抓早抓小、防微杜渐-基于风险的危化品储存安全管理课件

抓早抓小防微杜渐基于风险的危化品储存安全管理隐患是一种风险未得到有效控制的状态风险是指在企业潜在可能发生事故的可能性及其后果严重性的组合。风险由两个因素共同作用组成

，

事故发生的可能性；

事故所产生的后果严重性。安全风险未能被识别，或风险管控措施缺少或存在缺陷，

包括物的不安全状态、人的不安全行为和管理缺陷等。隐患是一种风险没有得到有效控制的状态，具备事故发生的潜势，但并不代表事故一定会发生。安全是相对的概念，风险处于可控状态即为安全，

反之为危险。隐患风险安全事故直接原因储存合成工段醋酸和乙炔合成反应液的CC

-601系列储罐液位下降

，导致罐内形成负压并吸入空气，

与罐内气相物质（90％为乙炔）

混合形成爆炸性混合气体，

遇静电火花，

发生爆燃，

罐内物料流出，

蒸发成大量可燃爆蒸气云随风扩散

，继而引发空间爆炸。爆炸事故导致有机厂罐区、合成、蒸馏、醇解、聚合、回收、包装等生产建筑全部损坏或倒塌，大部分生产设备、工艺管道、电缆及供水设施等受损。变、配电房倒塌，车间内电气设备损毁。2008年8月26日，广西某企业有机厂发生爆炸事故，造成21人死亡、

59人受伤，厂区附近3公里范围共11500多名群众疏散。风险管控措施缺失，隐患导致事故警示事故序号管控措施缺失或错误项违反的相关规范标准1储罐无液位、温度、压力测量监控仪表。SH/T

3007：储罐应设置温度仪表。GB

50160：可燃液体的储罐应设液位计和高液位报警器，并必要时可设自动联

锁切断进料设施。2无可燃气体泄漏报警仪。GB/T

50493：储运设施的区域内，,泄漏气体中可燃气体浓度可能达到报警设定值时,应设置可燃气体探测器。3采用浮子式液面计，并直接在罐顶盖上开孔安装，采用塑料滑轮。GB

12158《防止静电事故通用导则》

：6.1.4在设计和制作工艺装置或装备时，应避免存在静电放电的条件钢丝绳与滑轮材质不同，塑料滑轮属绝缘材料，两者之间存在很高的电位差，易产生静电放电。4罐区防火堤排水口未设置隔断阀。GB

50160：应在防火堤外设置水封，并应在防火堤与水封之间的管道上设置易开关的隔断阀。5罐区料泵布置在防火堤内。GB

50160：罐组的专用泵区应布置在防火堤外。6反应液储罐未设置乙炔回收装置，尾气冷凝器放空管无阻火器和呼吸阀。《阻火器的设置》（HG/T20570.19）：直接放空管道上设置阻火器；输送有可能产生爆燃或爆轰的爆炸性混合气体的管道设置管道阻火器。7储罐布置排成三排。GB

50160：罐组内的储罐不应超过两排。8（1）装置产量增加了两倍，但没有相应增加中间储罐容量，造成物料停留时间过短，进出物料流速加快，静电更易积聚。（2）储罐未设置静电接地保护装置。GB

50160：可能产生静电危险的设备和管道，采取静电接地措施。9601系列尾气冷凝器的冷凝冷凝液从距底

板6.65m高的管口直接流入罐内。（喷溅）GB

50160：储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距

罐底200mm处。10GB

50160：气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。风险管控措施缺失，隐患导致事故乙炔气柜送合成工段的乙炔出口管未设隔断装置。

事故扩大事故扩大目录Content危化品装卸环节安全风险及管控措施油气回收环节安全风险及管控措施危化品储存环节安全风险及管控措施010302

》o1

危化品储存环节安全风险及管控措施相关文献显示：国内外储罐事故统计：在储罐类型方面。

内浮顶罐火灾事故所占比例最高

，约36.2%;

固定顶储罐约30%;

外浮顶储罐约27%。在点火源方面

。

雷电所占比例最高，

为23%；施工、

明火和静电各占比19%；另外

，还有硫化亚铁自燃、非防爆器具、汽车火星、高温物料等点火源

，其占比均低于比8%。在储存介质方面

。

汽油比例最高，

占比30%;

原油占比18%；

石脑油、柴油及污油各占比9%～10%在事故原因方面。造成储罐燃爆事故的原因较多，

雷击所占比例最高，

占比26%;

储罐溢油与泄漏占比19%;

检修安全措施不到位或违章作业占比15%;

静电占比12%;

