彩印包装车间油墨损耗管控方案

彩印包装车间油墨损耗管控方案我在这个彩印包装车间干了快十五年，从普通机长做到车间主管，看着这些年原材料价格一路上涨，油墨成本已经占到我们车间印刷成本的两成还多。前几年订单利润高，大家对这点损耗没太当回事，这两年行业竞争越来越激烈，订单单价压得低，再每个月平白浪费大几千上万的油墨，不仅公司利润受影响，我们一线员工的绩效奖金也跟着缩水。这大半年我跟着统计员盘了每一期的损耗，跟十几个机长、调墨工聊了问题出在哪，攒了不少实际的经验，特意做了这个全流程的管控方案，既给公司降本，也给咱们大家涨收入，具体内容如下：一、方案编制背景及管控目标当前车间油墨损耗现状及问题分析我统计了过去半年车间的油墨损耗数据，平均损耗率达到了7.8%，比公司给的3%的定额高出了一倍还多，算下来每个月平白浪费掉的油墨差不多有120公斤，换算成钱小一万块，一年下来就是十万出头，这个数字说出来吓了大家一跳。梳理下来，问题主要出在四个环节：领用环节无计划管控。原来我们是机长想领多少就领多少，很多机长怕生产中途缺墨停机耽误交期，习惯多领个一两公斤放着，尤其是专色墨，订做的专色用不完剩下，放着半个月不用就结一层干皮，整个桶都废了，我上个月收拾车间废料区，还翻出来三桶没拆封、放了大半年干得硬邦邦的专色墨，看着真的可惜。调墨环节凭经验估算误差大。原来专色墨都是各个机长自己调，全靠手感挖，小批量订单本来只需要几百克墨，有的机长一下子挖一两公斤，调完剩下的嫌麻烦不回收，直接冲下水道了。而且很多老机长不记配方，每次调同一款颜色都要反复试墨，试下来的废墨每次都有小一百克，积少成多也是不小的浪费。生产过程细节管控缺失。换单生产的时候，很多人图快，墨槽、墨辊里的剩墨不刮出来直接冲掉，反正用的是公家的油墨没人心疼。还有设备日常维护不到位，墨泵密封老化漏墨、墨槽接墨盘没放好滴墨，一天下来滴个几十克没人管，一个月下来就是好几公斤。清洗墨辊的时候也不管，大把倒溶剂冲，带出来好多剩墨直接就扔了。剩墨回收体系混乱。就算有人把剩墨收起来，也是随便找个桶一装，不写标签不记日期，放两个月之后谁也不知道这是什么颜色什么型号的墨，只能当废墨扔掉，根本没法二次利用。管控目标结合我们车间的实际情况，我把目标分成了短期和长期两个阶段，不搞一步到位，给大家适应的时间：短期目标：方案推行三个月内，把车间整体油墨损耗率稳定降到3%以内，每个月减少浪费80公斤以上，每月省下的成本拿出一部分给大家发奖金，实实在在让大家尝到甜头。长期目标：形成全流程标准化的油墨损耗管控流程，变成车间日常生产的固定习惯，在不影响生产效率、不降低产品印刷质量的前提下，持续把损耗率稳定控制在2.5%-3%之间，每年为车间节省十万以上的成本，同时提升车间整体管理水平。梳理清楚了问题和目标，接下来我们就从生产全流程入手，把每个环节的损耗都控住，具体的管控措施如下：二、全流程油墨损耗管控具体措施领用环节实行按单定额管控从源头卡住无计划领用的问题，具体做法是：按订单核算定额发料。以后每个订单生产前，跟单员要根据订单的印数、版面油墨覆盖率、纸张吸墨性核算出需要的油墨总量，给到仓库发料和机长领用，一般只多给5%的余量应对特殊情况，超过定额的需要机长说明超领原因，我签字之后才能补领。刚开始推行的时候有老机长跟我说，万一生产中途不够再领耽误时间怎么办？我跟大家拍板，真的缺墨我签字特批，补领五分钟就能拿到，绝对不耽误生产，我们这么做只是避免大家多领放坏，不是故意卡大家。超领登记溯源不卡流程。超领不是犯错，允许超领但必须登记超领原因，比如这个订单用的是高吸水的特种纸，耗墨量本来就大，那我们登记下来之后，后续调整同类订单的定额就行，不会扣大家的绩效，就是摸清楚到底为什么超耗，方便我们后续优化。调墨环节推行标准化精准管控调墨是油墨损耗的大头，占了我们总损耗的四成多，这块改好了能省很多，具体调整如下：专色墨统一集中调配。以后全车间的专色墨都由我们有二十年调墨经验的老陈专门负责调配，其他人不要自己调，调配的时候必须用电子秤精准称基墨和溶剂的量，严格按照算出来的订单需求量调配，只留5%的余量，再也不凭手感挖料。就说上个月那个一千个礼盒的小订单，之前有机长调了一公斤专色墨，剩了六百多克没用放坏了，这次老陈按算出来的量调了三百克，最后只剩了二十多克，一下子省了五百多克，这就是好几百块钱。建立常用专色墨配方库。我们把经常做的固定客户的专色都整理出来，把每款颜色的基墨配比、溶剂比例都记下来，存到配方本里，下次再做同款直接按配方调，不用反复试墨，原来每次试墨要浪费几十克到上百克，现在一次就能调好，试墨损耗一下子降了八成。