某汽车零部件厂供应商管理

某汽车零部件厂供应商管理一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国产品质量法》及行业相关标准制定，旨在规范汽车零部件厂供应商选择、合作、考核及退出管理，解决供应商质量不稳定、交期延误、配合度不高等问题，实现优质优价、风险可控、合作共赢目标。

1、确保供应商提供的零部件符合设计标准与质量要求；

2、提升供应商响应速度与配合效率，保障生产连续性；

3、建立供应商动态管理机制，降低合作风险。

(二)适用范围本制度适用于汽车零部件厂所有类型供应商（包括原材料、模具、代工等），涵盖采购部、质量部、生产部、仓储部及各车间，供应商应遵照本制度执行，例外情况需采购部负责人书面说明。

1、采购部负责供应商初步筛选与合同签订；

2、质量部负责供应商质量绩效监控；

3、生产部负责供应商交付及时性评估。

(三)核心原则遵循择优选择、公平竞争、全程监控、持续改进原则，重点强调质量优先、风险共担。

1、质量部主导供应商质量考核，采购部协同；

2、重大质量问题由质量部牵头，联合采购部与生产部处理。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与《企业采购管理办法》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、涉及质量标准条款优先适用本制度；

2、供应商合作终止需经采购部与质量部联合审批。

(五)相关概念说明

1、核心供应商指年合作金额超200万元的战略伙伴；

2、合格供应商指通过质量体系审核并持续满足要求者。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构总经理领导采购部与质量部，采购部负责供应商全流程管理，质量部侧重质量监督，生产部提供技术需求支持，仓储部配合交付环节。