轻组分或高温油进罐占比9%;硫化亚铁自燃占比6%储罐区安全

风险着火爆炸操作错误中毒窒息冒溢泄漏跑料危化品储存环节安全风险及管控措施1997年6月27日

，北京一家企业发生爆炸火灾事故

，造成9人死亡，

39人受伤

，直接经济损失1.17亿元。事故的直接原因是：从铁路罐车经油泵往储罐卸轻柴油时

，共用卸车管道，

由于操作工开错阀门，使轻柴油进入满载的石脑油罐

，导致石脑油从罐顶气窗大量溢出

，溢出的石脑油及其油气在扩散过程中遇到明火

，产生第一次爆炸和燃烧，继而引起罐区内乙烯球罐和其他储罐爆炸和燃烧。按章作业流程确认•

标识清晰，挂牌作业；•

罐区流程更换，双人现场确认增加投入提升自动化水平•

液位检测、报警、紧急切断等措施。强化管理落实岗位责职•

强化岗位安全意识、

敬业精神与责任心•

严格履职•

安全管理体系中的监控、检查机制一起更改流程错误，引发的事故危化品储存环节安全风险之一：操作错误事故启示防操作错误措施三联系五不操作三看四想危化品储存环节安全风险之一：操作错误占比47%该来的未来，不该来的来了该关的未关，不该关的关了•作业程序要求，是否可操作•现场准备是否到位？•是否需要请示、汇报•个人防护器材是否就位•

操作规程步骤要求•

是否有特别要求二想程序是否合规，准备和个人防护是否到位三想操作步骤一想操作指令是否明确•

岗位风险辨识清单内容•

本次操作是否有新情况

，新风险四想是否存在新的风险•

接收指令内容•

注意事项工艺操作前“30秒法则”防控“操作错误”的措施“四想”“三看”确定流程去向备、设施1.储罐情况度、压力，2.机泵运行情3.主要阀门状编号

，比对比对果（压力、液位等）：液位、温状态等。况。况。1.设备设施2.管道流向3.看操作效一看工艺流程图

，核实去向三看现场标识、标牌、流向1.看流程图，2.涉及的设二看设备设施情况防控“操作错误”的措施•

协助关注动态，异常及时调整•

确认操作•

反馈操作情况一联系操作相关岗位人员二联系本岗位人员三联系指令下达人员•

相关流程

，操作通告防控“操作错误”的措施三联系防控“操作错误”的措施一是操作目的和操作任务不清楚

，不操作；二是没有操作票和操作命令

，不操作；三是操作票不合格

，不操作；四是监护人没有命令或不在场

，不操作；五是操作中存在疑问

，不操作。五不操作2.维护保养不善。设备腐蚀、仪表故障、设备设施故障（破裂）等导致冒溢、泄漏。3.生产管理缺位。错误变更

，监盘不到位、流程错误、脱水离人、摘除联锁等导致冒溢或跑料。危化品储存环节安全风险之二：

冒溢、泄漏、跑料冒溢泄漏跑料原因1.自动化控制系统落后。未设置相应的报警及联锁。摘自《油库跑油事故原因分析及防范措施》（吴策宇）1.定期储罐检尺或其他方式比对液位仪表；2.储罐切换观察液位等参数变化情况。按照巡检规定开展现场巡检，查、看、比较有

无不正常和不安全的参数变化。1.脱水不离人、专人操作、专人监护。2.脱水结束后要关闭脱水阀。1.核对工艺流程，双人确认制；2.阀门开关操作宜采用挂牌制度。1.先开后关，避免开错阀门，发生憋压。2.切换结束观察参数变化。1.油品加温，控制温度，防超温，突沸。2.管道伴热，注意控温，勿封闭伴热。1.投用方案：投用顺序，风险分析，防范措施。2.安全附件投用：泄压设施、液位计、切断阀。1.物料清空。2.能量隔离：电源、盲板隔离。1.交生产任务、交设备、交安全、交责任。2.交异常或注意事项。1.定期维护设备设施。储罐、安全附件、机泵等2.“沟见底、轴见光、设备见本色”三是把好脱水关四是把好收付关五是把好切换关六是把好升温关七是把好投用关八是把好停用关九是把好交接关十是把好维护关抓

好

一是把好比对关管理关

二是把好巡检关防控“冒溢、泄漏、跑料”措施安徽某化工公司“2•8”溶剂罐燃爆事故2017年2月8日

，安徽一家企业溶剂罐发生燃爆事故。该公司为准备恢复生产

，利用蒸汽对溶剂油罐内物料进行加热升温。事故的直接原因：加热蒸汽管道上的一道阀门未完全关闭，造成罐内溶剂油温超高

，溶剂油汽化导致压力增大

，汽、液态溶剂油从罐内喷出

，遇点火源引起燃爆。加温储罐我们应重点管控什么？控制指标加温时长温升速度停温检查储罐持续加温引发事故物料设备/管道的人工泄压或自动泄压设施是否投用。巡检注意设备及管道法兰、排凝阀

，焊缝接口是否有渗漏现象。装车、管输、装置外送管道安全阀是否投用

，是否投用超压报警设施

，管输超压联锁停泵或循环是否投用。夏季气温变化大

，管线容易热胀发生法兰垫片或管道焊缝破坏

，导致跑冒滴漏。防控“冒溢、泄漏、跑料”措施设备或管道泄压设施n进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且在切水过程中无人现场值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出，

