模板支撑技术交底培训课件

模板支撑技术交底培训课件CONTENTS目录01模板支撑系统概述02模板支撑系统关键部件与材料03模板支撑系统分类与设计原则04模板支撑专项施工方案编制CONTENTS目录05模板支撑施工准备与流程06模板支撑搭设安全技术要求07模板支撑使用与检查验收08模板支撑拆除安全技术CONTENTS目录09安全管理与应急处置01模板支撑系统概述模板支撑系统的定义与功能模板支撑系统的定义模板支撑是在混凝土工程施工中，临时形成混凝土构件外形并承受新浇混凝土重量及施工荷载的支护结构系统。模板支撑系统的基本功能确保混凝土构件在凝固前保持设计要求的形状、尺寸和位置，防止变形、位移和漏浆现象发生。模板支撑系统的工程地位作为混凝土施工过程中不可或缺的关键环节，模板支撑系统的质量直接影响最终工程的安全性和耐久性。模板支撑系统的工程地位与作用01混凝土施工的核心安全屏障模板支撑体系是混凝土结构施工的核心安全防护系统，直接承担新浇混凝土自重及施工荷载，其稳定性和承载能力直接关系施工人员生命安全和结构工程质量，是事故多发的关键控制领域。02结构成型的决定性因素作为混凝土工程施工中临时形成构件外形的支护结构系统，模板支撑确保混凝土在凝固前保持设计要求的形状、尺寸和位置，防止变形、位移和漏浆，对建筑结构的安全性、耐久性和使用功能有决定性作用。03施工质量与效率的保障基础科学合理的模板支撑系统设计与施工，能够有效控制混凝土构件的几何精度和表面质量，减少因支撑失稳导致的返工，同时通过标准化搭设提高施工效率，是确保工程进度与成本控制的重要环节。模板支撑系统的工作原理

垂直荷载传递路径混凝土自重和施工荷载通过模板面板传递至次梁、主梁，再由立柱传递至地面或下层结构，形成完整的竖向受力体系。

侧向压力抵抗机制通过水平拉杆和斜撑系统抵抗混凝土浇筑过程中产生的侧向压力，防止模板变形或位移，确保结构几何尺寸准确。

整体受力协同效应各构件通过连接件形成整体受力系统，确保荷载均匀分布，避免局部应力集中，其工作原理基于力学平衡理论。

动态荷载影响因素设计和施工中需考虑混凝土浇筑速度、温度变化及动态荷载等因素，确保支撑系统在各种工况下均能保持稳定。02模板支撑系统关键部件与材料模板支撑系统关键部件组成

01模板面板直接接触混凝土，形成构件表面，承受混凝土压力并传递荷载。常用材料有木模板、钢模板、竹胶板/塑料模板等，如18mm厚多层胶合板具有一定的抗弯强度和耐水性。

02支撑立柱承受垂直荷载的主要构件，将荷载传递至基础或下层结构。常用规格包括φ48mm钢管、100×100mm方钢等，在大型工程中应用广泛，其间距、垂直度等需严格控制。

03横杆与斜撑增强整体刚度，抵抗侧向力，防止立柱失稳。横杆步距一般≤1.5m，斜撑与地面夹角宜在45°-60°之间，剪刀撑应从底部至顶部连续布置，形成有效的空间网格结构。

04连接件与紧固件将各部件可靠连接，形成整体受力系统。如扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时不得发生破坏，确保连接牢固。常见模板类型及其特点

木模板由原木、木板或胶合板制成，具有经济、轻便、加工简易等优点，适用于小型工程或形状复杂的构件。成本低，适应性强，可现场加工调整，但重复使用次数较少。

组合钢模板以钢板为面板，钢框架为加固构件，强度高、刚度大、耐久性好，适用于大型工程和标准化构件。承载能力强，变形小，可重复使用30-100次，组装拆卸效率高。

竹胶板/塑料模板新型环保材料制成，兼具木模板和钢模板的优点，重量轻、强度适中、耐水性好，成型表面光滑，操作方便，环保性能较好。模板支撑体系常用材料及规格木材与胶合板传统模板材料，价格适中，加工方便，常用于小型工程或非标准构件。常见规格为18mm厚多层胶合板，具有一定的抗弯强度和耐水性。型钢与钢管主要用于支撑立柱和横梁，承载能力强，可重复使用次数多。常用规格包括φ48mm钢管、100×100mm方钢等，在大型工程中应用广泛。铝合金型材轻质高强，防腐性好，主要用于制作模板框架和支撑系统。重量仅为同等钢材的1/3，但价格较高，多用于高端工程或需要快速施工的项目。扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，其质量和性能应符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。不得有裂缝、变形、滑丝等缺陷，在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时，不得发生破坏。03模板支撑系统分类与设计原则模板支撑系统的分类

