旋回破碎机安全技术操作规程培训

旋回破碎机安全技术操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01设备概述与岗位责任02操作前安全准备03开机操作流程04运行中安全监控CONTENTS目录05停机操作规范06常见故障处理07维护保养规程08应急处置与安全管理01设备概述与岗位责任设备定义旋回破碎机定义与工作原理

旋回破碎机是一种重型矿山机械，属于粗碎圆锥破碎机，通过主轴带动破碎锥作偏心旋回运动，对物料进行挤压、劈裂破碎，广泛应用于冶金、建材等行业。设备分类

按排料口调整与过载保险方式，分为机械调整式和液压调整式。机械方式通过调整螺母改变排料口，液压方式则利用液压缸柱塞位置变化实现，超载时可自动排出非破碎物。工作原理核心

装有破碎锥的主轴上端支承于横梁衬套，下端置于轴套偏心孔中。轴套转动时，破碎锥绕机器中心线作连续偏心旋回运动，使物料在破碎腔内受到持续挤压与劈裂而破碎，工作效率高于颚式破碎机。排料口调整机制

机械方式通过旋转主轴上端调整螺母，使破碎锥升降改变排料口大小；液压方式通过改变液压缸内液压油体积调整破碎锥位置。两种方式均能保障破碎效率与设备安全。主要结构组成与功能传动与机座部由传动部和机座部构成，是破碎机运转的基础部件，为设备提供稳定支撑和动力传递。偏心套与破碎圆锥部偏心套部驱动破碎圆锥部做偏心旋回运动，是实现物料挤压、劈裂破碎动作的关键结构。坚固重型机架采用优质铸钢材料制造，确保设备在高强度破碎作业中具有高可靠性和较长使用寿命。耐磨衬板设计衬板为可更换部件，能有效减少物料对设备本体的磨损，降低维修成本，提高破碎效率。岗位操作人员资质要求基本条件操作人员需年满18周岁，身体健康，无心脏病、高血压等严重疾病，确保能适应岗位工作强度。技能与知识要求熟悉旋回破碎机的结构、性能及操作流程，了解设备工作原理和安全操作规程，具备判断和处理常见故障的基本能力。资质证书要求必须经过专业培训并取得相关职业技能资格证书，持证上岗，严禁无证操作设备。安全意识与培训需定期参加安全教育和技能培训，熟悉应急处理程序，考核合格后方可继续上岗，不断提升安全操作意识和技能水平。01岗位职责与安全职责操作人员基本要求操作人员必须年满18周岁，身体健康，无妨碍作业的疾病；需经专业培训并取得操作资格证书，熟悉设备结构、性能及操作规程。02日常操作与设备监控职责负责旋回破碎机的启停操作、物料投放控制及运行状态监控，密切关注设备声音、振动、温度等指标，确保生产连续稳定。03安全防护与作业环境管理职责严格佩戴安全帽、防护眼镜、安全鞋等个人防护装备；保持作业区域整洁，清理杂物，确保安全通道畅通，设置必要的警示标志。04设备检查与问题上报职责定期对设备进行班前、班中、班后检查，包括紧固件、润滑系统、破碎腔等，发现异常或安全隐患立即停机并上报管理人员。05应急处置与配合维护职责熟悉应急预案，在设备故障或突发安全事件时，能立即采取停机、断电等应急措施，并配合维修人员进行故障排除和设备检修。02操作前安全准备个人防护装备佩戴规范头部防护：安全帽必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间隙保持2-5cm，系带牢固系于下颌，防止坠落物冲击或头部碰撞设备。眼部防护：安全眼镜作业时需佩戴防冲击安全眼镜，镜片应无裂纹、划痕，镜框贴合面部，防止破碎物料飞溅导致眼部伤害。听力防护：耳塞/耳罩设备运行噪音通常超过85分贝，需佩戴降噪值≥25dB的耳塞或耳罩，确保听力暴露在安全范围内（≤8小时/天）。手部防护：防护手套选择耐磨、防穿刺的橡胶或皮革手套，检查无破损后佩戴，避免手部接触尖锐部件或腐蚀性物质。足部防护：安全鞋穿着钢包头防砸安全鞋，鞋底具备防滑纹路，鞋面防水防油，确保在物料堆放区或设备周围行走时防止足部被砸伤或滑倒。身体防护：防护服穿着长袖棉质或阻燃防护服，袖口、裤脚收紧，避免宽松衣物卷入设备运转部件，禁止穿短裤、拖鞋等违规着装。