泄漏

过程中产生的静电放电或消防水带剧烈舞动金属接口及捆绑铁丝与设

备或管道撞击产生火花引起爆燃。n停用仪表风，气动阀改为手动操作，

事故发生后储罐周边火势较大

,不能进入现场打开根部手阀、紧急切断阀和注水线气动阀，无法通

过向6#罐注水的方式阻止液化石油气继续排出。n罐顶安全阀前后手动阀关闭，瓦斯放空线总管在液化烃罐区界区处

加盲板隔离，无法通过火炬系统对液化石油气进行安全泄放。切换罐、脱水等作业环节应当严格遵守安全作业标准、规程和制度

，并在监护人员现场指挥和全程监护下进行。若监护不到位

，极易造成油气泄漏，

引发事故。危化品储存环节安全风险之二：

冒溢、泄漏、跑料2015年7月16日7时39分

，某科技石化有限公司液化烃球罐在倒罐作业时发生泄漏着火，

引起爆炸。SH

3007：有脱水作业的液化烃储罐宜设置有防冻措施的二次脱水罐。二次脱水罐的设计压力应大于或等于液化烃储罐的设计压力与两容器最大液位差所产生的静压力之和。不设二次自动脱水罐时

，脱水管道上的最后一道阀门应采用弹簧快关阀。弹簧快关阀GB50160：

全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统。SH

3136：液化石油气球形储罐的切水管上应设两道切断阀防控“冒溢、泄漏、跑料”措施弹簧快关阀2005年12月11日早晨大约6点左右，发生了一起猛烈的爆炸，随后又发生了一连串的爆炸以及火灾，爆炸和火灾摧毁了油库的大部分设施，包扩23个大型储油罐，以及油库附近的房屋和商业设施。英国政府动员了超过1000多名消防队员20多辆消防车，以及多名志愿者参与了应急救援，大火持续燃烧了大约5天才完全扑灭。整个事故没有造成人员死亡，但43人受伤，大约2000多名居民撤离，救火时的油料和消防水造成了附近区域的污染。整个经济损失大约为10亿英镑。警示事故邦斯菲尔德油库大爆炸事故2005年12月10日，

19:00912罐以

550m3/h的流速接受南部管线的汽油2005年12月11日5:38：隔壁厂区的监

控录像显示蒸汽云从912罐围堰西北面开始溢出，并向西面扩散，蒸汽厚度大约1米左右。2005年12月11日，

3:00912号罐液位读数保持不动，经过计算，大约5:20左右，912号储罐已经充满并且通过顶部8个三角形排气口溢流,导致在围堰内形成爆炸性汽油蒸汽云。2005年12月11日5:46汽油蒸汽云的厚度已经达到2米左右，并从

912号罐区围堰向四面溢流。2005年12月11日5:50：汽油蒸汽云已经扩散到HOSL厂区外，到达邻近的其他厂区。炸发生了，以后又有多次爆炸，造成20多个大罐着火。2005年12月11日，6:01

第一次大爆事故经过故障卡住从液位计卡住，液位没有变化开始，到事故发生，有3个小时，操作工未和上游装置沟通，一直等液位变化;液位计故障导致高液位报警失效，操作工失去了系统提醒的机会；912罐液位计故障卡住，导致操作工无法判断是否继续进液；罐区无录像设备,导致溢流后,操作工未及时发现。罐区未安装可燃气报警器,导致溢流后,未报警;高液位开关联锁失效,

导致溢流;事故原因失效1.《石油化工储运系统储运罐区设计规范》（SH/T3007-2014）

容积大于100m³的储罐，应设置液位连续测量装置，且设置高报警；

I级和II级毒性液体的储罐、容量大于或等于

3000m³的甲类可燃液体储罐、容储存于或等于10000m³的其

装置原料储罐宜设低低液位报警，低低液位报警宜联锁停泵。储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪

表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。

甲B和乙A类储罐区内阀门集中处

，排水井处应设可燃气体或有毒气体报警

，并应符合GB50493的要求；2.《立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术规程》（

AQ3053-2015

）：液位限制附件可燃液体储罐,应按规范的要求和操作需要设置液位计和高低液位报警装置、高高液位报警装置并将报警及液位显示信息传至控制室。频繁操作的储罐宜设自动联锁紧急切断装置。大型罐应设高低液位报警装置、高高液位报警装置和紧急切断装置,并采取高高液位报警联锁紧急切断装置的措施,在防火堤外及控制室操作站应设置紧急切断阀联锁按钮。当储罐发生液位报警高高或火灾时,能够遥控或就地手动关闭进料切断阀,在切断阀关闭后,应自动联锁停止进料泵。3.《危险化学品重大危险源，罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3036-2010）摄像头的设置个数和位置，应根据罐区现场的实际情况而定，既要覆盖全面，也要重点考虑危险性较大的区域，可实现与危险参数监控报警的联动。摄像头高度能有效监控储罐部。他液体储罐应设高高液位报警及联锁

，高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道控制阀。防止储罐冒溢、溢流措施序号控制系统内容依据11.对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全