按支撑对象分类根据支撑对象的不同，可分为梁板模板、柱模板、墙模板和楼梯模板等类型，每种类型因结构特点和受力条件不同，在设计和施工方面各有特点和要求。

按材料类型分类主要包括木材与胶合板模板、型钢与钢管模板、铝合金型材模板等。木模板成本低但重复使用次数少；钢模板强度高、耐久性好，可重复使用30-100次；铝合金模板轻质高强，多用于高端工程。

按支撑体系类型分类常见有钢管扣件式支架体系，适用范围广、搭设灵活；盘扣式脚手架体系，整体稳定性好、搭拆效率高，适用于高大模板工程；还有竹胶板/塑料模板等新型环保体系，兼具木模板和钢模板优点。模板支撑设计原则

安全可靠原则确保支撑系统在各种工况下均能安全承载，具有足够的稳定性和刚度，安全系数不小于规范规定值，防止结构失稳或坍塌。

精度保证原则满足结构几何尺寸和表面质量要求，控制变形在允许范围内，保证混凝土构件成型精度，如模板拼缝严密防漏浆，轴线位置偏差符合规范。

施工便利原则考虑操作空间和拆模条件，便于安装、浇筑和拆除，例如支撑布置应预留施工通道，构配件连接方式应简单可靠，提高施工效率。

经济合理原则优化材料使用，提高周转率，降低工程成本，如选用可重复使用的型钢、钢管等材料，合理设计支撑间距以减少材料浪费。模板支撑布置规范要求

立杆布置规范立杆纵横向间距应≤1.2m，最大荷载15-25kN；垂直度偏差≤5mm；底部必须设置垫板，面积≥100cm²；立杆对接不得搭接，相邻立杆接头需相互错开，不在同步同跨内。

横杆与扫地杆设置横杆步距应≤1.5m，水平度偏差≤3mm；在立杆底部距离地面200mm处，沿纵横向水平方向按纵下横上顺序设置扫地杆；高处扫地杆向低处延长至少两跨，上下差≤1000mm。

剪刀撑布置要求剪刀撑与地面夹角应在45°-60°之间，间距1500-2000mm，最大荷载5-10kN；架体高度8m以下时顶部设连续水平剪刀撑，8m及以上时顶部、底部及竖向间隔不超过8m处分别设置；剪刀撑杆件底端顶紧地面，接长采用搭接，长度≥1m，用不少于2个旋转扣件固定。

立杆顶部可调支托规定立杆顶部设可调支托，自由端高度不能超过500mm，可调支托螺杆伸出钢管顶部不得超过200mm。04模板支撑专项施工方案编制专项施工方案编制的重要性安全施工的技术保障专项施工方案是模板支撑体系安全施工的技术依据和管理基础，直接关系到施工人员生命安全和结构工程质量，能有效预防因设计不合理、搭设不规范等导致的坍塌事故。施工质量的控制核心方案明确支撑系统选型、材料规格、搭设参数等，确保模板支撑体系具有足够的强度、刚度和稳定性，是保证混凝土结构成型质量的关键，避免因支撑问题导致结构变形、漏浆等缺陷。规范管理的必要前提方案规定了施工流程、质量控制标准、拆除方案及安全防护措施，为施工全过程提供标准化指导，是落实技术交底、材料验收、过程监测和验收制度的前提，确保施工管理规范化。风险防控的关键手段通过方案中的荷载计算、强度刚度稳定性验算及风险辨识评估，能提前识别设计风险、材料风险、施工风险和环境风险，并制定相应防控措施，是减少安全事故、提升施工效率的关键手段。施工方案核心内容工程概况

