焦炉气压缩岗位操作规程培训课件

焦炉气压缩岗位操作规程培训课件CONTENTS目录01岗位概述与职责02设备结构与工作原理03工艺流程详解04操作程序与步骤CONTENTS目录05工艺指标与控制06安全操作规程07常见故障处理与维护01岗位概述与职责岗位任务与核心目标核心生产任务将来自气柜压力约200mmH2O(g)的焦炉煤气，经四级压缩至2.5MPa(G)后，输送至精脱硫转化工段，作为合成甲醇的原料气。设备管理职责负责焦炉气压缩机及其配套的电机、注油器、缓冲器、冷却器、分离器、稀油站等设备，以及所属管道、阀门、仪表的使用与维护。工艺控制目标严格执行工艺指标，确保各段进气温度≤40℃、排气温度≤150℃，一级进气压力0.002-0.003MPa，四级排气压力稳定在2.5MPa，保障生产连续稳定。安全环保要求防止有毒气体泄漏，保持CO报警仪灵敏可靠，加强厂房通风，确保设备检修前严格执行切断气源、电源、泄压置换及挂牌盲板制度。职责范围与设备管辖

核心职责概述负责焦炉气压缩机及其配套设备的正常运行、维护保养与安全操作，确保焦炉气按工艺指标完成四级压缩并稳定输送至精脱硫转化工段。

设备管辖清单涵盖4台6MD32（6）-432/25型往复式压缩机、电机、注油器、各级缓冲器、冷却器、分离器、稀油站，以及所属管道、阀门、仪表、消防器材等。

操作管理职责执行开停车操作、工艺参数监控、巡回检查，处理设备跑冒滴漏，参与设备检修前工艺处理及检修后验收，确保生产连续稳定。

安全环保职责严格遵守安全操作规程，佩戴劳动防护用品，监控CO报警仪等安全设施，参与有毒气体泄漏应急处理，确保作业环境符合环保要求。操作人员资质与能力要求

持证上岗要求操作人员必须持安全作业证上岗，熟练掌握各项操作规程及安全防护措施，遵守各项规章制度。

专业知识掌握熟悉焦炉气压缩机的结构原理、工艺流程、工艺指标及设备维护保养知识，了解焦炉气的特性及相关安全风险。

操作技能要求能正确进行压缩机的开停车操作、参数调节、日常巡检及简单故障判断处理，会熟练使用氧气呼吸器及各种防毒面具。

应急处置能力熟悉防火、防爆规程，会熟练使用各种灭火器具及灭火装置，能在发生气体泄漏、火灾等紧急情况时采取正确的应急措施。02设备结构与工作原理压缩机整体结构组成运动机构主要由曲轴、连杆、十字头、联轴器等部件组成，将电机的旋转运动转化为活塞的往复运动，实现气体压缩的动力传递。工作机构包含气缸、活塞、气阀、机身等核心部件，通过活塞在气缸内的往复运动完成气体的进气、压缩、排气过程，其中气缸多为双作用式设计。辅助系统涵盖润滑系统（稀油站、注油器）、冷却系统（各级冷却器、循环水系统）、调节系统（回路阀、放空阀），保障压缩机稳定运行和参数调节。安全防护装置配备压力表、温度传感器、安全阀、CO报警仪等，实时监控压力、温度等参数，防止超温超压及有毒气体泄漏，确保操作安全。活塞式压缩机工作原理核心工作机制

