同管沟施工组织设计

同管沟施工组织设计第共同沟工程施工队路基工程施工队路面工程施工队雨污水工程施工队防护工程施工队交通工程施工队照明基础工程施工队绿化浇灌工程施工队技术负责人湖边水库市政共同沟一期工程B标段项目经理部项目经理合同管理部物资装备部综合办公室工程技术部质量安全部财务部中心试验室说明：经理部设30人项目经理1人负责项目全面工作。技术负责人1人负责项目的技术工作。综合办公室4人负责项目日常及后勤保障工作。财务部2人负责项目的资金筹集、财务管理等相应工作。工程技术部10人全面负责项目的技术方面工作。质量安全部6人全面负责项目的质量管理方面工作。物资装备部3人负责项目内物资的计划、采购及机械设备的调度、维修、保养与相关工作。合同管理部1人负责项目的计量、计划及合同管理等方面工作。中心试验室2人负责项目的检测、试验等方面工作。（2）施工安排1）总工期接到中标通知书后，从速签订施工合同，三天内组织机械设备、人员进场。进场后抢建临时工程，满足主体工程开工必须的条件，工程一旦展开，则能顺利、持续进行，按招标文件规定，工期180日历天，必须完成全部工程并移交。全部工程分三个阶段进行：第一阶段为施工准备：即第1天至第3天，共3天。主要作业内容为：施工便道、电力、水源、通讯、人员驻地、中心试验室、生产房、工棚、料库等临时设施的修建以及施工场地的平整，并完成技术准备、现场接桩复测，原材料的检验、试验、采购进场等准备工作。第二阶段为主体工程施工期，即第4天至第178天，共175天。主要工作内容为路基土石方、路面、雨污水、共同沟、挡土墙、交通、照明基础、绿化工程、浇灌施工。第三阶段为整修、完善及交工验收，第179天至第180天，共2天。全标段施工进度计划详见施工进度计划表。2）队伍安排及施工任务划分在项目部的直辖下，拟安排八个队伍进行施工，其中一个路基工程施工队、一个路面工程施工队、一个共同沟工程施工队、一个雨污水工程施工队、一个防护工程施工队、一个交通工程施工队、一个照明基础工程施工队以及一个绿化工程施工队，队伍安排及任务分配情况详见下表。队伍安排、任务分配情况表序号队伍名称任务1路基工程施工队负责路基表土、建筑垃圾清除、特殊路基处理、土石方挖填等施工2路面工程施工队负责道路底基层、基层、面层、路缘石及人行道施工3共同沟工程施工队负责共同沟工程施工4雨污水工程施工队负责雨污水管道及检查井工程施工5防护工程施工队负责挡土墙、边沟、护坡工程施工6交通工程施工队负责交通工程施工7照明基础工程施队负责照明基础工程施工8绿化浇灌工程施工队负责绿化、浇灌工程施工3）中心试验室的设立本项目拟设立工地中心试验室，以加强工程测量、试验工作，确保工程质量，由一个精测队和一个中心试验室组成。①、工程测量拟实施两级测量控制，项目经理部精测队（编制隶属于公司测试中心）负责中桩交接、布设控制网及负责中线、高程控制点和结构控制测点的测设，各施工队测量组负责施工测量。各组测量（精测）队（组）配备相应的高精度仪器，项目部利用全站仪进行控制网及中线放测，用精密水准仪进行水准基点的测设。各施工队配备常规测量仪器，所有的仪器及器材均经过检验合格才能使用。所有测量由具备资质人员实施，并实行换手测量复核制。所有测量数据均报送监理检审，经签认后方交付施工，确保中线、水平、结构物的各部尺寸精确无误。②、工地试验工地中心试验室，配备具有相当资质和技能的试验工程师主管试验工作，配备完备的试验仪器，完全具备承担本标段的各项试验工作的能力。进场后试验室将根据工程项目实际情况，编制项目试验大纲及细则，详细编列见证取样和见证送检项目，选定进行见证试验的试验机构，报送监理审批后作为开展试验工作的依据，确保试验工作有序有效的进行，为工程质量创优打下基础。各施工队配足具有一定资质的试验员，负责取样及试块的送检工作，并及时将试验结果反馈到施工中去指导施工。