包含项目基本信息、建筑结构特点、施工区域划分、工期要求及技术难点分析，为支撑体系设计提供基础依据。施工计划

明确总体进度安排、材料设备需求计划、劳动力组织配置及各阶段目标节点，确保施工有序推进。设计计算

涵盖荷载取值与组合、强度刚度稳定性计算、构造措施设计及施工图绘制，需符合《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162要求。技术措施

包括搭设施工工艺、质量控制标准、拆除方案及安全防护措施，如剪刀撑设置角度45°-60°，立杆间距≤1.2m等具体参数。应急预案

包含风险辨识评估、应急组织机构、应急处置流程及救援物资准备，针对坍塌、失稳等突发情况制定响应措施。专项施工方案审批流程

方案编制与内部审核由项目技术负责人组织编制专项施工方案，内容需涵盖工程概况、设计计算、搭设拆除工艺、安全措施等；编制完成后经施工单位技术部门审核，由施工单位技术负责人签字确认。

监理单位审查施工单位将审核后的方案报送监理单位，总监理工程师对方案的合规性、可行性进行审查，签署审查意见；重点核查荷载计算、构造措施及安全保障是否符合规范要求。

专家论证（超规模工程）对于搭设高度≥8m、跨度≥18m或荷载≥15kN/m²的高大模板工程，需组织5名及以上专家进行论证；专家对方案的技术可靠性、安全措施等提出论证意见，施工单位根据意见修改完善。

审批备案与实施方案经监理审查、专家论证通过后，报建设单位备案；施工前需向作业人员进行技术交底，严格按照审批后的方案组织施工，不得擅自修改。05模板支撑施工准备与流程施工前技术准备

图纸会审施工前组织设计、监理和施工单位共同对施工图纸进行审核，明确设计意图，解决技术问题，确保施工方案符合设计要求。

技术交底向施工人员详细讲解施工方案、技术要点和质量标准，确保操作人员充分理解施工要求，并有书面记录和签字确认。

材料验收对进场材料进行规格、质量检查，查验产品合格证、出厂检验报告，按规定抽样送检，不合格材料严禁使用，如钢管壁厚≥3.0mm，扣件抗滑承载力≥8kN。

预制加工根据施工图纸提前加工定制模板构件，如切割钢管、制作定型模板，提高现场安装效率，减少施工误差，确保构件尺寸精度。基层处理与定位放线

基层清理与处理彻底清除基层表面的杂物、积水和松散物，确保支撑立柱有坚实的支承面。对于软弱地基，应进行必要的加固处理，防止支柱下沉。

水平找平与标高控制使用水准仪或激光水平仪检测基层平整度，对于不平整处进行找平处理。高差超过20mm的区域必须采用砂浆或混凝土进行找平，确保支撑系统受力均匀。

轴线放样与基准标记根据施工图纸，精确放出结构轴线和标高控制线，作为模板安装的基准。关键节点应设置明显标记，便于施工过程中随时核对，确保结构位置准确。

排水系统设置搭设场地内不得有积水，脚手架外侧及周边要设置排水沟，确保雨水能及时排出，避免浸泡地基导致支撑下沉。模板支撑施工流程总览施工准备阶段包括图纸会审、技术交底、材料准备与验收、工具检查，确保施工方案明确、材料合格、人员了解技术要点与安全规范。材料加工与模板组装按图纸要求加工模板、支架等构件，然后按照先柱墙、后梁板的顺序安装各类模板和支撑系统，确保位置、尺寸准确。校正加固与验收校核模板几何尺寸，进行必要的加固措施，如设置斜撑、对拉螺栓等，通过验收后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑与养护按照规范要求进行混凝土浇筑和振捣，控制浇筑速度，避免模板变形或支撑系统超载，浇筑完成后进行养护。模板拆除待混凝土强度达到设计要求后，遵循“先支后拆、后支先拆”原则拆除模板，严禁上下同时作业，确保安全。06模板支撑搭设安全技术要求立杆搭设安全技术要求立杆间距与垂直度控制立杆纵横向间距应严格按设计方案布置，梁下间距不大于1000mm，板下间距不大于1200mm；垂直度偏差不应大于架体高度的1/200且不超过50mm。立杆底部基础处理立杆底部应设置底座或垫板，垫板厚度不小于50mm，宽度不小于200mm，长度不少于2跨；地基应平整坚实，软弱地基需进行夯实或混凝土硬化处理。立杆接长与接头布置立杆严禁搭接，必须采用对接扣件连接；相邻立杆接头应错开布置，不同步或不同跨两个相邻接头水平方向错开距离不应小于500mm，各接头中心至主节点距离不大于纵距1/3。立杆顶部自由端控制立杆顶部设可调支托时，自由端高度不应超过500mm；可调支托螺杆伸出钢管顶部长度不得超过200mm，确保荷载传递稳定。横杆与剪刀撑搭设安全技术要求