通过曲柄连杆机构将电机旋转运动转换为活塞往复运动，周期性改变气缸容积，实现气体的进气、压缩、排气、膨胀循环，达到升压输送目的。四冲程工作过程

吸气时活塞外移使缸内压力降低，吸气阀开启进气；压缩时活塞内移使气体压力升高；排气时压力达阈值顶开排气阀排出；余隙气体膨胀后进入下一循环。关键能量转换

压缩过程中气体温度因外力做功升高，需通过冷却系统控制温度（如各级冷却后温度需降至40℃），实际运行接近多变压缩过程，耗功介于等温与绝热过程之间。辅助系统（润滑、冷却）结构润滑系统组成焦炉气压缩机润滑系统主要由稀油站、注油器、油冷却器、油过滤器、输油管路及油箱等组成。稀油站提供循环润滑油，注油器针对气缸等部位进行精准润滑。润滑油路流程油箱内润滑油经齿轮油泵进入油冷却器，冷却后通过油过滤器进入输油总管，分别润滑主副轴承、十字头滑道、连杆大小头轴承等部位，润滑后回至机身油池。冷却系统分类冷却系统分为循环冷却水系统和脱盐水系统。循环冷却水用于压缩机填料、气缸、油冷却器及同步电机冷却；脱盐水送至各级蒸发式冷却器，用于压缩气体冷却。冷却水流程循环冷却水从冷却塔进入上水总管，经支管分别进入各冷却设备后返回回水总管；脱盐水经泵输送至蒸发式冷却器，完成热交换后循环使用或排放。主要设备技术参数压缩机性能参数型号：6MD32（6）-432/25型往复式焦炉气压缩机，四级压缩，一级进气压力约0.002MPa（绝），四级排气压力2.5MPa（G），处理焦炉气送至精脱硫转化工段。温度控制指标各级进气温度≤40℃，一级排气温度≤140℃，二级排气温度≤135℃，三级排气温度≤140℃，四级排气温度≤107℃；冷却水进口温度＜35℃，出口温度＜42℃。压力控制指标一级排气压力0.23-0.3172MPa（绝），二级排气压力0.491-0.957MPa（绝），三级排气压力1.10-1.179MPa（G），四级排气压力2.5MPa（G），超压报警值2.65MPa，停机值2.77MPa。润滑系统参数循环油泵供油压力0.2-0.4MPa，润滑油温45-60℃（报警），油箱液位1/2-2/3；注油泵供油量按设备要求调节，确保各润滑点供油正常。电机与振动指标电机轴承温度≤65℃（报警）、70℃（停机），定子温度≤110℃（报警）、125℃（停机）；机身振动≤18mm/s（报警），确保设备稳定运行。03工艺流程详解工艺气路整体流程气源及预处理来自气柜的焦炉气，压力约200mmH₂O（g），温度40℃，首先进入一入总油水分离器分离油水，去除杂质后进入一段入口缓冲器进行减压缓冲。四级压缩及冷却分离过程经四级压缩，压力从初始的200mmH₂O（g）依次加压至0.23MPa（绝）、0.491MPa（绝）、1.10MPa（绝），最终达到2.5MPa（G）；每级压缩后气体温度升至130℃左右，随即进入对应级别的水冷却器冷却至40℃，再经油水分离器分离油水，确保气体洁净。气体输送至下一工段经四级压缩、冷却、分离后的焦炉气，最终送至精脱硫转化工段，作为合成甲醇的原料气，整个流程通过各级缓冲器稳定压力，保障系统平稳运行。四级压缩过程参数变化

一段压缩参数进气压力约200mmH₂O(g)，温度40℃；压缩后压力0.23MPa（绝），温度130℃，经冷却器冷却至40℃后进入二段。

二段压缩参数进气压力0.23MPa（绝），温度40℃；压缩后压力0.491MPa（绝），温度130℃，冷却至40℃后进入三段。

三段压缩参数进气压力0.491MPa（绝），温度40℃；压缩后压力1.10MPa（绝），温度130℃，冷却至40℃后进入四段。

四段压缩参数进气压力1.10MPa（绝），温度40℃；压缩后压力2.5MPa（G），温度130℃，冷却至40℃后送精脱硫转化工段。氮气流程与作用

氮气引入路径来自空分的氮气经焦炉气压缩机A入口管线（阀后）进入一级进气分离器，按焦炉气流程压缩后经氮气总管供给用户；另来自空压站的氮气与该氮气管相连。

吹扫置换功能用于压缩机系统吹扫与置换，启动前需用氮气分析仪确认系统氧含量＜0.5%，防止焦炉气与空气混合形成爆炸性气体。

系统保护作用在设备检修、开车前或停车后，通入氮气可隔绝空气，保护设备内部构件免受氧化腐蚀，维持系统惰性环境。润滑油系统流程01润滑油系统组成系统主要由油箱、齿轮油泵、油冷却器、油过滤器、输油总管及各润滑点管路组成，为压缩机运动部件提供润滑。02润滑油循环路径油箱内润滑油经齿轮油泵加压后，进入油冷却器降温，再通过油过滤器过滤，进入输油总管，分别润滑主副轴承、十字头滑道、连杆大小头轴承等部位，最终回流至油箱形成循环。03润滑方式分类本机一、二级气缸采用有油润滑，三、四级气缸采用无油润滑；十字头销通过连杆中心孔输油润滑，主轴承借助机身供油管路直接润滑。04关键控制指标供油总管压力控制在0.15-0.4MPa，低于0.15MPa报警并启动辅油泵；供油温度45-60℃，油站油池温度低于27℃启动电加热器，高于35℃停止加热。冷却水系统流程