仪表系统（SIS）。2.大型、液化气体及剧毒化学品等重点储罐要设置紧急切断阀。1.《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家

安全生产监督管理总局令第40号）第十三条2.《关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕68号）第（一）条21.储罐物料进岀口管道靠近罐体处应设一个总切断阀。对大型储罐（公称直径大于或等于30m或公称容积大于或等于10000m3的储罐），应采用带气动型、液压型或电动型执行机构的阀门。当执行机构为电动型时，其电源电缆、信号电缆和电动执行机构应作防火保护。切断阀应具有自

动关闭和手动关闭功能，手动关闭包括遥控手动关闭和现场手动关闭。

2.危化品储罐进出物料管道上设置紧急切断阀等设施，超高液位、超低液位时自动联锁关闭储罐进料阀门。1.《立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术规程》（AQ3053-2015）第6.13条2.《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕68号）第（一）条3.《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）（二十二）4.深化油气储存企业安全风险防控工作方案3液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀

。

紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障措施。《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）第6.4.1条41.液化烃铁路和汽车的装卸设施应在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。2.输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出企业围墙处设置紧急切断阀。1.《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB

50160-2008）第6.4.3条2.《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB

50160-2008）第7.2.17条5液化天然气和蒸发气总管上应设便于操作的紧急切断阀，

紧急切断阀与装车臂距离不应小于10m。《液化天然气接收站工程设计规范》（GB

51156-2015）第5.8.4条把好技术措施关：储罐区自动化控制系统金属软管

紧急切断阀常压储罐流程图把好技术措施关：储罐区自动化控制系统氮气 把好技术措施关：储罐区自动化控制系统紧急切断设施紧急切断阀是事故工况下，用于防止危险物料大量泄漏，造成严重危害的切断装置。紧急切断阀执行机构可选用气动、电动、电液型等。当远程切断阀附近有可靠的仪表空气系统时，应首先选用气动远程切断阀；为防止事故扩大，便于事故的处理，紧急切断阀应具有手动功能，是为了实现自动功能失效时仍可手动将阀门切断。罐体处紧急总切断阀未连接气源管汽油储罐出口管道未设紧急切断阀u储罐设置高液位未与进出料阀或机泵联锁。u一级重大危险源的液化烃罐区

，球罐底部出料管道未设置紧急切断阀等紧急停车系统。球罐底部出料管道上

，未设置紧急切断阀双氧水储罐未设置压力表、温度计和紧急切断装置。把好技术措施关：储罐区自动化控制系统储存设施现场存在的问题4.3报警和预警装置的预（报）警值的确定4.3.1温度报警至少分为两级，第一级报警阈值为正常工作温度的上限。第二级为第一级报警阈值的

1.25倍-2倍，且应低于介质闪点或燃点等危险值。4.3.2液位报警高低位至少各设置一级，报警阈值分别为高位限和低位限。4.3.3压力报警高限至少设置两级，第一级报警阈值为正常工作压力的上限，第二级为容器设计压力的80%，并应低于安全阀设定值。4.3.5可燃气体报警至少应分为两级，第一级报警阈值不高于25%

LEL，第二级报警阈值不高于

50%

LEL。内泵不会发生汽蚀的要求；位宜高出浮顶落底高度0.2m；《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ

3036-2010）储罐的设计储存低液位确定原则把好技术措施关：储罐区自动化控制系统浮顶储罐或内浮顶储罐的设计储存低液应满足从低液位报警开始10min~15min不应低于罐内加热器的最高点。2011年8月29日，

中石油一家企业的储运车间柴油罐区一台2万立方米柴油储罐在进料过程中发生闪爆并引发火灾。事故的直接原因是：

由于事故储罐送油造成液位过低

，浮盘与柴油液面之间形成气相空间

，造成空气进入。上游装置操作波动,进入事故储罐的柴油中轻组分含量增加

，在浮盘下形成爆炸性气体。进油流速过快

，产生大量静电无法及时导出产生放电，

引发爆炸。事故的间接原因是：

未认真执行生产运行管理中“浮顶罐和内浮顶罐正常操作时

，其最低液面不应低于浮顶、

内浮顶（或内浮盘）

的支撑高度

”的规定；在储罐收油过程中

，未重视油品流速过快造成静电过大的风险；未能有效辨识上游装置操作变化带来的安全风险；对储罐维护保养不到位。危化品储存环节安全风险之三：着火、爆炸2016年4月22日9时13分左右，江苏一家企业的储罐区2号交换站改造管道动火作业，引燃地沟内可燃物，火势在地沟内迅速蔓延，瞬间烧裂相邻管道，可燃液