01横杆搭设基本参数横杆步距应符合设计要求，通常不大于1500mm。水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。

02剪刀撑设置规范应在外侧周边及内部纵横向每10m左右设置由底至顶的连续式剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面的倾角宜在45°-60°之间。剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

03水平剪刀撑布置要求对于高宽比较大的模板支撑系统，应设置水平剪刀撑，其间距不宜大于6m。当架体搭设高度在8m及以上时，应在架体顶部、底部及竖向间隔不超过8m处分别设置连续水平剪刀撑；水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置。

04横杆与立杆连接要求横杆与立杆连接处应使用防滑扣件，确保连接牢固。水平杆应采用直角扣件固定在立杆上，严禁松动或遗漏。连接件与加固措施要求连接件安装紧固要求模板与支撑系统的连接件（如扣件、对拉螺栓）必须安装牢固，拧紧程度符合规范。扣件螺栓拧紧扭力矩应达到40-65N·m，对拉螺栓应根据墙体厚度和混凝土侧压力合理设置间距，两端需设置垫片和螺母。剪刀撑设置规范剪刀撑应在外侧周边及内部纵横向每9-12m设置由底至顶的连续式剪刀撑，斜杆与地面夹角宜在45°-60°之间。斜杆接长应采用搭接，搭接长度不少于1m，使用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。高大模板加固特殊要求对于搭设高度8m及以上、跨度18m及以上等高大模板支撑系统，除常规加固外，还应进行专项设计和专家论证。梁高度>600mm时需设置竖向剪刀撑，梁底增加承载立杆并加密间距，同时与建筑结构进行刚性连接。关键节点加固措施立杆底部应设置垫板或底座，垫板厚度不小于50mm，宽度不小于200mm，长度不少于2跨。立杆顶部设可调支托，自由端高度不应超过500mm，可调支托螺杆伸出钢管顶部不得超过200mm。特殊部位模板搭设要点高支模搭设要点高支模（搭设高度≥8m或跨度≥18m）需专项设计及专家论证，立杆间距≤1.2m，水平剪刀撑每5m设置一道，立杆顶部自由端≤200mm，与建筑结构刚性连接防倾覆。大跨度梁模板搭设要点梁高＞600mm时设置竖向剪刀撑，梁底增加承载立杆且间距加密，按跨度1/1000-3/1000起拱，采用对拉螺栓加固侧模，确保混凝土浇筑时不变形。悬臂结构模板搭设要点悬臂构件模板支撑系统需单独设计，立杆间距≤1.0m，设置连续剪刀撑，混凝土强度达设计值100%方可拆模，严禁在悬臂端集中堆放荷载。异形结构模板搭设要点异形结构（如弧形、折线形）采用定制模板，利用可调支撑和异形连接件调整弧度，加强节点连接，确保模板拼缝严密，必要时进行预压试验验证稳定性。07模板支撑使用与检查验收模板支撑使用荷载控制要求

施工荷载限值标准模板支撑系统在使用过程中，施工荷载（含操作人员、施工设备等）应控制在设计允许范围内，一般不宜超过2.5kN/m²，严禁超载。

材料堆放要求不得在模板支撑系统上集中堆放钢筋、木材等材料，材料应随用随吊，及时分散堆放，堆放高度不宜过高，防止局部荷载过大导致支撑失稳。

混凝土浇筑荷载控制混凝土浇筑时应均匀布料，避免混凝土堆积在局部区域，浇筑速度应控制在设计值内，超过设计值20%时需减缓速度并加强监测。

荷载监测与预警在混凝土浇筑过程中，应对支撑系统进行实时监测，重点关注立杆沉降（预警值≥10mm）、水平位移（预警值≥支架高度/1000）等荷载相关指标。模板支撑日常检查与维护