二、施工准备⑴设备人员动员周期和设备、材料运到施工现场的方法①在收到中标通知书3天内，我公司将立即组织人员进场工作，并根据施工总平面布置，进行临时工程的建设。②根据当地主材、地材数量情况，结合本工程实际，材料供应方案如下：三大主材从市区建材部门购买，由厂家直接运至工地现场；地材从翔安、同安或海沧等地购买，采用自卸汽车运往工地现场。商品砼及沥青砼根据设计要求，就近选择厂家进行供应。⑵技术准备1）内业准备熟悉和审核施工图纸，准备参加设计交底的资料、计算工程数量；②编制实施性施工组织设计；③临时工程的设计与施工；④编制施工工艺标准和保证措施；⑤制定项目部技术管理办法和实施细则；⑥进行岗前技术培训。2）外业准备①现场详细调查；②现场交接桩和复测，建立高程和平面施工控制网；③测量放样。3）现场准备根据施工总平面布置图要求，开始进行临时工程的施工。①临时设施建设根据和有关单位的租用地协议，进行临时设施包括生活设施及生产设施的建设。②施工用水自行就近解决水资源接出点，铺设管道引至施工现场。③施工用电自行就近解决电源接出点，进行接至施工现场的配电工作，同时考虑为确保施工的连续性，防止意外停电，在现场配置2台120kw的内燃柴油发电机。④通讯医疗项目部及各施工队安装工程指挥电话，并给有关人员配置移动电话以方便对外联系及内部指挥施工。项目部设医务室，各施工队设卫生员以方便施工人员就医，大的伤病去附近医院就医。三、具体施工布署本路段为城市道路，各主要分项工程相互制约，主要由路基工程、路面工程、共同沟工程、雨污水工程、防护工程等工程组成，共同沟工程、雨污水工程、路面工程施工是本路段的关键，是制约工期的主要的内容，所以必须制定出一个合理的总体计划，用以指导工程的施工。⑴分项工程施工安排1）拟决定先从现有道路与本工程的交叉路口进入施工现场，开辟多个工作面展开挖方施工。开挖出来的合格土方就近进行路基填筑，不适用土方则运往经业主同意的弃土场堆放。施工时，通往弃方区的便道必须用石渣填筑，保证雨季可安排施工，做到雨季不停工、不窝工，以此确保施工进度。2）地处填方段的雨污水管道，当其管底标高低于原地面标高时，可以先进行施工；其余雨污水管道则待路基基本成形后，反挖路槽进行施工。3）根据工期要求拟将本工程划分为五个施工区段进行平行施工。4）路面施工则待路基、共同沟、雨污水工程等附属设施完毕后再安排施工。（2）排水措施施工进场路基测量定位之后，随即在填方路基征地线内两侧（路堤坡脚）各挖设一条临时排水沟，通向附近的河流及沟渠，确保施工期间整个路基不受水浸泡。在路堑开挖地段，坡顶截水沟必须赶在雨季到来之前完工，以保证雨季施工期间坡顶排水顺畅，确保边坡稳定。第四章主要施工方法一、施工测量工程开工前由设计人员及监理工程师进行现场测量交底，认清实地水准点和坐标点，并做好记录。沿路线线增设若干控制点及水准点，形成测量控制基线及高程控制网，其增设点应尽可能放在永久建筑物上，采取妥善有效的保护措施加以保护，避免施工中受到破坏，同时还应对设计人员所提供的坐标点及水准点进行复测。1、测量仪器配备及人员安排本工程所用的测量仪器有尼康750全站仪、J2经纬仪、DS3水准仪等。所有的仪器均已经检验部门检验、校正认可。人员拟安排4人成立一个测量组。2、水准点及坐标点复测工程开工前，应对设计人员所提供的坐标点及水准点的基本数据，采用DS3水准仪和全站仪进行复核和验算，确定提供数据的准确性和有效性，形成书面文字，请工程师签认。当对提供数据有异议时，应会同测量监理工程师进行现场核定。3、增设平面控制点及临时增设水准点根据设计人员提供且经测量复核有效的坐标点，研究增设平面控制点及临时水准点。平面控制点及临时水准点的增设应以设计人员提供点位数据为基础、保证工程每个拐点均有控制坐标。