加氢裂化装置安全运行培训：重点部位设备与风险防控

加氢裂化装置安全运行培训：重点部位设备与风险防控勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01加氢裂化装置概述02重点部位及核心设备说明03开停工阶段危险因素及防范措施04正常生产运行风险控制CONTENTS目录05设备腐蚀机理与防护技术06应急处置与救援体系07事故案例分析与经验教训08安全管理与培训教育01加氢裂化装置概述

装置定义与工艺原理01加氢裂化装置定义加氢裂化装置是在高温（300~500℃）、高压（0.5~5.0MPa）条件下，通过氢气与催化剂作用，将重质油转化为轻质油品（如汽油、柴油）的工业设备，兼具加氢精制与裂化双重功能。

02核心工艺原理通过加氢作用脱除原料中硫、氮等杂质，同时通过裂化反应将大分子烃断裂为小分子，反应遵循正碳离子机理，需严格控制氢分压、温度等参数以抑制催化剂积炭。

03技术发展历程起源于20世纪20年代德国煤加氢技术，1959年美国谢夫隆公司开发Isocrosking技术，我国1966年建成首套4000kt/a装置，现发展为高压（16MPa）、中压（9.0MPa）等多类型工艺。装置发展历程与技术特点国际技术发展脉络加氢技术起源于20世纪20年代德国煤和煤焦油加氢工艺；1959年美国谢夫隆公司开发Isocrosking技术，环球油品公司开发Lomax技术，联合油公司开发Uicraking技术，推动加氢裂化技术全球化发展。国内技术发展进程20世纪50年代我国开展页岩油加氢技术研究，60年代后随着大庆、胜利油田开发，1966年建成首套4000kt/a加氢裂化装置；90年代后中压加氢裂化及改质技术实现国产化应用。装置类型划分标准按操作压力分为高压（分离器压力约16MPa）和中压（约9.0MPa）；按工艺流程分为一段法（单反应器）、二段法（双独立反应器）和串联法（双反应器串联为一套系统），串联法兼具灵活性与简洁性，为当前主流。核心技术特点优势采用双剂串联尾油全循环工艺，炉前混氢方案提升反应效率；分馏系统集成脱硫化氢塔与常压塔，热高分流程优化后能耗降低10kgEO/t以上；催化剂硫化采用干法，钝化采用低氮油注氨方案，保障装置长周期运行。典型工艺流程环节主要工艺流程与分类

原料油经预处理（脱硫、脱氮、脱水）后与循环氢混合，经加热炉升温至300-500℃进入反应器，在催化剂作用下发生加氢裂化反应；产物经高压分离器实现气液分离，液体进入分馏塔分离为汽油、柴油等轻质产品，气体经压缩后循环利用。按操作压力分类

高压加氢裂化：分离器操作压力约16MPa，适用于高杂质原料深度转化；中压加氢裂化：操作压力约9.0MPa，具有投资低、能耗小的特点，广泛应用于中间馏分油生产。按工艺流程分类

一段法：单反应器完成加氢精制与裂化，流程简单但原料适应性有限；二段法：双反应器串联，分别进行精制与裂化，对原料适应性强但投资较高；串联法：整合两段法灵活性与一段法简洁性，为新建装置主流选择。02重点部位及核心设备说明区域设备组成加热炉及反应器区包含加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，多为高温高压设备，加热炉存在明火操作。主要危险类型主要危险为火灾、爆炸。高温高压设备易因密封失效导致介质泄漏，明火环境下可引发燃烧爆炸；高压换热器静密封点多，泄漏风险高。重点监控参数加热炉出口温度（一般300~500℃）、炉膛压力、炉管表面温度；反应器床层温度（温升需严格控制）、系统压力（高压加氢裂化约16MPa，中压约9.0MPa）。典型防范措施加热炉各路流量保持均匀且不低于规定值，防止炉管结焦；定期检查燃烧状态，确保火嘴燃烧均匀；反应器设置急冷氢系统，控制床层温升；高压设备定期进行无损检测，确保密封性。

高压分离器及高压空冷区区域主要设备构成包含高压分离器和高压空冷器，高压分离器实现气-油-水三相分离，高压空冷器对反应产物降温，二者为反应系统关键分离设备。

核心操作风险分析高压分离器液位控制失效可导致循环氢带液损坏压缩机（液位过高）或高压窜低压引发爆炸（液位过低）；高压空冷器泄漏易造成临氢介质喷射燃烧，华北某炼厂曾因空冷泄漏导致装置停工。