循环冷却水系统来自冷却塔的循环水经上水总管，通过各支管分别进入压缩机填料、气缸、油冷却器及同步电机冷却系统，换热后返回回水总管。需确保水路系统各法兰、接头、焊缝处无泄漏，管路无堵塞，通过回水阀控制水流量正常。

脱盐水系统来自脱盐水站的脱盐水送至各级蒸发式冷却器，用于压缩气体的冷却。投用前需检查设备受水条件，按泵和风机开启程序调试至正常，充水后检查设备及管路有无泄漏、堵塞，确保泵与风机运转正常且流量、压力符合要求。

冷却水工艺指标循环冷却水进口温度应≤32℃，回水温度应≤42℃；循环水进水压力需≥0.5MPa，当压力≤0.3MPa时报警，≤0.2MPa时停机。需通过视水镜检查水流情况，利用回水管线排气阀排气至有水流出，确保冷却效果达标。04操作程序与步骤开车前准备工作设备与仪表检查联系电工仪表，检查电器、仪表装置是否具备开车条件；确认各压力表、压差表根部阀开启，指示正常。润滑系统准备启动循环油泵，检查供油压力在0.2-0.4MPa；启动注油泵并调节供油量，确保各润滑点供油正常。阀门状态确认开启循环油泵进出口阀、油冷却器进出口阀、一入大阀、一回一阀、四回一阀等；关闭四段出口阀、各级排油阀、四段放空阀及导淋阀。安全与环境检查检查CO报警仪完好灵敏，厂房通风良好；排放各级油水分离器内积存油水，确保设备无积液。系统联络确认与气柜、脱硫岗位及总控室联系，确认上游焦炉气供应稳定，下游精脱硫转化工段准备就绪。原始开车操作流程

开车前准备检查设备、管道安装及试压合格，电气仪表调试完毕，安全阀校验合格，水、电、气、汽送至界区，安全消防措施到位，培训完成。

水系统试运行循环水系统：吹扫冲洗管路，检查设备受水条件，开启进回水阀排气，检查泄漏及流量压力；除盐水系统：引除盐水，调试泵和风机，检查泄漏堵塞及参数。

油系统试运行清洗机身及油路，更换合格润滑油，检查油温，盘车后启动油泵循环，检查油温、油压及联锁系统，注油器加入润滑油并检查供油。

无负荷运转完成上述准备后，进行压缩机无负荷运转，检查各部件运行情况，确保符合要求后进入后续加压试车阶段。正常开车操作步骤

开车前阀门状态确认开启循环油泵进出口阀、油冷却器进出口阀、各压力表压差表根部阀、油冷却器上回水阀、一入大阀、一回一阀、四回一阀；关闭四段出口阀、各级排油阀、四段放空阀、各级冷却器导淋、废液集中罐导淋。