体外泄，2号交换站全部过火。事故导致1名消防战士

在灭火中牺牲，直接经济损失2532.14万元人民币。危化品罐区安全风险之三：着火、爆炸未清理现场、未进行气体分析、未对地沟隔离泵区地沟管理不善初期未关闭储罐阀门

，演练不重失效工程转包

、

违章作业无人管理

违规组织作业

作业许可证过期

储罐区着火事故现场管理缺失应急处置不当违章动火作业隔离不彻底、清洗置换不到位

一是易燃易爆管道未有效隔离。

2000年7月2日，山东省一家企业2个500立方米油罐爆炸起火，造成10人死亡，直接经济损失200余万元。事故的直接原因是动火作业时以关闭阀门代替插入盲板，动火点没有与生产系统有效隔绝，罐内爆炸性混合气体漏入正在焊接的管道内，电焊明火引起管内气体爆炸，进而引发油罐内混合气体爆炸。二是清洗置换不彻底。

2022年1月5日

，河南一家企业30万吨/年煤焦油加氢精制装置原料罐区发生爆炸事故，

造成3人死亡

。

事故直接原因为T4207储罐动火前未进行清洗

、

置换，

残存蒽油挥发出的低闪点可燃蒸汽与罐内空气达到爆炸极限

，形成爆炸性混合物。外来施工人员违反有关规定

，在尚未办理动火作业审批手续情况下

，擅自冒险对T4207储罐人孔处进行焊接作业。

焊接高温引起罐内爆炸性混合气体爆炸

，罐体损毁

，罐内物料冲出起火。危化品储存环节安全风险之三：着火、爆炸日常注意前后手阀的投用设置氮封设施防止运行中浮盘落底隔离、清洗置换

储罐负压状态下

，补入氮气；呼吸时

，降低物料呼出。

避免容器内物料与空气直接接触，

防止物料挥发

，被氧化。正常运行时浮盘落底后会在浮盘和油面之间形成气相空间

，在物料流速过快时物料管线管口静电易聚集，极易引发着火爆炸事故。

储存甲B、

乙A类的液体应选用浮顶或内浮顶罐

储存沸点低于45℃的甲B类液体宜选用压力或低压储罐停用或检修储罐

，采用盲板与系统隔离，

同时清洗置换防控“着火、爆炸”措施消减油气空间选择合适储罐强化

运行状态的浮顶罐，设置低液位报警及联锁，优化生产，内操监盘。浮盘

落底

设置氮封等技术手段，消除或降低安全

管控

排。生产经营，降低浮盘落底措施

参照储罐检维修的方式，落实浮盘落底的管控措施。的频次合理安如何保证内浮顶储罐浮盘正常生产状况下不发生落底？你厂采取了哪些措施？？危化品储存环节安全风险之三：着火、爆炸内浮顶罐浮盘落底油气空间浓度。GB

50160：第6.2.2条

，

单罐容积小于或等于5000m3的内浮顶储罐

，采用易熔浮盘。

第6.2.4A条

，

储存温度超过120℃的重油固定顶罐设置氮气保护

，

多雷区单罐容积大于或等于50000m³

的浮顶储罐应采取减少一、

二次密封之间空间的措施SH/T

3007：第4.2.4条

，沸点小于45℃或饱和蒸汽压大于88kPa(37.8℃)

，采取降温措施的常压储罐。

第4.2.5条

，

储存沸点大于或等于45℃或饱和蒸汽压小于等于88kPa(37.8℃)第4.2.10条

，储存Ⅰ

、

Ⅱ级毒性的甲B、

乙A类液体储罐不应大于10000m3

，且应设置氮气或其他惰性气体密封保护系统。第7.4

条储存易氧化、易聚合不稳定的物料时

，应采取氮气覆盖隔绝空气的措施。《精细化工企业工程设计防火标准》（GB

51283-2020

）第6.2.2

条

，单罐容积不小于100m³

甲B

、

乙A液体储存应选用内浮顶罐。

当采用易熔材料制作浮盘时

，

应设置氮气保护等安全措施采用固定顶罐或低压罐时,应采用氮气或惰性气体密封,并采取减少日晒升温的措施。防控“着火、爆炸”措施-消除油气空间哪些储罐需要设氮封氮封系统安全设施缺失。如：氮气系统无止回阀、储罐未配置紧急泄压设施和压力监测仪表等。氮封系统未经正规设计，氮气供应不足。氮封系统压力管控不正确。如：氮气管道上未设置自力式调节阀；氮气跨线未设置限流孔板；氮封阀取压点不正确；氮封阀安装位置不合

适；氮封的定压不恰当；多个储罐共用一个氮封阀。应设置氮封的储罐未设置氮封系统。未投用氮封系统。储罐氮封系统存在的主要问题先导式氮封阀组和限流孔板旁路操作压力宜为0.2kPa～0.5kPa；其他有呼吸阀的储罐，其操作压力宜为1kPa～1.5kPa量油孔设导向管压力控制设计方案罐顶设置呼吸阀罐顶设置氮气接入口和引压口储罐罐顶设置紧急泄压人孔储罐氮封系统的设计检维修作业防静电、防雷击化学反应自燃

