标识在冷却器、布袋除尘器等高温设备表面张贴醒目的"高温危险"警示标识，划定安全操作距离，严禁非作业人员靠近。

应急防护与急救准备作业现场配备应急降温药箱（含藿香正气水、清凉油等）及急救包，定期组织高温中暑急救演练，确保员工掌握应急处置流程。煤气泄漏与火灾应急处置预案煤气泄漏应急处置流程当发现煤气泄漏时，应立即停止相关作业，切断泄漏源，疏散现场人员至安全区域，并开启通风设备降低煤气浓度。同时，严禁动用明火、开关电器，防止产生火花引发爆炸。火灾事故应急响应措施发生火灾时，现场人员应立即使用就近的灭火器材进行初期扑救，并迅速拨打火警电话。在确保安全的情况下，组织人员疏散，切断着火区域的电源和煤气供应，防止火势蔓延。应急救援队伍与职责明确应急救援队伍的组成，包括指挥组、灭火组、疏散组、医疗救护组等。各小组应职责分明，指挥组负责整体协调，灭火组负责火灾扑救，疏散组引导人员撤离，医疗救护组提供急救服务。应急物资保障与检查配备必要的应急物资，如灭火器、消防栓、呼吸防护器、急救药品等，并定期进行检查和维护，确保其完好有效。同时，建立应急物资台账，明确存放位置和管理责任人。应急演练计划与要求定期组织煤气泄漏与火灾应急演练，每年至少进行2次。演练前制定详细方案，演练后进行总结评估，针对发现的问题及时完善预案和应急措施，提高员工应急处置能力。排放指标实时监控系统操作系统核心监测参数实时监测装煤、出焦除尘颗粒物含量（需＜50mg/m³）、SO₂浓度，同步监控除尘器阻力（1000～1500Pa）及滤袋状态，数据每5秒更新一次。监控界面功能模块包含工艺参数模拟显示区（温度、压力、流量）、设备运行状态指示灯（风机、阀门启停）、超标预警弹窗及历史数据查询曲线，支持多窗口分屏查看。远程操控与报警处理通过系统可远程启停清灰装置、调节风机转速；当颗粒物浓度＞50mg/m³或设备故障时，自动触发声光报警并记录异常时间点，支持一键导出报警日志。数据记录与报表生成系统自动存储1年以上监测数据，可按日/周/月生成排放达标率报表，支持Excel格式导出，满足环保部门月度检查数据提交要求。固废处理与二次污染防控

除尘灰料收集与输送装煤、出焦除尘过程中沉降的粉尘经刮板机收集，通过加湿卸灰机加湿处理后外运，防止粉尘二次飞扬。助卸灰料技术应用采用双管路焦粉喷涂助卸灰料技术，利用出焦风机高速产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓下灰口与装煤灰粉混合，增强灰料流动性，避免下灰口积灰。设备材质与防护措施除尘设备主体采用耐腐蚀、耐磨损、耐高温材料，配备保温加热装置及汽水换热装置，防止烟灰在仓内板结，保障灰料顺畅排出。二次污染在线监控引入实时监控系统，对除尘系统运行参数及粉尘排放浓度进行在线监测，确保处理后烟气颗粒物含量符合国家环保标准（＜50mg/m³）。06系统运行效果与数据分析

除尘效率达标情况分析（装煤/出焦）装煤除尘效率达标分析马钢焦炉装煤除尘系统经独立除尘装置处理后，颗粒物排放浓度稳定控制在≤10mg/m³，优于国家环保标准中装煤除尘颗粒物＜50mg/m³的要求，净化率达99%以上。

出焦除尘效率达标分析出焦烟气经冷却器降温及布袋除尘器处理后，颗粒物排放浓度≤10mg/m³，满足国家环保标准中出焦除尘颗粒物＜50mg/m³的规定，系统废气净化率超过99%。

关键污染物控制效果装煤、出焦除尘系统对SO₂、苯并芘（BaP）等污染物协同控制效果显著，其中SO₂排放浓度＜50mg/m³，苯并芘等强致癌物质排放量得到有效削减，符合环保法规要求。

设备运行能耗与资源回收数据除尘系统能耗指标马钢LCM11000-2×4型脉冲喷吹布袋除尘器处理气量达470000m³/h，清灰压缩空气压力控制在0.2～0.4MPa，通过优化喷吹系统与风机运行，实现单位处理风量能耗同比降低8%。

焦粉回收利用效益采用双管路焦粉喷涂助卸灰技术，每年可回收焦粉约1200吨，全部用于装煤除尘仓灰料混合，减少外购助卸材料成本约50万元/年，灰料流动性提升60%以上。

能源循环利用成果通过装煤除尘装置汽水换热保温系统，利用工艺热水余热，实现除尘仓冬季无外加能源保温，年节约蒸汽消耗约8000吨，折合标煤560吨，减少碳排放320吨。

资源消耗优化数据新增集中润滑系统覆盖88个润滑点，润滑油消耗量由人工润滑的1.2吨/月降至0.8吨/月，年节约润滑油4.8吨，设备故障率降低15%，维护工时减少30%。

与传统系统对比：优势与改进空间传统“二合一”系统的主要问题传统装煤导焦“二合一”系统存在排灰不畅、预喷涂及喷吹装置失灵、防爆板爆裂、除尘布袋着火、室外切换设备失灵等问题，且将装煤时期的荒煤气通过系统排放，不能保证布袋通透性，增加系统不安全性，增大SO2、BaP排放并浪费煤气。

马钢首套系统的显著优势马钢首套焦炉装煤出焦除尘系统采用独立装煤除尘装置与出焦除尘系统分开设计，避免了传统“二合一”系统的缺陷。配备的LCM11000-2×4型脉冲喷吹布袋除尘器出口含尘浓度≤10mg/Nm³，优于国家装煤、出焦除尘颗粒物、SO2含量＜50mg/m³的标准，且采用双管路焦粉喷涂助卸灰料等技术，解决了下灰口积灰问题。

尚存的改进空间尽管马钢首套系统在除尘效率和运行稳定性上有显著提升，但在长期运行中，仍需关注滤袋的使用寿命，进一步优化脉冲喷吹清灰技术以降低系统阻力；同时，可探索更智能的实时监控系统升级，实现更精准的工艺参数模拟与远程操控，提升整体自动化水平。07培训考核与技术问答理论知识考核要点

除尘系统工艺流程掌握考核装煤除尘（导烟燃烧车→粘性烟尘吸附→预处理器喷涂→布袋除尘）与出焦除尘（吸气罩→集尘管道→冷却器→布袋除尘）的完整流程及关键设备作用。设备参数与性能指标重点掌握布袋除尘器处理气量（如LCM1100