重点监控参数要求高压分离器液位控制精度需≤±5%，压力波动范围≤0.2MPa；高压空冷器出口温度控制在40-60℃，定期检测管束腐蚀速率≤0.1mm/年。

安全防护措施设置独立的双液位计及高高/低低液位联锁停车系统；高压空冷器管束采用TP347不锈钢材质，定期进行涡流检测；区域配备固定式H₂S检测仪（报警值≤10ppm）及防爆型轴流风机。

加氢压缩机厂房核心设备组成主要包含循环氢压缩机和氢气增压机，循环氢压缩机是加氢装置的"心脏"，多为离心式压缩机，转速8000-10000r/min，级数6-8级；氢气增压机多为往复式压缩机，进出口压差大，流量相对较小，一般设2-3级压缩。

区域危险性分析处于临氢环境，氢气压力高，介质具有易燃易爆特性；压缩机为动设备，故障概率较高，主要危险为火灾、爆炸及H₂S中毒，是安全重点防范区域。

运行控制要点循环氢压缩机需避免喘振，保持正常工况运行；往复式压缩机应控制各级压缩比在2-3.5，定期检查密封性能，确保无泄漏。离心式压缩机多采用汽轮机驱动，转速可调节，需监控轴温、振动等参数。

安全防范措施厂房内安装可燃气体报警器及硫化氢检测装置，设置防爆型电器设备；配备正压式呼吸器等气防用品，定期进行闭灯检查，及时发现氢气泄漏点；压缩机密封采用干气式密封或浮环密封，加强巡检维护。分馏塔区

区域构成与工艺作用分馏塔区是加氢裂化装置产物分离的核心区域，主要由分馏塔、脱丁烷塔、热油泵及相关管线组成，负责将反应生成油按沸点分离为汽油、柴油等轻质馏分及尾油，同时脱除硫化氢等酸性气体。

主要危险因素识别高温热油泄漏风险：分馏塔底温度可达350-400℃，热油泵密封失效或管线腐蚀易导致热油泄漏引发火灾；介质易燃易爆：区域内存在大量汽油、液化气等轻质烃类，爆炸极限范围宽（如汽油1.4%-7.6%）；硫化氢中毒风险：脱丁烷塔塔顶H₂S浓度可达1000ppm以上，远超职业接触限值10mg/m³。

关键设备安全控制要点热油泵：采用双端面机械密封+急冷系统，定期监测轴温及振动（报警值≤70℃）；分馏塔：设置液位联锁（高高液位切断进料，低低液位停泵），塔体采用Cr-Mo钢材质并进行焊后热处理；安全阀：塔顶安全阀起跳压力设定为操作压力的1.1倍，且每年校验一次。