当控制点间距较大时，另外增设控制点并做好保护桩。增设的坐标点及水准点允许误差及施工测量误差应满足设计图纸及现行施工技术规范的规定。4、施工测量允许偏差控制水准测量高程闭合差：±20L1/2(mm)，L为水准测量闭合路线长度。导线测量放样方位角闭合差：±40N1/2(秒)，N为导线测量的测站数。导线测量相对闭合差：1/3000。直线丈量测距两较差：1/5000。二、共同沟工程1）基坑开挖基坑开挖深度较深，结合场地的现状，土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。共同沟所处位置大部分为待建道路，可采用明挖现浇施工，基坑开挖采用放坡开挖，按地勘资料所要求的坡率进行开挖。部分共同沟埋深段有弱分化岩层存在需要爆破施工，在施工时采取安全、合理的基坑保护措施及爆破设计方案。管沟基坑支护主要采用灌注桩支护、SMW工法支护，本标段主要采用灌注桩支护，其施工方法如下：1．测量放样：根据场区测量控制网及桩顶轴线设计图，测定桩顶轴心点，并在桩外侧设置定位桩，当孔口护壁砼浇注后，将各轴线引至护壁顶上，用红漆标定，同时测定标高。2．挖土：孔内挖土由人工从上而下逐层用锹筒进行挖掘，先中间后周边进行挖土，并严格控制垂直度。挖孔时，孔内废土及时清出并外运。桩基开挖过程中，如遇勘察未发现的异常地质情况（流砂、流泥等），应及时通知地质和设计等有有关人员研究解决。3．护壁砼：护壁砼现场拌制，第一节护壁高度≥1m，顶面高出场地200mm，以后每节护壁高度约800—1000mm，且根据地层情况作相应调整。护壁的砼达到设计强度的70%后方可施工下一节。每节护壁砼立模后，4．降水：本工程利用挖孔井内抽水分组进行成孔，视地下水情况，每组段1—2孔挖得较深的孔作为该组孔集水井，并用潜水泵排水。5．钢筋：钢筋笼制作在现场进行，箍筋采用螺旋箍，且与主筋点焊，钢筋笼及护壁钢筋的制作根据设计图及现行规范严格执行。6．砼施工：浇注桩身砼时，用铁皮串筒下至距浇注而不大于2米之处，每次高度控制在1米左右即用插入式振捣器振捣密实，为确保桩头砼质量，砼灌注量应超过桩顶200mm，灌注桩身砼之前，应先通知有关部门验孔，合格后并抽干井底之水方可进行施工。桩身砼顶标高应及时复核，确保无误。2）箱涵1、施工缝的设置与施工程序①施工缝的设置箱涵底板一次浇筑完成，底板与侧墙的施工缝在底板以上30~50CM处，底板与中隔墙的施工缝也在底板以上30~50CM处。侧墙与中隔墙竖向一次浇到顶板以下30~50CM顶板一次浇筑完成。②总的施工程序箱涵基坑开挖→基底处理→现场基底抄平→基底定位→混凝土垫层施工→箱涵侧墙、中隔墙放线→底板、侧墙、中隔墙钢筋绑扎→箱涵内中隔墙、侧墙模板组装→浇筑底板、侧墙、中隔墙混凝土→支设顶板模板→顶板钢筋绑扎→浇筑顶板混凝土→台背回填。③底板施工程序测量放线→底模板安装→底板钢筋安装→底板混凝土浇筑→养护。④侧墙、中隔墙施工程序清除侧墙、中隔墙钢筋上的水泥浆→施工缝凿毛→拆除侧墙、中隔墙模板→绑扎侧墙、中隔墙钢筋→验收钢筋→安装侧墙、中隔墙模板→验收→准备工作→浇筑侧墙、中隔墙混凝土→养护拆除侧墙、中隔墙侧模→继续养护。⑤箱涵顶板的施工程序拆除侧墙、中隔墙模板→清理箱涵底板→放线（箱涵顶各部高程控制线）→支搭顶板支架及模板→侧墙、中隔墙顶部混凝土施工缝凿毛清理→绑扎顶板钢筋→支搭侧墙、中隔墙与顶板腋角的外模板→验收→混凝土准备→浇顶板混凝土→养护→拆除模板。2、基础垫层地基承载力必须满足设计要求，基坑验收合格后，即可进行砼基础施工。基础砼采用半干硬性砼，坍落度控制在1～3cm。混凝土采用商品混凝土,经泵车卸入仓面,人工进行摊铺整平，摊铺厚度略大于设计厚度，用平板振动机振捣密实。