现场管理改善课件

现场管理与改善及8D报告9/9/20261第一讲：

现场管理与改善9/9/20262现场管理常用的3大工具工具1：作业标准化工具2：目视管理工具3：管理看板9/9/20263现场管理的基本理念现场、现物、现实、（原理、原则）正确的意识及正确的工作方法9/9/20264不当的管理意识：·只要认真，工作就能做好·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识）·5S没有生产重要9/9/20265不当的工作方法靠威胁部下，让他们全力地去工作。不知如何借助无形的压力激励部下。·贴标语、喊口号、开长会来解决问题9/9/20266目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。9/9/20269几个简单的事例：交通用的红绿灯:红灯停、绿灯行包装箱的箭头管理:有零件的箱表面箭头朝上（↑），无零件的箱倒置箭头朝下（↓）不易丢弃尚未使用之零件排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到运行状况9/9/202610

目视管理的分类目视管理通常分为五大类：9/9/202611第1类、目视管理的物品管理日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。9/9/202612目视管理的物品管理之要点：要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识及用颜色区分。要点2：决定物品的放置场所，容易判断。方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。9/9/202613要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。方法：标识出最大在库线、安全在库线、下单线，明确下单数量。9/9/202614第2类、目视管理的作业管理工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。9/9/202615目视管理的作业管理之要点：要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。方法：作业手顺书、欠缺品·误用品警报灯。要点3：在能早期发现异常上下工夫。方法：异常警报灯。9/9/202616目视管理的作业管理就是将以下四点：

①是否按要求的那样正确地实施着②是否按计划在进行着③是否有异常发生④如果有异常发生，应如何对应9/9/202617目视管理的设备管理目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。9/9/202618目视管理的设备管理之要点：

要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机器部位。方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。

要点2：能迅速发现发热异常。方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。9/9/202619

要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。方法：特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。要点5：标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。方法：用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。

要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。方法：揭示出应有周期、速度。9/9/202620

第4类、目视管理的品质管理

目视管理能有效防止许多“人为失误”的产生，从而减少品质问题发生。9/9/202621目视管理的品质管理之要点

要点1：防止因“人为失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。要点2：设备异常的“显露化”。方法：重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏要点3：能正确地实施点检。方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。9/9/202622第5类、目视管理的安全管理目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。9/9/202623目视管理的安全管理之要点：

要点1：注意有高差、突起之处。方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。要点2：注意车间、仓库内的交差之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

9/9/202624要点3：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。方法：法律的有关规定醒目的揭示出来。要点4：设备的紧急停止按纽设置方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。9/9/202625管理看板

管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围·有无形压力的氛围之非常重要的手段。9/9/202626管理看板的作用：1、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。2、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感3、营造竞争的氛围4、营造现场活力的强有力手段。5、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。6、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水

9/9/202627作业标准化标准化的目的·技术储备·提高效率·防止再发·教育训练9/9/202628第二讲：8D解决问题的8个步骤(8DProcess)9/9/202629当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8d方法很快就在工业界中广泛流传，因此有些公司己把8d作为解决问题的标准程序。以下就针对8d的每一步骤作一说明：

8d的前置步骤:当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。9/9/202630D1-第一步骤:建立解决问题小组

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

9/9/202631D2-第二步骤:描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

9/9/202632D3-第三步骤:执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

9/9/202633D4-第四步骤:找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?9/9/202634电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

9/9/202635D5-第五步骤:选择永久对策

找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

9/9/202636D6-第六步骤:执行及验证永久对策

当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下降工段及客户己能完全接受，不再产生问题

9/9/202637D7-第七步骤:防止再发

对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

9/9/202638D8-第八步骤:团队激励

对于努力解决问题之团