VDA6.3过程审核深度解析：汽车供应链质量通行证与2023新版实务指南

VDA6.3PROCESSAUDIT6.3德国汽车工业协会

过程审核标准2023版·深度解读汽车供应链质量通行证VDA6.3过程审核

深度解析从标准体系到审核实务，全面掌握汽车供应链过程审核核心要求覆盖P1-P7七大模块·评分体系·降级规则·实施流程目录CONTENTS01VDA6.3概述与背景02质量管理标准与过程审核要求03VDA6.3内容模块详解04评分体系与质量等级05审核实施流程06企业应对与提升01VDA6.3概述与背景标准定位、发展历程与2023版核心变化什么是VDA6.3过程审核标准定义VDA6.3是德国汽车工业协会（VDA）发布的过程审核标准，用于深入审核制造过程中的关键环节，确保过程稳定和产品一致性。它是一种预防型审核，提前找出过程漏洞，避免产出不良品。核心定位聚焦产品全价值链过程风险识别审核过程是否稳定受控，而非仅核查产品合格与否通过标准化提问、统一打分逻辑、风险分级管控提前阻断过程波动引发的批量质量事故适用范围：整车制造厂、一级/二级/三级零部件供应商、新能源三电零部件工厂、车载软件企业等。德系车企（大众、奔驰、宝马、奥迪等）将其作为供应商准入标准之一，现在也被越来越多非汽车行业采用。VDA标准体系架构VDA汽车工业质量标准（VDA6.X）是一个完整的标准系列，VDA6.3是其中的过程审核部分标准编号标准名称核心内容VDA6.1质量管理体系审核基于IATF16949的质量管理体系审核，评估体系运行有效性VDA6.2服务审核针对服务过程的质量审核，评估服务提供过程的符合性VDA6.3过程审核产品实现全过程审核，P1-P7七大模块，评估过程质量能力VDA6.4生产设备审核生产设备和工装的质量能力审核，评估设备维护与过程能力VDA6.5产品审核对最终产品进行检验审核，评估产品特性与规范的符合性VDA6.7过程审核-其他服务针对非生产类服务过程的过程审核方法VDA6.3发展历程与版本演变1998年首次发布