3、模板工程 ①底板模板安装底板外侧面模板应先于底板钢筋安装工序，而侧墙及中隔墙的模板则应在底板钢筋工序完成之后进行，但在支吊模过程中应注意保护钢筋。底板模板采用组合钢模。侧墙及中隔墙根部模板的尺寸、轴线位置要按照允许偏差严格控制，以确保与上部侧墙及中隔墙模板接茬的直顺。②侧墙及中隔墙模板侧墙及中隔墙模板的质量，直接影响侧墙及中隔墙混凝土的质量水平。侧墙及中隔墙模板设计，应根据模板的支搭高度与浇筑方式，对模板的强度、刚度、稳定性进行计算。作到构造合理、结构稳定、易于装拆、操作方便。侧墙及中隔墙模板一般一次支到顶板腋角以下30CM左右。侧墙及中隔墙模板采用钢模板时，用钢管作水平龙骨，内外模板采用工具式钢螺栓拉杆，用斜撑将整体模板固定在箱涵底板的埋件上。固定模板的拉结螺拴分为3段，中间混凝土内的一段为两端带丝扣的内拉杆。其长度较结构混凝土厚度小60mm，两端为工具式的外拉杆。在浇筑混凝土后6~12h（视气温情况）拧出重复使用。③顶板模板模板支架采用工具式支架体系。支架立柱下端螺旋支座可调整高程，支架柱头采用可调早拆柱头体系。柱头摆放桁架（或梁），顶模铺放钢模板。柱头及边角部分局部铺放木模，以补齐全部顶板。④模板拆除模板拆除应严格按设计规范要求进行，对竖向模板在砼强度达到5Mpa以上时，即可拆除。拆除时注意不要损坏砼表表面和棱角。顶板模板在砼强度达到设计强度70%以上时方可拆除。施工时，砼应掺合早强剂，以确保砼龄期14天后顶板模板拆除。⑤施工操作平台紧挨侧墙及中隔墙模板采用钢管搭设操作平台，上铺木板，宽度为1.5m，以作为钢筋绑扎及混凝土浇筑上料时使用。4、钢筋工程 本工程因场地受限制，所以钢筋进场数量考虑不大批量购进，钢筋进场必须有出厂合格证和试验报告。钢筋集中在现场钢筋加工车间进行机械调直、除锈、弯曲加工成型，然后用人工搬运到工地，随用随拉。底板、侧墙及中隔墙立筋可一次绑扎成型。侧墙及中隔墙立筋一次支设，上部摆动较大，不易保证下部钢筋保护层厚度，可用S形钢筋钩将立筋上部勾拢在相邻的模板上。顶板钢筋待顶板模板支设完后一次绑扎成型。①钢筋下料前配料表要经审核，侧墙及中隔墙轴线须经测量闭合并作出隐蔽记录，绑扎前应将位置用墨斗线准确地弹在砼底板面上，经质检员检查无误才能下料绑扎。②保护层垫块厚度按设计要求制作。③配料前对相交的节点放样或作实际模拟施工以确定钢筋下料长度和施工绑扎的先后次序。④钢筋的配料应准确，其间距、长度等应符合要求，否则返工至合格为止。另外钢筋的绑扎还应符合下列规定：①钢筋的交又点应采用铁丝扎牢。②板的钢筋网，除靠外围两行钢筋的交点全部焊牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保护受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。负弯矩筋至少绑扎2—3点。③在中隔墙中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩一面与模板的夹角，为45°角。绑扎搭接最小搭接长度应符合设计要求，同时钢筋搭接的接头应相互错开，同一截面处钢筋接头数量应不大于总数量的25%。当采用焊接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段范围内，接头面积百分率不应大于50%。④受力钢筋的混凝上保护厚度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应小于受力钢筋直径。⑤安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。同时遇到空洞时应尽量错开，不得截断，如必须断开时，应与孔洞口加固环筋焊接牢固。