设备外观与紧固件检查设备外壳完整性检查检查破碎机外壳有无破损、变形或裂缝，确保防护结构完好，防止物料飞溅或人员接触危险区域。

关键部位紧固件状态确认逐一检查破碎腔、传动部、机座等连接部位的螺栓、螺母，确保无松动、缺失或滑丝现象，必要时按规定扭矩复紧。

防护装置有效性检查确认安全防护罩、防护栏、警示标识等是否齐全牢固，活动部件防护装置不得随意拆卸或损坏。

外部管路与线路检查检查液压管路、润滑管路有无老化、破损或泄漏，电气线路绝缘层是否完好，避免短路或触电风险。

润滑系统油位与油质检查油位标准与检查方法检查油箱油位是否在规定刻度范围内，确保油量充足。停机状态下通过油位计观察，油位低于下限需及时补充同型号润滑油。

油质状态判断要点观察油液颜色（正常为淡黄色透明，发黑或乳化需更换）、有无杂质沉淀，通过油样检测判断粘度和酸值是否符合要求。

检查周期与记录要求每日开机前检查油位，每周进行油质外观检查，每月取样送检。建立润滑检查台账，记录检查日期、油位、油质状态及处理措施。

异常处理流程油位不足时立即停机补充，严禁低油位运行；油质异常时彻底更换润滑油并清洗油箱，检查过滤器及油路是否堵塞。

电气与控制系统检查

电源线路与电压检查检查电源线路连接是否牢固，无破损、老化现象；确认供电电压稳定在380V±5%范围内，避免因电压异常导致设备损坏。

控制开关与按钮功能测试测试急停按钮、启动/停止开关等关键控制元件，确保动作灵敏、响应及时，指示灯显示正常，无卡滞或失灵情况。

联锁装置有效性验证检查破碎机与润滑油泵、上/下工序设备的联锁装置，确保满足“润滑油泵启动后破碎机方可启动”“破碎机停机后相关设备延时停机”等逻辑要求。

传感器与仪表校准检查校准温度、压力、料位等传感器及显示仪表，确保油压、油温、轴承温度等关键参数监测准确，误差在±2%以内。作业前环境清理作业区域环境清理要求作业前需清理破碎机周围的堆料、杂物及障碍物，确保安全通道畅通无阻，照明设施充足，符合设备运行环境要求。作业中环境维护破碎过程中及时清理散落物料，保持作业区域整洁，防止物料堆积影响设备散热或造成人员绊倒等安全隐患。作业后环境恢复作业结束后，彻底清理破碎腔内残留物料、设备表面积灰及碎渣，清理工作现场工具及废弃物，恢复作业区域初始状态。特殊环境处理针对高温、高湿或粉尘较多的环境，需采取通风、降温、除尘等措施，定期清理除尘装置，确保作业环境符合职业健康安全标准。03开机操作流程

启动前确认与盘车检查01设备与环境确认检查破碎机外壳无破损，紧固件无松动，作业区域无人员及杂物，确认与上、下工序设备联锁装置完好有效。

02润滑系统检查检查润滑油箱油位在规定位置，油质符合要求，干油润滑装置油量、压力正常，润滑系统油泵电机与破碎机联锁装置正常。

03盘车操作规范停机15分钟以上重新启动时，必须拉下电路开关，进行盘车检查，确认动锥高度显示装置正确，破碎腔内无矿石及妨碍运转杂物。

04排矿口与安全距离检查每周检查排矿口宽度，确保在100-130mm范围内，油缸活塞距油缸底部安全距离大于120mm，不足时立即调整。

润滑系统启动与油压调整01润滑系统启动前确认检查润滑油箱油位是否在规定刻度范围，油质清澈无杂质、无乳化现象。确认润滑系统与破碎机主机的联锁装置完好有效，由电工检测确保信号正常。