1、采购部设主管1名，负责供应商开发与合同执行；

2、质量部设检验工程师2名，负责供应商质量抽查。

(二)决策与职责总经理负责供应商战略合作审批（金额超100万元需审批），采购部负责日常管理，质量部负责质量判定。

1、总经理决策事项包括核心供应商引入与重大合作终止；

2、质量部对供应商质量问题有直接处置权（如暂停供货）。

(三)执行与职责

1、采购部职责：

(1)每月发布供应商评估表，汇总质量部、生产部评分；

(2)对不合格供应商提出整改要求，连续两次未达标列入淘汰名单。

2、质量部职责：

(1)每季度对核心供应商进行现场审核，重点检查来料合格率；

(2)发现重大质量问题立即通知采购部暂停供货。

3、生产部职责：

(1)每月反馈供应商交付准时率，低于90%的供应商降级处理；

(2)配合质量部进行来料首检。

(四)监督与职责质量部每月抽查供应商质量记录，采购部复核合同执行情况，结果纳入供应商绩效。

1、质量部监督结果分为“合格”“需改进”“不合格”三级；

2、不合格供应商需制定整改计划，30日内复查。

(五)协调联动每月召开供应商协调会，采购部主持，质量部、生产部参会，解决交付与质量问题。

1、会议重点讨论来料异常与交期延误；

2、决议需形成会议纪要，采购部存档备查。

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三、供应商选择与准入

(一)供应商资格要求供应商应具备ISO9001认证、行业生产许可，核心零部件供应商需通过质量体系现场审核。

1、原材料供应商需提供原材料检测报告；

2、模具供应商需展示三年内同类产品案例。

(二)选择流程采购部发布需求清单，筛选5家以上供应商投标，质量部参与技术评审，生产部确认工艺可行性。

1、技术评审占40%权重，质量体系占30%，价格占30%；

2、中标供应商签订为期一年的框架协议。

(三)准入标准

1、质量标准：来料抽检合格率≥98%；

2、交付标准：紧急订单响应时间≤4小时。

(四)过渡期安排新供应商首半年为观察期，采购部每月评估，质量部每季度审核，期满后正式准入。

1、观察期内供货量不超过总需求的20%；

2、发现重大问题立即终止合作。

四、供应商绩效管理

(一)管理目标与核心指标设定来料合格率、交付准时率、价格竞争力等核心指标，量化考核，每月统计。

1、来料合格率目标≥99%，每季度统计；

2、交付准时率目标≥95%，每月统计。

(二)专业标准与规范制定零部件质量检验标准，标注高风险项目（如关键尺寸、耐久性测试），要求供应商提供过程检验记录。

1、关键尺寸偏差≤0.02毫米；

2、来料需附带近三个月内第三方检测报告。

(三)管理方法与工具采用评分卡制度，结合质量部、采购部、生产部评分，设定“红黄绿”三色预警。

1、每月汇总评分，连续两个月红色预警降级；

2、绿色预警供应商优先获取新项目合作机会。

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五、供应商合作与评估流程

(一)主流程设计采购部发起年度评估，质量部、生产部参与，形成报告交采购部，最终结果通知供应商。

1、评估周期为每年11月，30日内完成；

2、评估结果分为“优秀”“合格”“需改进”。

(二)子流程说明

1、来料异常处理流程：质量部发现异常立即通知采购部，供应商48小时内响应；

2、整改复查流程：整改期最长60天，复查由质量部主导。

(三)流程关键控制点

1、质量部对核心供应商进行首件检验；

2、采购部对降级供应商进行面谈沟通。

(四)流程优化机制每年12月评估流程效率，优化审批环节，简化报告内容。

1、减少参与部门至3个；

2、报告只需含评分、主要问题、改进计划。

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六、供应商合作终止管理

(一)权限设计采购部主管（权限≤50万元）有权终止合作，金额超限需总经理审批。

1、终止需提前30天书面通知；

2、核心供应商终止需经总经理会议讨论。

(二)审批权限标准终止审批需采购部、质量部联名签字，重大问题报总经理。

1、质量问题导致连续三次不合格直接终止；

2、交期延误超过20天降级处理无效则终止。

(三)授权与代理仅允许采购部授权现场代表处理简单事务，最长不超过3个月。

1、授权需书面记录；

2、代理事项限于交付协调。

(四)异常审批流程紧急情况采购部可口头通知暂停供货，48小时内补办手续。

1、需供应商确认收到通知；

2、事后需附书面说明。

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七、供应商关系维护与沟通

(一)执行要求与标准每季度至少召开一次供应商会议，采购部主持，重点讨论质量改进计划。

1、会议需形成纪要，双方签字；

2、核心供应商每月进行电话沟通。

(二)监督机制设计质量部每月抽查供应商会议参与率，采购部记录沟通频率。

1、连续两次未参会降级处理；

2、沟通记录存档至少一年。

(三)检查与审计每半年对供应商沟通情况进行审计，重点检查问题解决率。

1、审计由质量部执行；

2、报告需含供应商反馈情况。

(四)执行情况报告采购部每月提交供应商关系报告，含质量改进成效、合作风险。

1、报告需含具体数据；

2、作为供应商调整依据。

八、供应商考核与改进

(一)绩效考核指标设定质量分（占50%）、交付分（30%）、配合分（20%），采用百分制评分。

1、质量分依据来料检验结果，每批次扣分累计计算；

2、交付分依据准时交货率，每延误1天扣2分。

(二)评估周期与方法每季度进行一次考核，采购部汇总数据，质量部审核，形成报告。

1、考核周期为每季度最后一个月；

2、评估重点为上季度考核项。

(三)问题整改机制一般问题整改期15天，重大问题30天，由供应商提交计划，质量部复核。

1、整改不力者降级处理；

2、连续两次整改无效终止合作。

(四)持续改进流程每年第四季度复盘考核体系，采购部、质量部提出优化建议，总经理审批。

1、简化评分标准；

2、增加新技术应用要求。

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九、奖惩与责任追究

(一)奖励标准与程序对来料合格率超目标3%的供应商奖励月度采购额1%，由采购部提名，总经理审批。

1、奖励需公示5个工作日；

2、违规行为按“迟交/次品/失密”分类，每项对应扣分标准。

(二)处罚标准与程序迟交超10天扣月采购额2%，次品率超2%暂停供货，严重失密者终止合作，处罚前需书面告知。

1、处罚决定需采购部、质量部联名；

2、员工可申诉，总经理复核。

(三)申诉与复议供应商对处罚不服可在收到通知后5日内申诉，采购部受理，7日内答复。

1、复议需提交新证据；

2、结果存档备查。

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十、附则

(一)制度解释权本制度由采购部负责解释。

1、涉及行业标准的按标准执行；

2、与公司其他制度冲突时以本制度为准。

(二)相关索引

1、ISO9001：质量管理体系标准；

2、《企业采购管理办法》：采购