针对性防范措施泄漏检测：在热油泵、法兰等易漏点安装可燃气体/硫化氢检测仪，报警值分别设定为LEL的20%和10ppm；作业管理：进入受限空间前强制通风30分钟以上，气体检测合格后方可进入；应急处置：配备移动式硫化氢吸收装置及正压式呼吸器，每季度开展泄漏着火应急演练。核心设备结构与功能加氢反应器核心反应设备，多为固定床结构，分冷壁（内衬隔热材料）和热壁（双层堆焊衬里，材质2×1/4Cr-1Mo）两种。内部含进料分配盘、冷氢箱、催化剂支承盘等内构件，操作条件为高温（300-500℃）、高压（0.5-5.0MPa）、临氢环境，实现原料油加氢裂化反应。高压换热器多为U型管式双壳程设计，管箱采用螺纹锁紧式端盖，实现反应器出料与原料油、循环氢的纯逆流换热。操作条件为高温、高压、临氢，静密封点多，需重点防范泄漏风险，是能量回收的关键设备。高压分离器功能为气-油-水三相分离，操作压力高压、临氢，温度不高但存在H₂S腐蚀。液位控制至关重要，过高易导致循环氢带液损坏压缩机，过低可能引发高压窜低压事故，需配备高精度液位仪表并定期校验。循环氢压缩机加氢装置“心脏”，多为离心式，转速8000-10000r/min，级数6-8级，采用汽轮机驱动。提供循环氢保证氢分压，维持反应系统稳定，需严格控制防喘振，确保长周期运行，无备机设计，故障将导致装置紧急停工。反应加热炉纯辐射室双面辐射炉型，炉管材质为高Cr、Ni合金钢（如TP347），提供反应所需高温。设有余热锅炉系统回收烟气余热，操作条件苛刻（高温、高压、临氢、明火），需控制各路流量均匀，防止炉管结焦超温。03开停工阶段危险因素及防范措施01开工阶段关键环节风险反应系统干燥与烘炉风险引燃料气前需确保氧含量<1.0%，点火前必须用蒸汽彻底吹扫炉膛，防止瓦斯泄漏引发爆炸；烘炉需严格按曲线升温，避免耐火材料因水分快速蒸发导致炉墙倒塌。02催化剂装填作业风险装填前需检查反应器内构件完整性，选择干燥天气作业以保证装填均匀，防止开工时出现偏流或热点；作业人员须佩戴供氧呼吸面罩，严禁携带杂物进入反应器。03系统置换与气密风险氮气置换后氧含量需<1%，氢气置换时控制纯度≥85%；气密分阶段进行，2.0MPa以上压力时反应器壁温需≥100℃，升温升压速度分别不超过20℃/h和1.5MPa/h，防止设备泄漏。04催化剂硫化钝化风险硫化剂（如DMDS）使用时H₂S浓度可达1%，需做好防毒措施；钝化阶段需维持H₂S浓度≥0.05%，注入无水液氨抑制催化剂活性，防止切换原料油时发生飞温。