小批量订单用小容器调墨。五百份以内的小订单，统一用五百毫升的小容器调墨，不要用五公斤的大桶调，原来大桶调完，桶壁上粘的油墨就有几十克，倒都倒不出来，最后只能跟着桶一起扔了，用小容器粘的少，能省不少，别看这点量少，一个月二三十个小订单加起来就能省一两公斤。生产过程落实动态细节管控很多损耗都是平时不注意的小问题攒出来的，这块我们把要求落实到每个机长的日常操作里：换单强制回收剩墨。以后换单生产的时候，第一步必须是把墨槽、墨辊上还能用的剩墨先刮出来，装到专门的回收容器里，才能清洗换墨，不许直接刮掉冲掉。我跟大家算过，哪怕每次换单只剩一百克，一天换三个单，一个月就是九公斤，那就是小一千块，攒起来就能给大家多发一次奖金，别小看这点。日常维护减少跑冒滴漏。要求每个机长每天上班第一件事就是检查自己机台的墨路系统，墨泵漏墨、密封不严滴墨的，马上报机修修，不许带着故障继续生产。我们车间每周五下班做全车间设备检查，把所有漏墨滴墨的问题都提前解决，之前我们算过，原来每个月光滴漏浪费的油墨就有十公斤左右，现在把漏点都修好了，这块基本没浪费了。清洗环节控制溶剂和油墨浪费。清洗墨辊之前，必须先把上面大部分剩墨刮干净再洗，不要上来就冲溶剂，而且第一次清洗出来的带油墨的浓溶剂，要装到专门的桶里下次再用来初洗，不要直接倒掉，这样不仅省溶剂，还能减少带出来的油墨浪费，一举两得。建立规范的剩墨回收再利用体系剩墨不是废墨，只要收好了大部分都能再用，这块我们专门定了规则：专门划分剩墨存放区，配了不同大小的带盖密封容器，所有回收的剩墨必须贴标签，写清楚油墨型号、色号、回收日期、回收人，密封好放去存放区，不许随便乱堆乱放，避免放干或者混色。定期整理盘活剩墨，我们安排调墨师傅每个周末抽半个小时整理剩墨，同色号同型号的油墨拼到一起，达到可用量的，优先用来做试机、或者对颜色要求不高的内盒、衬纸订单，不用再领新墨。我们这两个月试下来，半个月就能攒出三四公斤可用的剩墨，相当于省了几百块钱。完全不能用的废油墨统一回收，原来大家都是随便倒，既污染环境又浪费，现在我们统一收集装桶，卖给有资质的回收单位，卖回来的钱全部存起来当车间的活动经费，月底凑钱聚餐、买下午茶都从这里出，大家回收废墨的积极性一下子就上来了，没有人再随便乱倒了。有了具体的管控措施，还要有保障机制让大家愿意执行，不能只提要求不给好处，所以我们配套做了以下保障机制：三、管控方案落地的保障机制全员培训统一思想方案推行第一步，就是给所有人讲清楚我们为什么要做这个管控，我把半年的损耗数据给大家算得明明白白，原来每个月超出来的损耗，公司扣我们车间的绩效，平均下来每个人每个月要少拿一百五十块左右，如果我们能把损耗降到定额以内，省下来的钱不仅能把扣的绩效拿回来，还能多拿两三百的奖金，不是公司要抠大家的操作空间，是省下来的钱实实在在进我们自己的口袋，把账算清楚了，大家也就都愿意配合了。另外我们还组织老机长、老调墨工给新员工做培训，把控损耗的经验传下去，新员工刚上手容易调多浪费，带几次就会了。建立人性化的考核激励机制我们不搞一刀切的考核，给大家留足缓冲空间：按班组按月考核，每个月核算每个班组的油墨损耗率，只要在定额以内，省下来的油墨成本拿30%出来当班组奖金，直接分给班组每个人，超耗在1%以内的不扣绩效，超过1%的再按比例扣，就是考虑到总有特殊订单、特殊情况，不会让大家因为意外情况受罚。推行第一个月，我们有两个班组达标，每个人多拿了两百八十多块奖金，大家看着都眼红，第二个月就有五个班组达标了。每个月评一个损耗管控标兵，不仅奖两百块现金，还把名字贴在车间公告栏表扬，大家都有荣誉感，现在好多人都主动找方法省油墨，积极性特别高。定期复盘优化调整我们每个月月底抽一个小时开损耗分析会，把这个月所有超耗的订单都拿出来一起分析，到底是定额算得不对，还是纸张有问题，还是操作的问题，找到原因就马上调整规则。比如之前我们做吸水牛卡的订单，原来按普通铜版纸定定额，结果每个做这个订单的班组都超耗，我们一算发现吸水牛卡耗墨量本来就比普通纸高两成，马上就把这类订单的定额调高了，之后就没人因为这个超耗了，流程是死的人是活的，我们随时调整，不会让大家受委屈。四、方案推行总结这个方案不是我拍脑袋想出来的，都是我们这大半年一步一步试出来的，所有的规则都是从我们车间实际生产的问题里来的，也充分考虑了大家操作方便，不会为了控损耗给大家添太多麻烦。我们试推行两个月下来，现在损耗率已经降到3.2%了，再有一个月肯定能稳定降到3%以内，