5、变形缝施工施工顺序：安装橡胶止水带→浇前一节箱涵砼→拆模→拗直橡胶止水带→安装聚乙稀泡沫塑料板→浇后一节箱涵砼→拆模→聚硫密封膏嵌缝。止水带安装施工要点。橡胶止水带进场必须符合设计要求，具有出厂合格证。接头在加工车间内热压粘接，做到没有错位，凹凸不平和疏松现象。在现场安装时，把止水带弯成90°折面,用Φ6钢筋固定，固定用的钢筋用铁丝与主钢筋绑扎，点焊牢固。止水带一侧应紧贴于模板内侧面。模板拆除后，将固定止水带的钢筋拗直，止水带恢复原状。止水带两侧砼如有蜂窝，应凿除松动砼并冲洗干净后，先刷一层525#水泥浆，并用高一级标号的细砼填塞密实。6、混凝土工程本工程砼抗渗要求高，砼防渗标号为S6级，采用商品砼，运输路径为砼搅拌站→砼运输车→施工道路→泵车输送→浇筑仓面。为确保施工质量，必须在砼的生产、运输和入仓、浇筑、养护等各个环节严格按设计施工图和有关规范要求控制。浇筑箱涵混凝土前应将设计要求的预埋件按图预先埋设牢固，防止浇筑混凝土时松动，安装附属设备之间的预留孔洞都事先留出，以免事后敲凿，影响工程质量。①、底板混凝土浇筑Ⅰ、箱涵底板混凝土的原材料及配合比应符合设计与有关规范要求。Ⅱ、底板混凝土的坍落度必须满足设计要求。Ⅲ、混凝土浇筑应连续，尽量减少间歇时间。浇筑段接茬间歇时间，当气温小于25℃时，不应超过3h，气温大于或等于25℃时，不应超过2.5Ⅳ、侧墙及中隔墙底板以上50CM处的混凝土浇筑应在底板平面混凝土浇筑30min后进行，防止腋角部分的混凝土底板面压出后造成蜂窝麻面。施工缝采用钢板止水带防水。为保证侧墙及中隔墙腋角部分的混凝土密实，应在混凝土初凝前进行二次振捣，压实混凝土表面。Ⅴ、底板表面的整平与压实。设置底板混凝土表面高程控制轨。在稳固的底板钢筋排架上，安装临时控制轨。在浇筑底板混凝土时，用杠尺对混凝土表面整平。Ⅵ、混凝土浇筑完成后，应视气温与混凝土的硬化情况适时覆盖并洒水养护。养护时间不少于规定的14d。特别是侧墙及中隔墙的施工缝部位，要覆盖严密，洒水养护。②、侧墙及中隔墙混凝土浇筑混凝土配合比、外加剂及所用材料应符合规范要求外，应采取措施解决好下述问题：Ⅰ、混凝土浇筑平台与侧墙及中隔墙模板连成一体时，应保证侧墙及中隔墙模板的整体稳固，避免模板振动变形而影响混凝土的硬化。Ⅱ、混凝土的坍落度不大于80mm。混凝土的供应、运输、浇灌、振捣等各个环节应协调一致，以保证侧墙及中隔墙Ⅲ、施工缝应事先清除干净，保持湿润，但不得积水。浇筑前，施工缝应先铺15~20mm厚的与混凝土配合比相同的水泥砂浆。所铺的水泥砂浆与混凝土的浇筑的相隔时间不应Ⅳ、墙体采用阶梯法浇筑，浇筑方法沿箱体长度方向，从一端开始至另一端结束。侧墙及中隔墙混凝土分层连续浇筑完成，每层混凝土的浇筑厚度不应超过40cm。浇筑时为保证两侧墙模板的整体稳定，两侧墙浇筑上升速度侧墙及中隔墙转角是配筋较密难操作的部位，应按照混凝土捣固的难易程度划分小组的浇筑长度。插入式振捣器的移动间距不大于30cm，振捣棒要插入到下一层混凝土内5~10cm每层混凝土的间歇时间不宜大于1h。Ⅴ、用溜筒灌筑混凝土的落下高度（从溜嘴）不大于2m浇筑混凝土时，应将混凝土直接运送到浇筑部位，避免混凝土横向流动。Ⅵ、侧墙及中隔墙混凝土浇到顶部应停1h，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。Ⅶ、浇筑后的混凝土应及时覆盖和洒水养护。③、顶板混凝土浇筑顶板混凝土一次浇筑完成，采用插入振动器结合平板振动器进行振捣密实。顶板混凝土的准备工作中，最重要一点是对顶板钢筋的保护，要铺设操作脚手板，禁止踩踏钢筋。顶板混凝土的浇筑顺序，应在较短的一侧开始分条浇筑，先浇低处。分条宽度应根据混凝土供应量与接茬的间歇时间决定。顶板混凝土的养护：初期采取覆盖洒水养护。一天后沿箱涵顶板周边围土充分养护不少于14d。