VDA6.3第一版

建立过程审核框架2010年第二版发布

优化评分模型

完善审核方法2016年第三版发布

强化风险导向

调整问题清单2023年第四版（现行）

新增软件要求

支持远程审核版本切换说明：VDA6.3:2023于2023年1月发布，替代2016版。企业需自行确定切换时间，审核员必须完成"从VDA6.3:2016到VDA6.3:2023升级培训"后才能按新版执行审核。A/B/C分级体系和问卷结构保持不变。2023版核心变化新增与强化新增软件过程和数字化流程审核要求P3/P4新增供应商开发与过程管控要求强化采购活动要求（P5）强化风险思维、变更管理、成熟度管控支持远程审核、混合审核模式调整与删除删除运输和零件处理评价（EU7）部分星号问题重新定义潜在分析部分问题重新分配精简冗余条款，聚焦关键过程风险删除第8章服务审核相关内容保持不变的核心框架A/B/C三级分类体系：整体评价的分级方法保持不变，A级≥90%、B级80-90%、C级＜80%问卷结构：P2-P7六大过程要素、59个问题的基本结构保持稳定评价模型：0/4/6/8/10五档评分模型和符合率计算方法保持一致降级规则：星号问题降级、要素得分降级等核心降级逻辑保持不变审核员资质：要求更严格，强调实战能力和汽车核心工具知识VDA6.3在汽车供应链中的地位供应链准入的强制门槛在德系汽车供应链中，VDA6.3是不可或缺的重要标准。它是德系车企对供应商的强制要求，也是企业提升过程质量能力的实用工具。被评为C级的供应商，在采购定点时将不被考虑。跨行业推广应用因其成熟的质量管理标准，VDA6.3现在被越来越多的非汽车行业采用，作为供应链准入与可持续供应能力监控的要求。即使达不到80分（B级），企业在贯标过程中理解标准要求并逐步落实，也非常有益。定点与SOP要求采购定点前，供应商质量能力必须已被客户审核定位为A级或B级；供应商有义务在生产启动（SOP）之前将能力达到A级，客户可在任何时间通过过程审核进行确认。02质量管理标准与过程审核要求IATF16949要求、客户特殊要求与标准层级关系IATF16949对过程审核的要求9.2.2.1内部审核方案组织应有形成文件的内部审核过程。该过程应包括制定并实施一个涵盖整个质量管理体系的内部审核方案，其中包含：质量管理体系审核制造过程审核产品审核9.2.2.3制造过程审核采用顾客特定要求的过程审核方法每三个日历年覆盖全部制造过程每个审核计划涵盖所有发生的班次包括对PFMEA、控制计划及相关文件有效执行的审核关键要求：如顾客未指定审核方法，组织应自行确定。对于德系客户，VDA6.3就是顾客特定要求的过程审核方法，必须按VDA6.3执行制造过程审核。各整车厂过程审核特殊要求对比不同整车厂有不同的过程审核特殊要求，企业需根据客户体系采用对应的审核方法企业分类过程审核标准代表车企特点日系QAVII丰田、本田、日产注重现场验证和持续改善韩系SPA/SQ-mark现代、起亚分阶段审核，SQ认证体系美系、德系FormelQ大众、奥迪、斯柯达采用VDA6.3过程审核方法美系CQI特殊过程审核通用、福特、特斯拉针对特殊过程（焊接、电镀等）法系V2标致、雪铁龙、雷诺QIP质量改进流程体系ISO9001/IATF16949/VDA6.3的关系标准层级金字塔客户特殊要求：VDA6.3行业要求：IATF16949通用要求：ISO9001法规要求类比说明符合ISO9001=小学毕业符合IATF16949=高中毕业符合VDA6.3=大学毕业层级越高，要求越严格，覆盖越深入。ISO9001是基础，IATF16949增加汽车行业特定要求，VDA6.3是客户层面的过程审核深度要求。核心工具支撑：IATF16949要求掌握APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC五大核心工具，这些工具也是VDA6.3过程审核的重要审核对象和证据来源。03VDA6.3内容模块详解P1-P7七大过程要素逐一解析P1潜在供方分析模块定位P1潜在供方分析用于新供应商准入阶段的风险评估，在采购定点之前对潜在供应商的质量能力进行评价。核心特点没有独立的条款，35个问题来自P2-P7评估供应商是否具备批量生产的潜力适用于新供应商开发和新场地准入评价结果作为采购定点的重要依据不适用A/B/C三级评价体系2023版变化：潜在分析部分问题进行了重新分配，更加关注供应商的软件开发能力、数字化管理水平和供应链韧性，适应新能源和智能化汽车的发展趋势。