检查周期与责任人日常检查由施工员、班组长和安全员负责，检查周期一般为[X]天。大风、大雨等恶劣天气过后必须进行全面检查。

检查核心内容重点检查立杆垂直度（偏差≤架体高度1/200且≤50mm）、水平杆连接、扣件拧紧力矩（40-65N·m）、剪刀撑设置、模板变形及基底沉降。

常见问题整改措施对松动扣件应重新拧紧；变形立杆立即更换或加固；损坏模板及连接件及时更换；发现沉降超标需停工检查并采取加固措施。

材料维护与管理建立材料设备台账，记录使用次数和周转情况。钢管扣件每次使用前进行外观检查，分类码放、防潮防锈，不合格构件及时淘汰。模板支撑系统验收制度与要求

验收制度的核心内容模板支撑体系必须进行设计和验算，并按规定报审报批、组织专家论证通过后实施。施工方案需经施工单位技术负责人审核、总监理工程师审查签字，超规模工程还需专家论证。

关键验收节点验收节点包括：基础完工后及模板支撑体系搭设前；作业层上施加荷载前；搭设完5m高度后；达到设计高度后；遇六级及以上大风与大雨后、寒冷地区开冻后；停用超过一个月。

验收内容与标准检查立杆间距（如梁板下立杆间距≤1.2m）、垂直度偏差（≤5mm/m）、横杆步距（≤1.5m）、剪刀撑设置（45°-60°夹角，连续设置）、扣件拧紧力矩（40-65N·m）及垫板设置（面积≥100cm²）等。

验收责任与记录验收由施工单位组织，技术负责人、安全员、监理工程师参与，验收合格需填写记录并签字确认。对检查中发现的问题，如扣件松动、立杆变形等，应及时整改并复查。08模板支撑拆除安全技术模板拆除条件与准备工作拆除条件：混凝土强度要求梁、板等水平结构构件，底模拆除时混凝土强度应符合规定：构件跨度≤8m时达到设计强度75%以上；跨度＞8m时达到100%；悬臂构件需达到100%设计强度。拆除条件：审批程序拆除前应填写拆模申请，经项目技术负责人审核、监理单位批准后方可进行，申请需包含混凝土浇筑时间、强度报告及拆除部位等信息。准备工作：技术交底项目技术负责人需向施工人员进行书面技术交底，明确拆除顺序、安全措施及应急处置方法，交底过程应有记录并履行签字手续。准备工作：现场清理与防护清理拆除区域内障碍物，设置警戒区域并悬挂警示标志，严禁无关人员进入。作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，配备必要的工具和防护用品。模板拆除顺序与安全要求拆除基本原则遵循"先支后拆、后支先拆，先非承重模板、后承重模板"的原则，严禁上下同时作业。一般拆除顺序先拆除侧模，再拆除底模；先拆除梁侧模，再拆除梁底模，最后拆除板底模。拆除前准备与条件确认拆除前应确认混凝土强度已达到设计要求，梁、板跨度≤8m时达75%强度，＞8m及悬臂构件需达100%强度，并取得监理工程师批准的拆模申请。拆除作业安全防护设置警戒区域，严禁无关人员进入。作业人员必须佩戴安全帽、系好安全带，拆除物严禁随意抛掷。拆除过程安全防护措施

警戒区域设置拆除作业前应设置明显警示标志，划定警戒区域，严禁无关人员进入。警戒区范围应根据拆除作业高度和坠落半径确定，一般不小于坠落半径（高度2-5m时为3m，5-15m时为4m）。作业人员防护装备拆除人员必须佩戴安全帽、系好安全带（高挂低用）、穿防滑鞋。作业高度超过2m时，应搭设操作平台或使用登高用具，严禁攀爬脚手架或模板。拆除顺序与方法严格遵循"后支先拆、先支后拆，先非承重后承重"原则。拆除应自上而下逐层进行，严禁上下同时作业。严禁将拆卸的模板、构配件随意抛掷，应采用溜槽或绳索传递至地面。临时堆放