④、主要防水技术措施Ⅰ、结构以自防水为主，箱涵结构顶板、侧墙采用防水钢筋混凝土，抗渗等级为S6。Ⅱ、箱涵每间隔25米设置一道变形缝，采用橡胶止水带防水。Ⅲ、纵向施工缝采用钢板止水带防水。⑤、台背回填涵身施工完经验收合格后，即可进行箱涵台背覆土回填工作。回填前必须先排除基坑内积水和含水量较高的浮土以及建筑垃圾，回填在碾压机械无法施工断面采用回填砂，水密法密实，可碾压断面采用砂性土进行回填，在两侧必须同时均衡分层填筑，分层夯实，密实读必须达到设计要求。当夯填至箱涵顶板位置时顶板覆土与两侧填土同时进行。3）钢筋砼管沟（观日路西段）明挖预制拼装法是一种较为先进的施工方法，施工速度快，构件质量易于控制，本标段具体为观日西路的标准段。标准预制节段长度为2.0m，管径为3.4m，预制节段管的吊装重量约预制节段管由专业预制场生产供应，运用大吨位的运输及起吊设备，节段管必须在混凝土抗压强度达到设计强度的70%后方可挪移、搬运。现场管沟基础施工后且强度满足要求，预制节段管运到现场，通过大吨位起吊设备进行拼装。拼装中变形缝严格按照设计及规范要求进行施工。4）钢筋混凝土管道顶进（金边路过吕岭路）1、测量控制和沉降观测先按沉井平面设置测量控制网，然后进行抄平放线，并布置水准基点和沉降观测点。对在既有建筑物附近下沉的沉井，应在既有建筑物上设沉降观测点，进行定期的沉降观测。2、平整场地和修建临时设施对施工场地进行平整处理，达到设计标高，修筑临时排水沟、截水沟以及安装施工设备。3、沉井的制作①、支模和架设钢筋刃脚的支设根据设计及有关规范的要求，采用砖模。井壁可采用组合钢模。内外模均采取竖向分节支设，并用φ12mm对拉螺栓拉槽钢圈固定。为使井壁重量能均匀地传至土层、在刃脚下方设置枕木及木板，其间设置楔木，在浇制时楔紧，浇好后放松楔木，抽出枕木，以备井壁下沉。沉井钢筋按设计要求做成骨架，用吊车垂直吊装就位。为保证钢筋与模板间有足够的保护层，应用小的预制砂浆片以保证钢筋间的准确位置。②、浇灌混凝土混凝土应沿壁周的水平高度均匀浇捣，每次浇高约为30～50cm，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。混凝土应一次连续浇完。如因工作量过大，不能一次浇完，需设水平施工缝，缝间留有凹凸缝并插入短钢筋增加连接。在浇筑新混凝土前须将表面洗刷干净，用水湿润，并铺一层强度等级高一级的砂浆。当第一节混凝土强度等级达到70％时，才可浇灌第二节。前一节下沉应为后一节浇灌混凝土工作预留0.5m高度，以便操作。混凝土浇完后要注意保养，经常浇水保证表面潮湿，并盖麻袋或塑料布防止水份蒸发。冬季可用防雨帆布悬挂于模板外侧，使之成密闭气罩，通蒸汽加热养护。刃脚处预留钢筋接头，以便于施工底板时钢筋的连接。③、沉井下沉沉井施工顺序：Ⅰ、制作第一节沉井：施工时先在场地上整平地面铺设砂垫层，设置承垫木，再制作第一节沉井。Ⅱ、抽垫木，挖土下沉：混凝土达到设计规定的强度后，抽掉刃脚下的垫木，井筒在自重作用下开始下沉。在井壁内挖土，边挖边排边下沉。当下层施工中遇到岩层时，采用风镐施工。在挖土下层和风镐凿岩过程中，要注意对称施工，防止不均匀下沉。Ⅲ、沉井接高下沉：由于工作井或接收井的井筒较高，可分节制作接高下沉。封底、浇筑钢筋混凝土底板：当井筒下沉到设计标高时，在刃脚下嵌入木块，防止过度下沉。随即用素混凝土封底，然后浇筑钢筋混凝土底板。④、质量控制Ⅰ、沉井标高控制沉井位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。Ⅱ、沉井垂直度控制在井筒内按4或8等分标出垂直轴线，各吊线锤一个对准下部标板来控制，挖土时，随时观测垂直度，当线锤离墨线达50mm或四面标高不一致时，应进行纠正。