P2项目管理审核APQP执行的质量，评估新项目导入阶段的策划与管控能力条款审核问题审核重点P2.1项目管理是否建立了组织机构并确定了职责？项目经理任命、团队组成、职责矩阵、客户接口人P2.2*项目策划是否已落实，并且与客户协商一致？项目计划、里程碑、时间节点、客户要求落实、资源配置P2.3是否已落实项目所需的资源？人员、设备、场地、资金、检测资源的到位情况P2.4是否在项目中开展了风险分析并采取了措施？项目风险识别、评估、应对措施、风险跟踪更新P2.6*项目中的变更是否得到了有效的管理？变更申请、评审、批准、实施、验证的闭环管理标注为星号问题，具有特殊重要性，评分低于标准将触发降级P3产品和过程开发的策划审核产品和过程开发的策划充分性，包括DFMEA/PFMEA、图纸、检验方案、软硬件开发规划条款审核问题审核重点P3.1产品和过程开发的策划是否已落实？开发计划、阶段划分、里程碑、交付物定义P3.2*产品和过程开发的策划是否满足了客户要求？客户规范识别、特殊特性、法规要求、可制造性设计P3.3是否在产品和过程开发中开展了风险分析？DFMEA、PFMEA、风险评估、措施计划、更新机制P3.4*产品和过程开发的资源是否已到位？开发人员、试验设备、检测资源、软件开发环境P3.5是否在产品和过程开发中确保了采购活动？供应商选择、采购规范、供应商开发、2023版新增强化2023版强化：P3新增供应商开发与过程管控要求，新增软件过程和ASPICE相关审核内容P5供方管理审核供应商管理的全流程，从供应商选择到绩效评价，2023版强化了采购活动要求条款审核问题审核重点P5.1是否只和获得批准的供应商开展合作？合格供应商名录、批准流程、准入标准、状态管理P5.2是否在采购活动中确保了质量能力？供应商质量协议、技术规范、PPAP要求、变更通知P5.3是否与供应商就绩效达成了一致？质量目标、交付绩效、绩效评价、反馈机制P5.4*是否在采购活动中确保了产品和过程的变更？供应商变更管理、4M变更、客户批准、变更验证P5.5*是否对供应商提供的产品进行了质量控制？进货检验、供应商审核、问题整改、8D报告跟踪2023版强化：P5采购活动要求进一步加强，关注供应链韧性和二级供应商管理P6过程分析/生产（上）：输入与人员P6.1过程输入（P6.1.1*、P6.1.5*）来料是否符合要求并存放于规定位置必要的标识和可追溯性是否确保来料是否按实际需要放行数量是否满足生产需求P6.2人员管理（P6.2.3*、P6.2.4*）员工是否能胜任岗位工作并知晓职责员工是否具备相应的资质和培训特殊特性控制是否落实到人员人员配置是否满足生产需求P6是VDA6.3的核心模块：P6过程分析/生产包含6个子要素（P6.1-P6.6），是问题数量最多、星号问题最集中的模块，直接决定生产过程的质量能力。本页介绍输入和人员，下页继续介绍过程控制和输出。P6过程分析/生产（下）：控制与输出子要素核心问题审核要点P6.3过程是否受控？作业指导书、过程参数监控、SPC控制图、特殊特性控制、偏差管理P6.4*是否对产品进行了质量控制？检验规范、测量系统分析MSA、检验记录、不合格品处理、P6.4.1*和P6.4.3*星号P6.5过程和产品是否满足了要求？过程能力Cpk/Ppk、产品审核结果、质量目标达成、客户投诉处理P6.6*是否在过程中采取了持续改进？CIP持续改进、问题解决8D、纠正措施验证、防错措施、P6.6.3*和P6.6.4*星号P6.7过程结果是否满足了要求？产品交付、包装运输、仓储管理、可追溯性、客户满意度反馈P6模块共包含约25个问题，其中8个星号问题，是VDA6.3中内容最丰富的模块P7顾客关怀/顾客满意/服务审核产品交付后的顾客关怀和服务能力，确保客户满意度和问题快速响应条款审核问题审核重点P7.1是否满足了顾客对质量管理的要求？客户特定要求CSR、质量协议、交付要求、客户审核整改P7.2是否确保了产品的交付？交付准时率、包装规范、运输方式、应急计划、产能保障P7.3*是否在出现产品不符合时采取了措施？客户投诉处理、8D报告、遏制措施、原因分析、防止再发P7.4*是否通过了顾客关怀来提升顾客满意度？客户满意度调查、定期沟通、技术支持、服务响应、持续改进注意：P7得分低于80%会导致整体降级（即使总分达到A级），体现了客户关怀的重要性。P7.3*和P7.4*是星号问题。