辅助系统启动与检查启动循环油泵，检查供油压力在0.2-0.4MPa；启动注油泵，调节供油量至正常；检查电机及电器设备正常，排放各级油水分离器油水。

联系与盘车操作与气柜、脱硫岗位、总控室取得联系；进行盘车操作，确认机组运转无卡阻。

启动压缩机与置换排气通知启动压缩机，运行3-5分钟后排除压缩系统内空气；关闭各放油水阀及一、二段放空阀，气体由三段放空阀放空。

加负荷与送气操作逐步关死一段、二段、三段回路阀，调节各段压力至指标范围；检查机械运行正常后，通知精脱硫转化岗位，关闭三段回路阀及放空阀，向外系统送气。正常停车操作步骤停车前准备与通知停车前需与气柜、脱硫岗位及总控室联系，确认下游工序准备就绪，具备接收停车信息条件。逐步卸荷操作缓慢打开各级回路阀（一回一、四回一），关闭四段出口阀，通过放空阀逐步降低系统压力，控制降压速率避免压力骤降。停机操作待各级压力降至规定值后，切断压缩机电源，停止主机运行。停机后立即关闭一入大阀，防止气体倒流。辅助系统停运停机10分钟后，依次停止循环油泵、注油泵运行；关闭冷却水进出口阀，排放冷却系统存水；打开各级油水分离器导淋阀，彻底排放油水。系统隔离与检查关闭所有进出口阀门，对系统进行卸压置换（如需检修），并悬挂“禁止操作”警示牌。检查设备有无异常泄漏、异响，记录停机时间及参数。紧急停车操作流程

紧急停车触发条件当出现超温（各级排气温度≥180℃）、超压（四级出口压力≥2.77MPa）、润滑油压≤0.1MPa、电机轴承温度≥80℃或定子温度≥125℃，以及发生气体泄漏、火灾、机械故障等紧急情况时，必须立即执行紧急停车。

现场紧急停车步骤立即按下压缩机现场紧急停车按钮，切断电机电源；迅速关闭四级出口阀，打开各级放空阀和回路阀（一回一、四回一）进行卸压；关闭一入大阀，切断焦炉气气源；停运循环油泵和注油泵。

系统卸压与隔离卸压过程中密切监控各段压力变化，确保压力缓慢下降，防止设备受损；压力降至0.05MPa以下后，关闭各级冷却器进出口水阀；对系统进行氮气置换，合格后加盲板隔离，防止煤气窜入。

应急汇报与后续处理紧急停车后立即向班长和调度汇报，说明停车原因、时间及现场情况；启动CO报警仪监测环境气体浓度，若发生泄漏需佩戴防毒面具进行处理；待故障排除并确认安全后，按正常开车程序重新启动。05工艺指标与控制温度控制指标

01进气温度控制标准一级至四级进气温度均控制在40℃，确保焦炉气进入压缩机气缸前处于稳定状态，避免因温度波动影响压缩效率。

02排气温度控制范围一级至四级排气温度分别为130-140℃、118-135℃、112-140℃、103-107℃，超温（如一级排气超150℃）将触发报警或停机联锁。

03冷却后温度要求各级压缩气体经冷却器后温度需降至40℃，通过油水分离器分离冷凝液，保障后续压缩工序稳定运行。

04轴承及油系统温度限值压缩机主轴承温度≤65℃（报警值65℃，停机值70℃），供油总管温度45-60℃，油站油池温度45℃时启动电加热器，35℃时停止加热。压力控制指标

一级压力控制标准一级进气压力：0.002MPa（绝压），报警值0.001MPa（停机）；一级排气压力：0.23MPa-0.3172MPa（绝压）。

二级压力控制标准二级进气压力：0.26MPa；二级排气压力：0.491MPa-0.957MPa（绝压）。

三级压力控制标准三级进气压力：0.53MPa；三级排气压力：1.10MPa-1.179MPa（绝压）。

四级压力控制标准四级进气压力：1.14MPa；四级排气压力：2.5MPa（表压），报警值2.65MPa，联锁停机值2.77MPa。液位与振动控制指标

油箱液位控制标准油箱液位应保持在1/2至2/3之间，确保润滑系统正常供油，避免因液位过低导致油泵吸空或液位过高引起溢油。

各级分离器液位报警值各级分离器液位高至700mm时触发报警，需及时排液；液位低至150mm时停止排液，防止气体串漏。

机身振动控制限值机身振动值应控制在≤18mm/s，超过该值需停机检查，避免因振动过大导致设备部件松动或损坏。润滑油系统控制指标供油总管压力正常范围0.15-0.4MPa，低于0.15MPa报警并启动辅油泵，高于0.4MPa停辅油泵，低于0.1MPa触发停机联锁。油站油池温度27℃启动电加热器，35℃停止加热，正常运行时控制在45℃以下，超过60℃报警。润滑油压与过滤器压差润滑油压需维持在0.2-0.4MPa，油过滤器压差超过0.05MPa时报警，提示需清洗或更换滤芯。注油器供油量按设备要求调节注油泵供油量，确保各润滑点供油连续稳定，无断油、漏油现象。06安全操作规程个人防护要求