02启动顺序与运行检查严格遵循“先开润滑油泵，后开主机”的启动顺序。启动油泵后，观察泵体运行声音是否正常，检查润滑管道有无泄漏，确保各润滑点供油畅通。

03油压标准与调整方法正常工作油压应控制在0.8~1.5Kgf/cm²范围内。通过调节油泵出口溢流阀或压力调节阀，将油压稳定在规定区间，同时确保水压低于油压，防止冷却水混入润滑油。

04启动后联锁验证确认润滑油泵启动并达到稳定油压后，检查破碎机主机启动联锁是否解锁，只有润滑系统正常工作时，主机方可启动，保障设备安全运行。

主机启动顺序与注意事项启动前确认与准备确认破碎腔内无矿石及杂物，排矿口宽度符合100-130mm要求，检查各联接件紧固无松动，确保安全防护装置完好。

润滑系统优先启动先启动润滑油泵，调整油压至0.8~1.5Kgf/cm²，检查各润滑点油量充足，确保润滑系统与主机联锁装置正常。

主机启动操作流程合上总电路开关，4~10月份停机或停机15分钟以上需先盘车检查动锥高度显示装置，确认正常后启动主机，待运转稳定后再进行加料。

启动后监控要点密切观察设备运行声音、振动及电流变化，确保无异常噪音和剧烈振动，检查动锥高度显示与实际位置一致，确认排料口无堵塞。空载试运行检查要点启动顺序确认必须先启动润滑油泵，待油压达到0.8~1.5Kgf/cm²且各润滑点油量充足后，方可启动破碎机主机，确保润滑系统优先工作。运行状态监测密切监控设备运转声音是否正常，无异常异响；振动幅度在允许范围内；轴承温度不超过规定值，确保设备平稳运行。动锥高度与排矿口检查检查动锥高度显示装置是否准确，确认排矿口宽度在100-130mm范围内，确保满足生产工艺要求。安全装置测试测试急停按钮、安全联锁装置功能是否正常，确保在紧急情况下能立即停机，保障操作安全。04运行中安全监控运行参数实时监控指标

振动与噪音监测设备运行中需实时监控振动频率（正常范围3-5Hz）和噪音值（≤85分贝），超出阈值时立即停机检查，防止部件松动或异常磨损。

温度指标监控重点监测轴承温度（≤65℃）、电机温度（≤75℃）及润滑油温度（≤55℃），通过红外测温仪或传感器实时采集数据，避免过热损坏。

油压与水压控制润滑油压需保持在0.8-1.5Kgf/cm²，水压应低于油压0.5Kgf/cm²以上，实时监控确保液压系统稳定，防止润滑油进水或压力异常。

破碎腔负载监测通过电流传感器监测电机负载电流（正常波动范围±10%额定值），结合进料速度调整给料量，避免过载导致破碎力不足或设备卡死。

排料口尺寸检测每小时记录排料口宽度（应维持在100-130mm），通过高度显示装置实时反馈动锥位置，确保成品粒度均匀，偏差超5mm时停机调整。

异常声音与振动判断常见异常声音类型及原因齿轮啮合异常会产生周期性"咔嗒"声，多因齿隙过大或齿面磨损；轴承损坏表现为持续"嗡嗡"声或金属摩擦音，可能伴随温度升高；破碎腔进入异物（如铁器）会出现尖锐撞击声，需立即停机检查。

振动异常的特征与识别水平方向振动超标可能是转子不平衡或基础螺栓松动，垂直方向剧烈振动多为破碎腔物料堵塞或衬板脱落；正常运行时振动幅值应≤0.15mm，超过此值需停机排查。

判断流程与处理原则首先通过听、看、测（使用测振仪）定位异常源，区分机械故障或物料问题；若为轴承或齿轮故障，立即停机报修；若为异物卡堵，切断电源后清理破碎腔，严禁运行中处理。物料进料规范与控制