催化剂装填与系统置换安全要求

催化剂装填前准备与检查装填前需检查反应器内构件完整性，确认催化剂无粉尘结块，选择干燥晴朗天气作业；工作人员须穿戴防静电服及正压式呼吸器，严禁携带杂物进入反应器。

催化剂装填过程控制要点严格按方案均匀装填，避免偏流或热点形成，装填密度偏差需≤±2%；使用专用工具确保床层平整度，装填后检测反应器压差应≤0.05MPa/m。

系统置换阶段划分与指标要求分氮气置换（氧含量＜1%）和氢气置换（氮气含量＜0.5%）两个阶段；氢气置换后循环氢纯度需达85%以上，确保压缩机运行工况稳定。

置换作业安全防护措施置换过程中采用密闭采样分析，严禁在低洼处停留；系统升压速率≤1.5MPa/h，当压力＞2.0MPa时反应器壁温需≥100℃以防氢脆。

停工阶段降温降压操作规范降温速率控制标准停工阶段应严格控制反应系统降温速率，一般要求不超过20℃/h，防止温度骤降导致设备热应力损伤。

降压操作技术要求系统降压速度不得大于1.5MPa/h，当压力降至2.0MPa以下时，需确保反应器器壁温度不低于100℃，避免材质冷脆。

循环氢压缩机停运条件只有当反应系统压力降至0.5MPa以下且循环氢纯度低于5%时，方可停运循环氢压缩机，防止系统憋压。

氮气置换工艺参数降压完成后需立即进行氮气置换，置换至系统氧含量＜0.5%、氢烃浓度＜1%，置换流量应保证系统每小时至少循环1次。

停工后设备清洗与防腐措施高压系统碱液清洗加氢装置高压部分设备及部件停工后，需采用碱液清洗，以去除残留介质和硫化物，防止接触空气后发生腐蚀损坏设备。

高硫系统水冲洗高硫系统设备在打开前应用水冲洗，清除硫化铁等腐蚀性物质，避免其在空气中自燃引发安全事故。

设备干燥与氮气保护清洗后的设备需进行彻底干燥，必要时通入氮气保护，防止设备内部残留水分导致锈蚀，确保设备处于干燥无氧环境。

防腐涂层与缓蚀剂应用对长期停用设备的内表面可采用防腐涂层或缓蚀剂处理，有效隔离空气和水分，减缓设备腐蚀速率，延长设备使用寿命。04正常生产运行风险控制反应温度与压力控制要点反应温度的核心控制原则加氢裂化反应温度是最重要的工艺参数，需严格按工艺技术指标控制加氢反应温度及各床层温升。加氢裂化反应为放热反应，温度过高会加速催化剂积炭、引发飞温，过低则反应速率不足，通常控制在300-500℃范围。反应压力与氢分压的关联调控反应压力通过影响氢分压直接作用于加氢反应，高压加氢裂化分离器操作压力约16MPa，中压约9.0MPa。氢分压受操作压力、氢油比、循环氢纯度影响，需选择经济合理的控制方案，确保反应效率与催化剂寿命平衡。温度压力异常波动的应急处置当系统出现超温趋势时，应立即启用急冷氢控制床层温升，遵循"先降温后降量"原则；压力异常升高时，通过安全阀、泄压阀等泄压装置紧急降压，防止设备超压失效。历史案例显示，某装置因压力控制失灵导致高压窜低压，造成低压设备损坏及可燃气体泄漏。高压分离器液位管理液位控制的重要性高压分离器液位是加氢装置关键工艺参数，液位过高易导致循环氢带液损坏压缩机，过低则引发高压窜低压事故，造成低压设备毁坏及可燃气体泄漏。液位异常后果液位超高会使液体进入循环氢压缩机，造成叶轮损坏；液位过低导致高压介质窜入低压系统，若低压分离器安全阀失效，可能引发爆炸。控制措施严格按工艺指标控制液位，定期校验液位仪表准确性；采用双法兰液位计、雷达液位计等多重监测手段，确保数据可靠。操作注意事项开工阶段应缓慢建立液位，避免波动；正常运行中加强巡检，发现液位异常及时调整，紧急情况启用联锁保护系统。

循环氢纯度与加热炉安全操作循环氢纯度的影响因素循环氢纯度受催化剂性质、原料油性质、反应温度、压力、新氢纯度及尾氢排放量等因素影响，其中尾氢排放量为主要可操作条件。

循环氢纯度的控制策略循环氢纯度需控制适当，过高会增加尾氢排放和物耗，过低则降低氢分压、增加系统压差及压缩机动力消耗，一般控制氢气纯度约85%为宜。

加热炉安全操作要点加热炉各路流量需保持均匀且不低于规定值，防止炉管结焦；控制各点温度不超温，保持燃烧状态良好，炉堂内温度均匀。

加热炉异常情况处理加热炉运行中需定期检查火嘴燃烧情况，发现火焰异常、炉管结焦等问题及时处理；设置蒸汽消防汽幕和炉堂灭火蒸汽入口，应对突发火情。

原料质量控制与防硫化氢中毒01原料关键指标控制标准严格控制原料干点在规定范围，铁含量不大于1×10⁻⁶，氯含量不大于1×10⁻⁶，氮含量低于指标要求，且原料无游离水，防止反应器压差异常及设备腐蚀。

02原料过滤与预处理要求采用自动反冲洗过滤器，过滤精度≥25μm，当进出口压差达0.1～0.18MPa时启动反冲洗，去除机械杂质，避免催化剂床层堵塞，保障长周期运行。

03硫化氢危害及允许浓度硫化氢是高毒性气体，允许最高浓度为10mg/m³，主要存在于脱丁烷塔塔顶及脱硫系统，泄漏可导致人员中毒，甚至死亡，需严格监控。

04硫化氢防护措施高硫区域操作必须佩戴防毒面具并设专人监护；设置固定式硫化氢检测仪，报警值设定为10mg/m³；配备正压式呼吸器等应急防护设备，定期校验确保有效。05设备腐蚀机理与防护技术高温氢腐蚀与氢脆防控

高温氢腐蚀机理与危害高温氢腐蚀是指在高温（通常>200℃）高压环境下，氢气与钢材中的碳反应生成甲烷，导致材料机械强度和塑性降低，产生鼓泡或裂纹。典型案例：某加氢裂化装置反应器因氢腐蚀导致壁厚减薄，被迫停工检修。

氢脆的形成条件与影响氢脆是氢原子渗入钢材后降低晶粒结合力，导致材料延展性下降的现象，多发生于停工阶段降温降压过程。如某装置停工时因降温速度过快，反应器内壁出现氢致裂纹。

高温氢腐蚀防控措施选用抗氢腐蚀材料（如2.25Cr-1Mo钢），设备内表面堆焊不锈钢过渡层（E309L+E347）；严格控制操作温度压力在Nelson曲线安全范围内，定期进行金相检测和壁厚监测。