基础防护装备操作人员必须穿戴防静电服、安全帽、防护眼镜及耐高温手套，防止与有毒有害气体接触及机械伤害。

呼吸防护措施配备四合一气体检测仪，进入受限空间或有毒环境时，必须佩戴正压式呼吸器或长管呼吸器。

防护装备维护个人防护装备需定期检查完好性，CO报警仪应保持灵敏可靠，每月校准；防护器具存放于干燥清洁环境，避免损坏。

特殊作业防护进行动火、进入设备检修等特殊作业时，需额外配备防爆工具，必要时采取轮换工作制度，缩短有毒环境暴露时间。防火防爆安全措施

01动火作业管理严格执行公司动火规程，动火作业必须按规定办理动火手续，作业前清理现场可燃物，配备灭火器材并设专人监护。

02设备密封与泄漏防控定期检查阀门、法兰、填料等密封点，提高设备管线密封性能，降低泄漏率，发现泄漏立即处理，防止焦炉气积聚引发爆炸。

03消防设施与应急装备熟悉防火、防爆规程，熟练使用各类灭火器具及灭火装置，配备氧气呼吸器、防毒面具等应急防护装备，定期检查确保完好有效。

04通风与气体监测加强厂房通风，防止有毒有害气体积聚；安装CO报警仪等气体检测装置并保持灵敏可靠，报警时立即佩戴防护器具查找泄漏源。

05防静电与明火管控操作人员穿戴防静电服，设备及管道可靠接地；严禁在作业区域使用明火或产生火花的工具，非防爆区域设置明显警示标识。有毒气体防护与应急

有毒气体危害辨识焦炉气中含有CO、H2S等有毒气体，CO与血红蛋白结合导致缺氧，H2S具有强烈刺激性和毒性，接触可能引发中毒甚至死亡。

气体监测系统要求安装CO报警仪并保持灵敏可靠，报警值设定符合标准；关键区域设置声光报警装置，每周校准检测仪器，定期监测厂房及周围环境有毒物质浓度。

个人防护装备配备操作人员必须穿戴防静电服，配备四合一检测仪；检修时使用防爆工具和长管呼吸器，备用正压式呼吸器和化学防护服，确保接触有毒气体时有效防护。

中毒应急处理措施发现有人中毒，立即将患者脱离现场移至空气新鲜处；根据中毒原因采取对应抢救措施，中毒严重者必须马上送医院救治，同时启动应急预案。设备检修安全规定

检修前工艺处理要求设备交出检修时，必须切断气源、水源、电源，并挂牌提示。卸压置换合格后，加上盲板并挂上盲板指示牌，防止误操作引发事故。

入塔进罐作业安全规范进入设备检修前，必须做安全分析，合格后办理入塔进罐作业证，在专人监护下方可进入。作业过程中保持通风，严禁单人操作。

动火作业管理要求严格执行公司动火规程，动火作业必须办理动火手续，清理作业区域可燃物，配备灭火器材，设专人监护，确保动火安全。

检修现场安全防护措施设备检修时，现场应设置警示标志，非检修人员禁止入内。高空作业需系好安全带，使用防爆工具，防止火花引发燃爆。07常见故障处理与维护常见故障现象与原因分析排气量不足表现为实际排气量低于设计值，可能因进气滤清器积垢堵塞、吸气管路阻力过大或气阀阀片损坏、弹簧失效导致进气不足或泄漏。各级排气温度异常升高一级排气温度超150℃、二级超135℃等（具体参照工艺指标），常见原因为冷却器冷却效果差、冷却水流量不足或进出口温度超标，或气缸余隙过小、压缩比过大。润滑油压异常油压低于0.15MPa或高于0.4MPa，可能是循环油泵故障、油过滤器堵塞（压差超0.05MPa报警）、油箱油位过低或油温过高（超过60℃报警）。机身振动超标振动值超过18mm/s报警，多因地脚螺栓松动、转子不平衡、轴承间隙过大或十字头滑道磨损导致运动部件对中不良。气体泄漏阀门、法兰、填料函等处出现泄漏，可能由于密封件老化损坏、螺栓紧固不当或设备本体存在砂眼、裂纹等缺陷，需使用便携式检漏仪及时检测。故障处理措施与流程

超温超压处理当各级排气温度超过150℃或压力超过2.5MPa时，立即打开