进料粒度要求物料最大进料粒度不得超过设备规定上限，例如给料直径可达450-1000mm，严禁超规格物料进入破碎腔，以免造成设备堵塞或损坏。

物料性质检查确保进料物料清洁，不含尖锐物体、易燃物质及非破碎物（如铁器、木块等），避免对设备造成意外损坏或引发安全事故。

进料均匀性控制通过给料装置实现物料均匀送入破碎腔，避免忽多忽少的投料量，防止设备过载或因进料不足影响破碎效率。

进料方式规范原始物料可从运输工具直接倒入进料口，无需设置喂料机，但需确保进料过程平稳，避免物料冲击过大导致设备振动。排料口调整安全操作调整前安全确认必须在停机状态下进行，确保破碎腔内无矿石和杂物，切断电源并悬挂"禁止启动"警示牌。每周检查排矿口宽度，确保在100-130mm范围内，调整时油缸活塞距油缸底部安全距离必须大于120mm。机械调整安全规程通过主轴上端调整螺母进行调节，旋转螺母使破碎锥上升或下降以改变排料口大小。调整过程中需使用专用工具，严禁用蛮力或不合适工具操作，调整后需锁紧螺母并复查尺寸。液压调整安全要点启动液压油泵驱动动锥上下移动，密切监控油压及活塞位置，严禁超压操作。调整完成后关闭油泵，检查液压系统有无泄漏，确保各阀门处于正确位置，排料口尺寸符合生产要求。调整后安全验证手动盘车检查动锥转动灵活性，确认无卡滞现象。检查高度显示装置及联锁装置是否完好有效，清理现场工具及杂物，解除安全警示后进行空负荷试车，确认设备运行正常方可投入生产。05停机操作规范

正常停机操作步骤停止加料并清空破碎腔停机前需先停止向破碎腔加料，待腔内物料完全排出后再进行后续操作，避免物料残留导致下次启动困难。

依次关闭主机与辅助系统按照先停主机，再停润滑油泵、液压系统等辅助设备的顺序操作，确保各系统有序停机，避免设备损坏。

切断总电源并悬挂警示标识停机完成后，必须切断设备总电源，在电源开关处悬挂“禁止合闸”等警示标识，防止误启动引发安全事故。

设备清洁与状态检查清理设备表面及周围散落物料，检查破碎腔衬板、紧固件等部件有无异常磨损或松动，记录设备运行状态。

紧急停机操作流程紧急停机触发条件当设备出现异响、剧烈振动、冒烟、漏油，或发生人员接近危险区域、物料卡塞无法排除等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。

停机操作步骤1.立即按下设备控制面板或现场的红色紧急停止按钮，切断主电源；2.若为液压旋回破碎机，需关闭液压系统动力源；3.确认设备完全停止运转后，悬挂"禁止启动"警示牌。

停机后现场处理停机后立即报告当班负责人，说明停机原因及现场情况；严禁在未采取安全措施前擅自复位或重启设备；保护现场，配合故障排查与处理。

停机后设备检查与清理设备主体检查检查破碎腔内壁衬板磨损情况，确保无裂纹、松动，排矿口宽度符合下次作业要求（通常100-130mm）。

传动与润滑系统检查检查传动皮带松紧度、齿轮啮合状态，确认润滑油位在规定刻度，油质无乳化、杂质，过滤器清洁。

破碎腔与排料口清理清除破碎腔内残留物料、金属异物及杂物，确保排料口畅通，避免下次启动时卡料。

安全防护装置检查检查防护罩、安全联锁装置、急停按钮是否完好，确认防护栏无变形，警示标识清晰。06常见故障处理润滑系统故障处理

润滑油有水处理保持水压低于油压，检查冷却器水管，防止冷却水渗入润滑油系统。润滑系统压力异常处理检查润滑系统油泵电机与破碎机联锁装置是否正常，确保油压在0.8~1.5Kgf/cm²范围内，过滤器中的水压力比油压低0.5Kgf/cm²。干油润滑装置故障处理定期检查干油润滑装置油量和压力，确保其正常工作，避免因润滑不良导致部件磨损。润滑管道堵塞处理确保润滑管道畅通无阻，定期清理管道内的杂质，检查回油过滤网，防止堵塞影响润滑效果。