储罐材质及壁厚选择，

防雷接地。

静电导引设施

，设备设施等电位连接。

配置阻火器。

雷雨季节前检查

氧化、聚热、升温、着火。

含硫介质储存设施硫化铁自燃。

内防腐涂料损坏为硫铁化合物产生和积聚提供了条件；

检修通风

，大量空气被吸入

，罐内硫化亚铁暴露发生氧化

，发热。

储存区域

，盲板隔离、物料清空、蒸煮置换。

动火作业执行GB30871。

严禁在油气罐区使用非防爆照明、

电气设施、工器具和电子器材。控

制

选择合适防爆电气点火源防控“着火、爆炸”措施

金属切割作业。气割、

电焊、铅焊、锡焊等各种焊接作业及气割、等离子切割、砂轮机、磨光机等各种金属切割作业。

明火作业。

喷灯、液化气炉、火炉、

电炉、烧（烤、煨）

管线等明火作业。

产生火花作业。

铁锤击（产生花火）

物件，

喷砂和产生火花的其他作业。

产生炽热表面的作业。

使用非防爆电器设备。生产装置和罐区联接临时电源、使用非防爆电气设备和电动工具及其它电池驱动的设备。

汽柴油驱动设备。机动车辆（含非防爆电动车）

，油驱动振动棒、打夯机、

吊车、汽车、

除草机等。动火作业类型动火作业2018年5月12日15时25分左右

，上海一家化工企业公用工程罐区

，外来承包商作业人员在对苯罐进行检维修作业过程中，

因苯罐发生闪爆，造成在该苯罐内进行浮盘拆除作业的6名作业人员当场死亡。某公司原料油罐区

，使用手持电动工具进行原料油管道过滤器螺栓拆装作业

，未办理动火作业票。动火作业是否存在这样的想当然的作业？多看一眼，安全保险，多防一步，少出事故。危化品储存环节安全风险之三：着火、爆炸 4.是否存在物体倒塌的情况？

5.是否需要挂设安全带？

7.周边的污水井、沟是否封闭？

检维修作业防范违规动火

2.是否涉及高处作业？

8.周边是否有切水等作业？3.是否进行作业风险分析？6.周边是否存在易燃物？1.作业方案是否审查？爆炸火灾事故屏障分析直接原因

违规进行加剂(脱硫化氢剂:

含85%双氧水)作业。在油轮暂停卸油作业的情况下

，

继续加入大量脱硫化氢剂

，双氧水在加剂口附近富集;

输油管内高浓度的双氧水与原油和水接触发生放热反应

，致使管内温度升高;

在温度升高的情况下

，

双氧水与管壁接触

，

亚铁离子促进双氧水的分解,导致输油管道发生爆炸

，

引发火灾和原油泄漏。2010年7月16日晚18时许

，大连一家企业的原油罐区输油管道发生爆炸

，造成原油大量泄漏并引起火灾，

事故造成103#原油储罐和周边泵房及港区主要输油管道严重损坏

，原油流入附近海域,造成环境污染。事故还造成1名作业人员失踪

，灭火过程中1名消防战士牺牲。化学反应放热2014年1月1日

，北方一企业储运车间中间原料罐区在切罐作业过程中发生石脑油泄漏，

引发硫化氢中毒事故

，造成4人死亡，

3人受伤。

事发时抽净管线系统处于敞开状态。操作人员在进行切罐作业时

，错误开启了该罐倒油线上的阀门

，使高含硫的石脑油通过倒油线串入抽净线

，石脑油从抽净线拆开的法兰处泄漏。泄漏的石脑油中的硫化氢挥发

，致使现场操作人员及车间后续处置人员硫化氢中毒。反思：

暴露出企业安全教育培训不到位、应急救援能力不足、风险管理不到位、变更管理不足等问题。未认真开展硫化氢毒性、应急处置等相关知识教育和培训，

岗位安全操作规程培训不到位

，员工不清楚如何进行切罐作业;企业的应急救援能力不足

，导致事态严重。危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息在空气中浓度/(mg/m3)(ppm)暴露时间暴露于硫化氢的不良反应1420(1000)立即昏迷并呼吸麻痹而死亡,除非立即进行急救1000(700)数分钟很快引起急性中毒,出现明显的全身症状。开始呼吸加

快,接着呼吸麻痹,如不及时救治可出现死亡300~450(200~300)1h可引起严重反应一眼和呼吸道黏膜强烈刺激症状,并引起神经系统抑制,6min~8

min即出现急性眼刺激症状。长期接触可引起肺水肿30~40(20~30)虽臭味强烈,仍能耐受。这可能是引起局部刺激及全身

性症状的阈浓度。部分人出现眼部刺激症状,轻微的结膜炎4~7(2.8~5)中等强度难闻臭味0.18(0.13)微量的可感觉到的臭味0.011嗅觉阈注:ppm是英文parts

per

million

的缩写,换算关系为

1

ppm为

1.42mg/m3颜色：无色气体；气味：具有典型的臭鸡蛋味；密度：比空气大，易积聚于低凹处；易溶于水和油：硫化氢的水溶液叫氢硫酸，是一种弱酸，当它受热时，硫化氢又从水里逸出。硫化氢职业性接触毒物危害程度为高度危害；硫化氢急性毒性为类别2；硫化氢的职业接触限值为10mg/m3