Ⅲ、沉井下沉控制在沉井外壁两侧用白铅油画出标尺，用水平尺或水准仪来观测沉降。沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，并做好记录，使偏差控制在允许范围以内。⑤、质量检验Ⅰ、沉井制作沉井制作后实际尺寸与设计尺寸的偏差，不得超过0.5％，且不得超过100mm；沉井制作后曲线部分半径的实际尺寸与设计尺寸的偏差，不得超过0.5％，且不得超过100mm。井壁厚度的实际尺寸与设计尺寸的偏差，不得超过15mm。Ⅱ、沉井下沉沉井下沉完毕，其偏差应符合下列规定：A、标高偏差：刃脚平均标高与设计标高偏差不得超过100mm。B、水平位移偏差：刃脚平面中心的水平位移不得超过下沉总深度的1％，当下沉总深度小于10m时，水平位移允许100mm。C、倾斜偏差：矩形沉井偏差（圆形沉井为相互垂直两直径与圆周的交点）中任何两角的刃脚底面高差，不得超过该两角间水平距离的1％，且最大不得超过300mm。如果两角间水平距离小于10m时，其刃脚底部高差允许为100mm。4、接收井沉井施工接收井沉井施工结构同工作井结构，接收井沉井施工方法与工作井施工方法相同。①、检查井施工按设计图纸要求，顶管施工完成后在顶管工作井、接收井和设计检查井处分别施工排水检查井，井回填之前应按图纸要求做好检查井至地面，在回填完毕路面施工前及时安装井环及井盖。②、基坑开挖、封底、围檩Ⅰ、顶管井基坑开挖由于基坑开挖深度较大，开挖时分两层进行。第一层基坑开挖，挖掘机布置于基坑原地面上方。第二层开挖余下土方，挖掘机布置在第一层土方的开挖面上进行开挖，坑外用挖掘机将挖出的土方转运到运泥车上。Ⅱ、土方开挖过程中的排水措施土方开挖过程中，沿坑内周边设置简易的排水沟，排水沟比基坑底深约0.8m，宽约1.0m，并在井一角挖一个1000×1000×1200mm的集水坑，集水坑内的水要及时用水泵抽至坑顶截水沟内。对部分位于透水性较强地段的井段，考虑选用喷射井点降水。Ⅲ、顶管井封底a、基坑土方开挖到设计标高后，可进行C30混凝土封底。b、底板砼浇注，防止收缩裂缝和渗漏的措施底板砼浇注完毕后用草包覆盖洒水养生可防止砼裂缝产生，气温高的情况下可向井内灌水淹没底板在水中进行养生，达到强度后可抽水也是防止砼渗漏的措施。井中央的钢制集水井要有明显的抽水效果，也就是所封底的各道工序做得完善符合要求。始终让地下水在素砼垫层下面经过砂石垫层的过滤作用后流入集水井中被抽出井外，砼底板始终不承受水压的作用砼底板达到设计强度后，就不会发生裂缝渗漏现象。c、防止基底可能发生流砂、管涌、隆起的措施，一般井段采用坑内降水，对渗水性较强的井段，采用喷射井点降水至刃脚踏面以下，其锅底土体干燥一般不会发生流砂、管涌和隆起的现象。如果情况特殊一旦有流砂管涌和隆起的现象，随即向井内灌水压重，不让地下水自由流动带动砂土涌流，消除流砂管涌和隆起的现象。然后进行水下封底，稳定沉井。水下砼达到设计强度后抽干井内水，在井内进行清淤，浇素砼垫层或做道滤层尔后绑扎底板钢筋，浇灌底板砼。③、钢筋安装Ⅰ、本工程底板及井体结构钢筋分两次安装，在侧墙位置按设计图纸设置施工缝。Ⅱ、钢筋下料长度计算钢筋配料时，应根据理论计算并结合实践经验确定其下料长度。Ⅲ、钢筋的焊接与绑扎A.钢筋的焊接采用帮条焊或搭接焊，焊缝长度双面焊5d，单面焊10d。B.电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。Ⅳ、现场绑扎钢筋时应遵守下列规定:A.钢筋接头的布置，应符合“钢筋绑扎最小长度规定”，各梁所有钢筋骨架一律不准冷驳；B.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用电焊焊接；Ⅴ、为了保证混凝土保护层的必须厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。