VDA6.3模块问题数量总览VDA6.3:2023共六大模块（P2-P7），59个问题，其中16个星号问题具有特殊重要性模块过程要素问题数量星号问题审核阶段P1潜在供方分析35（来自P2-P7）—新供应商准入P2项目管理52新项目导入P3产品和过程开发策划52开发阶段P4产品和过程开发实现62开发到SOPP5供方管理52批量生产P6过程分析/生产约258批量生产（核心）P7顾客关怀/满意/服务42交付后服务注：P2-P7合计59个问题，P1的35个问题从P2-P7中选取，不重复计入总数04评分体系与质量等级评分准则、符合率计算、A/B/C三级与降级规则评分准则：0/4/6/8/10五档评价评分过程风险产品风险系统评审10过程技术要求和规范被满足没有产品不良，符合技术标准要求被完全满足8过程小偏差，不影响客户规范部分缺陷，不影响功能使用要求大部分满足，轻微背离6过程不总是符合，对客户有影响产品不符合，失效有负面影响要求部分满足，较大背离4过程不符合，对客户有较大影响产品不符合，影响功能使用要求不能充分满足，严重背离0过程没有能力保证符合要求产品不符合，没有功能要求不能被满足所有被评价的提问具有相同权重；评分基于过程风险、产品风险和系统评审三个维度综合判断星号问题详解星号问题（*）具有特殊重要性，评分低于标准将直接触发降级，是审核的重中之重模块星号问题清单P2项目管理P2.2*项目策划落实P2.6*变更管理P3开发策划P3.2*满足客户要求P3.4*资源到位P4开发实现P4.1*实现满足客户要求P4.4*采购活动P5供方管理P5.4*产品和过程变更P5.5*产品质量控制P6过程分析P6.1.1*P6.1.5*P6.2.3*P6.2.4*P6.4.1*P6.4.3*P6.6.3*P6.6.4*P7顾客关怀P7.3*不符合时采取措施P7.4*顾客关怀提升满意度降级规则：任意星号问题=4分，降B级；任意星号问题=0分，降C级。P6模块星号问题最多（8个），是审核风险最高的区域。符合率计算方法1.过程要素落实程度EPnEPn[%]=所有审核提问的得分总和/所有审核提问的最大可能得分总和×100%2.过程子要素落实程度EunEun[%]=子要素中相关提问实际得分总和/子要素中相关提问最大可能得分总和×100%3.总体符合率EGEG[%]=所有被评价提问的实际得分总和/所有提问的最大可能得分总和×100%计算示例：某模块5个问题，得分分别为10、8、10、6、8，总得分42，最大得分50，符合率=42/50×100%=84%（B级）。A/B/C三级质量评价体系A级EG≥90%具备质量能力可参与采购定点SOP前必须达到A级客户可随时审核确认B级80%≤EG＜90%有条件具备质量能力可参与采购定点需制定整改计划SOP前需提升至A级C级EG＜80%不具备质量能力采购定点不被考虑需全面整改后复审可能失去供应商资格木桶理论：即使总体符合率达到等级要求，如果缺少认证或发现严重缺陷，将导致降级。最短的一块木板决定了能装多少水——任何一个模块的严重不足都可能拉低整体评级。降级准则详解即使总体符合率达到等级要求，出现以下情况仍会被降级降B级规则EP2-EP7任一模块＜80%E1-En任一子要素＜80%Eu1-Eu6任一P6子要素＜80%任意星号问题=4分降C级规则EP2-EP7任一模块＜70%E1-En任一子要素＜70%EG-EG(Pn)＜80（要素差距过大）任意星号问题=0分降级逻辑说明模块降级：任一过程要素（P2-P7）得分低于80%，整体从A级降为B级；低于70%降为C级子要素降级：P6的任一子要素（P6.1-P6.6）得分低于80%，降B级；低于70%降C级星号降级：星号问题得4分降B级，得0分降C级——这是最常见的降级原因差距降级：总体符合率与某模块符合率差距过大（EG-EG(Pn)＜80），说明发展不均衡，降B级认证缺失：缺少必要的质量管理体系认证（如IATF16949），直接降级05审核实施流程从审核策划到整改验证的完整闭环审核准备与策划审核前准备工作确定审核目的、范围和审核准则选择具备资质的审核员（VDA6.3审核员资格）制定审核计划，确定审核日程和人员安排收集受审核方的基础信息和历史审核记录准备审核检查表和评分表通知受审核方审核安排和所需准备的文件受审核方准备整理质量管理体系文件和过程文件准备控制计划、FMEA、作业指导书等确保现场生产正常运行，可观察实际过程安排各过程负责人配合审核现场审核实施现场审核采用过程方法，通过提问、观察、查阅记录和验证证据进行评价首次会议确认审核范围