(7.0ppm)；硫化氢的立即威胁生命或健康浓度:142mg/m3

(100ppm)硫化氢的特性危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息1.生产过程应注意设备的密闭和通风，设置自动报警器。2.在作业岗位醒目的位置，设置警示标识和说明。警示说明应当载明H2S名称、危害结果、预防以及应急救治措施等内容。3.硫化氢及含硫的工业废水排放前必须采取净化措施。4.在疏通阴沟、下水道等可能产生硫化氢的场所，应事先尽量通风。切水作业（1）

佩戴便携式有毒有害（硫化氢）

气体检测仪、适用的防毒用具

，站在上风向

，并有专人监护；（2）

切水阀与切水口应有一定距离；（3）

脱出的酸性气要用氢氧化钙或氢氧化钠溶液中和

，并有隔离措施

，

防止过路行人中毒；（4）

切水过程中人不能离开现场。采样作业（1）检查采样器是否完好，采用密闭取样；（2）佩戴便携式有毒有害（硫化氢）气体检测仪、适用的防毒用具，站在上风向，

并有专人监护；（3）采样过程中手阀应慢慢打开，不要用扳手

敲打阀门。涉硫化氢作业场所安全防护措施设备内检修作业需进入设备、容器进行检修

，应经过加盲板、

吹扫、置换、采样分析合格、办理进设备容器安全作业票后

，才能进入作业。但有些设备容器在检修前

，需进人排除残余的油泥、余渣

，清理过程中会散发出硫化氢和油气等有毒有害气体

，必须做好安全措施。（1）

制定施工方案；（2）

组织作业人员安全培训

，应急处置方案演练；（3）

进设备容器作业前，

气体采样分析；

办理进入受限空间安全作业票；（4

）

佩

戴

防

毒

用

具

（空呼等

）

，

携

带

好

安

全

带（绳）；（5）

设置专人监护

，必要时应有医务人员在场。堵漏、拆卸或安装作业设备

、

容器

、

管线存有硫化氢物料的堵漏、拆卸或安装作业时：（1）

严格控制带压作业，

应把与其设备容器相通的阀门关死，

安装盲板，

撤掉余压；办理相应安全作业票；（2）

佩戴适用的防毒用具

（空呼等）

，有专人监护；（3）

拆卸法兰螺丝时，

在松动之前，不要把螺丝全部拆开，

严防有毒气体大量冲出。危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息健全规章制度加强施工管理强化安全教育配齐防护装备做好应急准备确定企业内的受限空间数量、位置以及危险有害因素等基本情况，建立有限空间管理台账。承包方应具备国家规定资质或安全生产条件

，并签订协议明确各自安全职责。加强对临时工、承包商人员的安全培训

，开展有限空间事故警示教育。建立健全受限空间作业审批、现场安全管理等规章制度

，严格按照“先通风、再检测、后作业”原则开展作业。为现场作业人员配备必要的气体检测、呼吸防护、坠落防护、通风、照明、通讯等设备装备。制定有针对性的应急预案

，配备必要应急救援器材，加强应急预案演练

，防止盲目施救，

防止因施救不当造成人员伤亡扩大。防中毒窒息-强化受限空间管理受限空间管理全面摸清底数条款《危险化学品企业特殊作业安全规范》

GB

30871

-20226受限空间作业6.5作业时，作业现场应配置移动式气体检测报警仪，连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，并2h记录1次；气体浓度超限报警时，应立即停止作业、撤离人员、对现场进行处理，重新检测合格后方可恢复作业。

连续监测：l

可由作业人员随身携带检测仪；l

可配备移动式检测仪空间内取样，空间外检测。危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息01作业气体分析检测

受限空间作业条款《危险化学品企业特殊作业安全规范》

GB

30871

-20226.6进入受限空间作业人员应正确穿戴相应的个体防护装6备

。

进入下列受限空间作业应采取如下防护措施：受a）

缺氧或有毒的受限空间经清洗或置换仍达不到本文件限空

间

作

业i)在受限空间内从事清污作业，应佩戴隔绝式呼吸防护装备，并正确拴带救生绳；j）在受限空间内作业时，应配备相应的通信工具。6.4要求的，

应佩戴满足GB/T

18664要求的隔绝式呼吸防护装备，

并正确拴带救生绳；视实际情况配备通信工具，制度予以明确02

作业人员防护措施要求受限空间作业危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息条款《危险化学品企业特殊作业安全规范》

GB

30871

-20226受限空间

作业6

.8

对监护人的特殊要求：b)在风险较大的受限空间作业时，

应增设监护人员，

并随时与受限空间内作业人员保

持联络；c）

监护人应对进入受限空间的人员及其携带的工器具种类、

数量进行登记，

作业完毕后再次进行清点,

防止遗漏在受限空间内。危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息监护人的特殊要求

受限空间作业a）

监护人应在受限空间外进行全程监护，

不应在无任何防护措施

的情况下探入或进入受限空间；03条款《危险化学品企业特殊作业安全规范》

GB

30871

-20226受限空间作业6.9

受限空间作业应满足的其他要求：b）

在有毒、

缺氧环境下不应摘下防护面具；（作业人员防护服及防护面罩等可能沾染有毒物料时

，

离开空间后

，

在没有进行有效洗消的前提下

，

切不可贸然接下防护面具！

）e）作业期间发生异常情况时，未穿戴本文件6.6规定个体防护装备的人员严禁入内救援；6.