氢脆防控关键技术停工时执行脱氢处理，控制降温速度≤25℃/h、降压速度≤1.5MPa/h；采用氮气置换系统，确保氢烃浓度<1%；对高应力部位进行消除应力热处理，避免湿H₂S环境下的应力腐蚀。湿硫化氢应力腐蚀开裂防护

湿硫化氢腐蚀机理湿硫化氢环境下，H₂S与水反应生成H⁺、HS⁻和S²⁻，导致电化学腐蚀，同时氢原子渗入钢材引发氢脆、氢致开裂及应力腐蚀开裂，主要发生于高压空冷、高压分离器及脱丁烷塔塔顶等低温含水部位。材料选择与控制措施硫化氢浓度较高时选用抗H₂S腐蚀材料，如08Cr2AlMo钢；浓度较低时采用普通碳素钢并加大腐蚀裕度，设备制造及施工中需进行消除应力处理，内壁可采用内喷涂技术增强防护。工艺与操作防护严格控制高压分离器液位，防止酸性水携带；定期监测H₂S浓度，设置监测采样点；停工时对高硫系统设备进行水冲洗，避免硫化铁在空气中自燃，降低腐蚀风险。检测与维护策略采用在线监测系统及定期无损检测，重点检查焊缝、法兰等应力集中部位；对设备内壁进行定期检查，及时发现并处理腐蚀缺陷，确保设备在湿硫化氢环境下的安全运行。

设备选材与腐蚀监测措施临氢环境材料选择原则反应器、高压换热器等核心设备选用2.25Cr-1Mo铬钼钢基材，内表面堆焊TP309+347不锈钢复合层，耐温达450℃、抗氢分压16MPa。循环氢管道采用TP347合金钢，硬度≤22HRC防止氢脆。

典型腐蚀形态及防护方案高温氢腐蚀：遵循API941标准控制操作极限，2.25Cr-1Mo钢使用温度不超过450℃；湿H₂S应力腐蚀：高压空冷器采用08Cr2AlMo钢，焊后进行消除应力热处理。

腐蚀在线监测技术应用反应器设置6处高温应变片监测器壁应力，高压分离器安装氢通量探针（检测精度0.1ppm），分馏塔区部署光纤光栅腐蚀传感器，数据实时传输至DCS系统。

定期检测与维护策略每3年进行反应器堆焊层UT检测（灵敏度达0.1mm），高压换热器管程每年进行涡流探伤，加热炉炉管采用红外热成像检测，发现蠕变裂纹立即更换。06应急处置与救援体系

火灾爆炸事故应急响应流程事故报警与启动预案现场人员发现火情或爆炸征兆后，立即拨打应急电话（如119）并向装置应急指挥中心报告，同时启动装置级火灾爆炸应急预案，明确应急组织机构及职责分工。

人员疏散与现场隔离立即组织受威胁区域人员沿安全疏散通道撤离至集合点，清点人数；设置警戒区，禁止无关人员进入，切断事故区域电源、气源，关闭相关阀门，防止事态扩大。

初期火灾控制与救援利用现场消防器材（如灭火器、消防水炮）对初期火灾进行扑救，优先切断氢气、燃料气等易燃易爆介质供应；专业消防队伍到达后，配合其实施灭火救援，重点保护反应器、高压分离器等关键设备。

应急监测与后期处置使用可燃气体检测仪、有毒气体检测仪对事故区域进行持续监测，评估环境风险；火灾扑灭后，对事故现场进行清理，消除残留隐患，组织技术人员分析事故原因，制定防范措施，恢复生产前进行全面安全检查。氢气泄漏处置与人员疏散方案