介绍审核组成员

说明审核方法过程审核按P2-P7模块

逐一提问验证

现场观察过程评分汇总各问题打分

计算符合率

确定等级末次会议通报审核结果

说明不符合项

提出整改要求报告发布编制审核报告

提交受审核方

跟踪整改审核方法要点VDA6.3审核强调"过程方法"和"风险导向"，审核员不仅看文件记录，更要到生产现场观察实际过程运行情况，通过抽样验证证据的真实性和有效性。2023版支持远程审核和混合审核模式。不符合项整改与验证审核发现的不符合项必须制定纠正措施并验证有效性，形成闭环管理阶段主要活动输出/验证原因分析采用5Why、鱼骨图等方法分析根本原因，区分系统原因和偶然原因原因分析报告，确保找到根本原因而非表面原因措施制定制定纠正措施和预防措施，明确责任人、完成时间和资源需求纠正措施计划（8D报告），措施应针对根本原因措施实施按计划实施纠正措施，更新相关文件、流程和培训实施记录、更新后的文件、培训记录效果验证审核员或客户验证措施有效性，确认问题不再发生验证报告、关闭不符合项、必要时现场复审时间要求：B级供应商通常需在4-8周内提交整改计划并完成整改；C级供应商需全面整改后申请复审，整改期间可能暂停新项目定点。06企业应对与提升供应商管理、贯标路径与常见问题提升建议供应商准入与分级管理基于VDA6.3审核结果建立供应商分级管理体系，实现差异化管控等级准入资格管理策略审核频率A级可参与新项目定点

SOP前必须达到优先分配订单，战略合作，减少审核频次，共享技术资源每2-3年复审一次，或按客户计划B级可参与定点

需限期提升至A级正常供货，需提交整改计划，定期跟踪整改进度，加强来料检验每年复审，整改完成后验证审核C级不被考虑定点

现有业务需评估限制新订单，全面整改，增加审核频次，考虑替代供应商，严重时淘汰半年内复审，整改期间高频监控动态管理：供应商等级不是终身制，客户可在任何时间通过过程审核进行确认和调整企业贯标实施路径企业从零开始建立VDA6.3过程审核能力的四阶段实施路径第一阶段：认知管理层宣贯培训标准条款学习差距分析评估确定贯标目标第二阶段：体系完善过程文件建立控制计划更新FMEA分析规范记录管理第三阶段：能力培养内部审核员开展内部审核实施纠正措施过程能力提升第四阶段：持续定期内部审核管理评审CIP持续改进迎接客户审核关键成功因素：管理层重视和资源投入是贯标成功的前提；即使达不到B级（80分），在贯标过程中理解标准要求并逐步落实，对企业过程质量能力的提升也非常有益。常见问题与提升建议常见问题问题表现提升建议文件与实际脱节作业指导书、控制计划与现场实际操作不一致，文件更新不及时建立文件定期评审机制，确保变更时同步更新，现场验证文件可操作性特殊特性管控不足特殊特性识别不全，控制计划未标记，SPC监控缺失或不规范系统梳理客户特殊特性要求，在FMEA和控制计划中明确标识，实施SPC变更管理不规范4M变更未按流程审批，未通知客户，变更验证不充分建立严格的变更管理流程，明确变更分类、审批权限、客户通知和验证要求问题解决不彻底8D报告流于形式，原因分析不深入，纠正措施未验证有效性培训8D方法，强调根本原因分析，建立措施验证机制，跟踪问题复发率供应商管理薄弱供应商审核不深入，绩效评价流于形式，二级供应商管控缺失建立供应商分级管理，定期开展VDA6.3审核，将绩效与订单分配挂钩以上问题是VDA6.3审核中最常见的失分点，也是企业提升过程质量能力的重点方向VDA6.3审核员资质要求基本资质要求至少五年全职制造企业工作经验其中至少两年质量相关工作经验具备汽车核心工具知识（APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC）完成VDA6.3审核员培训并通过考试2023版需完成升级培训能力保持要求每年至少执行一定数量的审核定期参加持续培训和知识更新审核员证书需定期复审和更新企业建议：培养内部VDA6.3审核员是贯标的关键环节，建议选拔有丰富现场经验的质量或工艺人员参加培训，建立内部审核团队。VDA6.