异常噪音与振动处理噪音异常原因分析传动齿轮齿隙过大或啮合不良，润滑系统故障导致摩擦增大，轴承磨损或损坏，以及地脚螺栓松动等均可能引发异常噪音。

振动异常排查要点检查破碎腔内是否进入非破碎物（如铁器、木块），偏心套与主轴间隙是否超标，转子离心力不平衡，或基础紧固螺栓松动。

噪音处理操作步骤调整传动齿轮齿隙至规定范围，检查回油过滤网清洁度，更换磨损轴承；若因润滑不良，需更换润滑油并疏通油路。

振动处理应急措施立即停机检查，清除破碎腔内异物；若偏心部件故障，需拆卸检查并更换磨损件；紧固松动的地脚螺栓，确保设备水平稳定。卡料与堵料应急处理

卡料与堵料的判定标准设备运行中出现破碎腔异响、振动异常增大，或排料口无物料排出持续超过30秒，可判定为卡料或堵料故障。紧急停机操作流程立即按下设备急停按钮，切断主电源，悬挂"禁止启动"警示牌；确保破碎腔内物料完全停止运动后，方可进行后续处理。卡堵物料清除规范使用专用撬棍或长柄工具从观察孔清除物料，严禁直接伸手或使用非专用工具；若为金属异物卡堵，需采用磁性工具辅助取出。重启前安全验证清除物料后检查破碎腔衬板、紧固螺栓状态，手动盘车2-3圈确认无卡滞；启动润滑油泵运行5分钟，油压达到0.8-1.5Kgf/cm²方可重启主机。

电气故障排查与处理电源系统故障排查检查电源线路连接是否正常，有无漏电、短路情况，确认供电电压稳定在380V标准范围内，必要时使用万用表检测电压数值。

电机异常处理若电机无法启动，先检查电源连接及控制开关状态；运行中出现异响或过热，立即停机检查轴承润滑及绕组绝缘情况，必要时联系电工检测电机性能。

控制系统故障排除检查电气控制系统各按钮、指示灯及传感器是否正常工作，确保联锁装置功能完好，如发现线路松动或元件损坏，需断电后进行更换或修复。

紧急断电操作规范发生严重电气故障时，立即按下设备紧急停机按钮，切断主电源开关，并悬挂"禁止合闸"警示牌，排查故障前严禁重启设备。07维护保养规程日常维护检查项目

润滑系统检查定期检查润滑油箱油位是否在规定位置，油质是否符合要求，确保润滑系统油路畅通，压力正常。每周检查一次干油润滑装置油量及压力。

易损件磨损检查关注衬板、破碎锥等易损件的磨损情况，每周检查排矿口宽度是否在100-130mm范围内，及时发现并更换过度磨损部件。

紧固件与连接件检查检查破碎机各部位联接件是否紧固，无松动现象，特别关注机架、传动部等关键部位的螺栓、螺母，确保设备结构稳定性。

电气与控制系统检查检查电源线路是否正常，控制系统各按钮、指示灯状态良好，与上、下工序间设备的联锁装置及高度显示装置完好有效。

破碎腔与物料残留检查停机后检查破碎腔内有无矿石和其它妨碍运转的杂物，清理残留物料，确保下次启动时设备无卡堵风险，检查液压系统油缸活塞安全距离是否大于120mm。主要易损件类型及检查标准易损件检查与更换周期

包括破碎锥衬板、机架衬板、偏心套轴瓦等，检查标准为衬板厚度磨损超过原厚度的1/3时必须更换，轴瓦间隙超过0.5mm需调整或更换。日常检查周期与方法

每日班前检查衬板紧固情况及表面磨损状况，每周测量衬板剩余厚度并记录，每月对偏心套、轴承等转动部件进行间隙检测。定期更换周期规定

破碎锥衬板：一般使用6-12个月更换；机架衬板：8-15个月更换；轴瓦：24-36个月更换（或根据油样分析结果提前更换）；紧固件：每3个月进行一次全面紧固检查。更换操作安全注意事项

更换前必须停机并切断电源，悬挂"禁止启动"警示牌；使用专用吊装工具拆卸重型部件，确保吊装区域无无关人员；更换后需检查部件配合间隙，