氢气泄漏检测与报警机制在临氢区域设置氢气泄漏传感器，监测浓度阈值≤1%（体积分数），当达到报警值时，可燃气体报警器立即触发声光报警，并联动紧急切断阀关闭氢气源。泄漏应急处置操作流程立即启动应急泄压系统，降压速度控制在0.7-2.1MPa/min；使用蒸汽幕覆盖泄漏区域，降低氢气浓度；关闭上下游阀门，隔离泄漏点，并用氮气置换系统。人员疏散路线与集结点设置根据装置平面布局划分3个疏散区域，明确各区域人员疏散路线，设置2个以上上风方向的集结点，配备应急照明和疏散指示标志，每季度组织1次实战演练。应急救援装备与物资保障配备正压式呼吸器、防爆工具、消防蒸汽胶管等救援装备，在装置区设置4个应急物资存放点，定期检查确保物资完好，其中呼吸气瓶压力≥25MPa。紧急放空系统与消防设施应用紧急放空系统联锁条件紧急放空系统的联锁条件包括循环氢压缩机停运、循环氢压机入口分液罐高液位以及由于系统较大泄漏、反应温度失控等原因的手动联锁。紧急放空系统联锁动作紧急放空系统联锁动作有紧急放空阀打开使反应系统泄压、反应进料泵停机、新氢压缩机停机以及反应加热炉灭火。消防设施配置加氢装置内设有环行消防道路、环行消防水管网、多处消防蒸汽服务站以及一定数量的干粉式灭火器，以应对可能发生的火灾等紧急情况。07事故案例分析与经验教训典型火灾爆炸事故案例解析案例一：氢气泄漏引发爆炸事故某加氢裂化装置因高压换热器密封失效导致氢气泄漏，与空气混合形成爆炸性气体，遇加热炉明火引发爆炸，造成设备损毁及人员伤亡。事故直接原因为设备维护不到位，密封件老化未及时更换。案例二：高压分离器液位失控事故某装置高压分离器液位计失灵，导致液位过低发生高压窜低压，大量循环氢进入低压系统引发爆炸。教训：需定期校验液位仪表，设置液位联锁保护系统，确保液位控制在安全范围。案例三：加热炉管结焦引发火灾事故加热炉管因流量不均导致局部过热结焦，管壁温度超标引发油品泄漏，遇明火发生火灾。防范措施：严格控制加热炉各路流量均匀，定期进行炉管结焦检测，及时清焦维护。案例四：催化剂硫化过程H₂S中毒事故催化剂硫化阶段因操作不当导致H₂S浓度超标，造成操作人员中毒。事故启示：必须加强有毒气体监测，操作人员需佩戴正压式呼吸器，设置H₂S报警装置及紧急撤离通道。

设备泄漏导致停工事件分析高压空冷器泄漏事件某炼油厂中压加氢裂化装置因高压空冷器泄漏，导致装置被迫停工处理。该设备操作条件为高压、临氢，静密封点多，易因密封失效引发泄漏。

反应器内构件故障泄漏加氢反应器内构件如进料分配盘、冷氢箱等若存在制造或安装缺陷，可能导致物料偏流冲刷，引发局部腐蚀泄漏，影响装置连续运行。

高温热油泵密封失效分馏塔区高温热油泵因密封件老化或选型不当，导致高温热油泄漏，引发火灾风险，需紧急停工更换密封组件。

高压换热器管程泄漏U型管式高压换热器管程与壳程介质换热时，若管束存在裂纹或腐蚀穿孔，可能导致高压介质窜漏，迫使装置降压停工检修。强化设备全生命周期管理事故预防与隐患排查改进措施

对反应器、高压换热器等关键设备实施定期检测，采用API941标准评估临氢设备氢腐蚀风险，换热管每3年进行涡流探伤，确保设备壁厚减薄量不超过原始厚度的10%。建立动态工艺参数监控体系

通过DCS系统实时监控反应温度（波动范围≤±2℃）、高压分离器液位（控制精度±5%）、循环氢纯度（≥85%）等关键参数，设置三级报警阈值，异常时自动触发联锁保护。推行全员隐患排查机制

实施"班组日查+专业周查+管理层月查"三级排查模式，采用PDCA循环管理隐患，2025年某炼厂通过该机制提前发现高压空冷管束泄漏隐患，避免非计划停工损失超500万元。优化应急处置能力建设

配置正压式呼吸器（10台/装置）、便携式H₂S检测仪（响应时间＜30秒）等应急装备，每季度开展火灾、泄漏事故联合演练，确保应急启动时间≤15分钟，人员疏散达标率100%。08安全管理与培训教育岗位安全操作规程体系安全操作规程与责任制建立覆盖全岗位的标准化操作规程，明确开工、停工、正常操作及应急处置各环节操作步骤。例如加热炉点火前必须用蒸汽彻底吹扫炉膛，确保燃料气中氧含量<1.0%；加氢反应系统升温升压速度严格控制在20℃/h、1.5MPa/h以内。操作许可管理规定实施作业许可制度，进入受限空间（如反应器内催化剂装填）需办理作业许可证，作业人员必须