10

受限空间安全作业票有效期不应超过24h。危化品储存环节安全风险之四：

中毒窒息04

其他要求，作业不可再延期。受限空间作业52

》02

油气回收环节安全风险及管控措施一是尾气处理系统无相关设计

，罐间连通。部分企业未经设计

，共用尾气排放和处置设施的风险。生产装置或罐区尾气共用相同的管道等设施集中收集、集中排放

，可能会使不同尾气相互发生反应

，或尾气串入其他储罐并与储罐中的物料发生反应

，带来新的安全风险。罐区尾气引入加热炉进行焚烧

，连通的管道系统

，当其中某一点发生火情

，会引发整个系统的连锁反应。二是RTO装置运行风险。多种气体在RTO装置中混合

，尾气成分复杂

，缺乏检测仪表

，易形成爆炸性气体

，可能会发生反应引发火灾爆炸。三是尾气系统安全设施缺失

，易出现“火烧连营”的情况。各储罐尾气的放空管支管和接入尾气总管处

，未设置阻火器。四是易燃易爆物料储罐氮封故障。氮封压力不足、氮封系统停运

，导致储罐内进入空气形成爆炸性混合气体

，在尾气排放时

，爆炸性混合气体扩散到整个尾气系统和RTO系统

，易引发火灾爆炸。五是尾气系统选材错误。易燃易爆介质储罐的放空管道采用PP材质

，不导静电。六是尾气系统配电不符合要求。尾气破坏处理及应急破坏处理系统的工艺用电为一级负荷

，未达到双电源的条件。油气回收环节安全风险主要问题当VOCs送往低压瓦斯时

，

气体热值和氧含量有要求；

VOCs

收集管道上应设氧含量分析仪，并设置氧含量高高联锁切断。

氧含量分析仪和切断阀的安装位置应能防止氧含量超标的

VOCs

进入低压瓦斯系统；应采取防火炬气倒流入罐区的措施,并应设置相应的检测和自动切断设施。烧。

事故造成G110罐上部烧塌、

罐内约1300吨的重芳烃油沥青品质受损

、

罐顶部分管线受损。直接原因是焚烧炉引风机故障

，

生产装置废气通过罐区废气处理管向各储罐倒灌可燃气体，形成高浓度可燃气体

，

高流速气体通过储罐罐顶呼吸阀时产生静电

，

引燃沥青着火。罐区尾气与装置尾气并入同一焚烧系统，无设计、无

检测设施、无紧急泄放和防回火设施，易发生事故2014年4月22日上午9时30分左右

，

南方一家企业重芳烃沥青罐

（罐号G110）

罐顶起火燃油气回收环节安全风险事故单位安全生产主体责任不落实。一是违反《化学品生产单位特殊作业安全规范》

的规定

，

作业前未进行危险有害因素辨识

，

未制定并落实安全措施

，

未对设备、

管线进行隔绝、

清洗、

置换

，

未进行动火分析

，

未对作业人员进行安全教育和安全交底

，

未办理动火作业审批手续

，

未安排专人监火

，违章指挥未取得特种作业资格的人员冒险作业。二是未落实隐患排查治理主体责任

，

未按照

“

防风险、

除隐患、

保安全

”安全生产大排查大整治工作要求

，

开展隐患排查整治。2021年5月31日14时28分，沧州一家油品储存企业发生火灾事故，直接经济损失

3872.1万元，未造成人员伤亡。公司经营范围为生产、加工:重油、燃料油、石油沥青；销售润滑油、石油沥青、燃料油、粗白油、工业白油、其他石油制品、防水材料（以上均不含危险化学品）直接原因：

未在油气回收管线安装阻火器和切断阀

，违规动火作业，

引发管内及罐顶部可燃气体闪爆，

引燃罐内稀释沥青。动火作业事故单呼吸阀+阻爆轰阻火器直接连通共用切断阀方案单罐单控方案单呼阀的方案储罐油气回收三种形式油气回收设施现有内浮顶（或拱顶）储罐增设尾气回收系统的注意事项：1.储罐密闭改造设计。2.校核呼吸阀、事故泄压设备等安全附件的规格和定压。3.核算内浮顶的设计浮力。4.以储罐罐体厚度实际检测结果作为核算基础。（防塌陷）5.储罐油气收集不应与污水提升及污水处理设施、酸性水罐等共用收集系统。尾气联通

，未设置阻火器单罐单控阻爆轰阻火器油气回收环节安全风险

》03

危化品装卸环节安全风险及管控措施201