钢筋混凝土保护层厚度，应符合设计要求。Ⅵ、在墙侧需预留孔洞的地方需按设计要求进行钢筋制安及加筋处理。Ⅶ、已经安装好的钢筋，经驻工地工程师检查认为合格才可浇筑混凝土。④、模板制安Ⅰ、模板采用定型钢模板，模板要经过结构设计，保证有足够的硬度和刚度，并且装拆方便；Ⅱ、模板必须采取可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆。模板安装好后，必须清理干净，才能移交给下道工序。Ⅲ、使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。Ⅳ、模板的支撑，其基层是泥土时，周围必须有排水措施以保持干燥，并且基层要夯实并采取扩散应力的措施，如在支撑底下垫木板、钢板等。Ⅴ、脱模剂涂刷要均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。2.4.5.6.拆模板必须等砼强度达到规范规定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起混凝土的损坏。Ⅵ、拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。⑤、施工缝处理下部结构砼浇筑后,在施工缝中间压下高度的木条。在施工缝上浇筑砼前，将木条取出，将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净。⑥、砼施工混凝土的浇筑应连续进行，如遇特殊情况，必须间歇时，其间歇时间不应超过所用水泥的初凝时间，以便与后续浇筑的混凝土粘结。浇筑砼采用插入式振动棒振捣，振动棒应垂直插入，快入慢出。插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分，其移动间距，不应大于振动棒作用半径的1.5倍(作用半径约30～40cm)，插点要均匀，应成行列式或交错式前进，以免多振或漏振。振棒应与侧模保持5～10cm的距离；振棒每点振动时间约20～30S，每次振动完毕后，应边振边徐徐拨出振动棒，同时不得将棒斜拨或横拨，也不得在停止振动后才把棒拔出，造成混凝土有空洞。振捣器在每一位置的振动延续时间以能使混凝土获得足够的密实度为宜。但时间也不应太长，要适可而止，其主要象征是混凝土表面泛出水泥浆、气泡停止上冒和骨料不再沉落，此时即可停止振捣。混凝土浇筑过程中，应注意模板支架有无下沉、鼓突、撑开等情况。如有发现立即停止操作，进行补救处理。应对浇筑的混凝土进行取样，制作试验试块。⑦、砼养护砼浇筑终凝后，应进行淋水养护，养护时间不少于7天。⑧、模板和支架的拆卸当混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除非承重模板；混凝土强度达到85%设计强度时即可拆除顶板模板及支顶架。拆除模板时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的方法进行。模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类存放，防止变形开裂，以提高模板和支架的周转率。5、顶管施工本工程钢筋混凝土管顶进共有70m，规格为直径3000mm①、顶进设备安装Ⅰ.把地面上的测量控制网络引放至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时进行复测。Ⅱ.工作井内测量放样，精确测放出顶进轴线。安装顶进后靠，顶进后靠的平面应垂直于顶进轴线，后靠与井壁结构混凝土之间的空隙要用细石混凝土充填密实。Ⅲ.安装主顶装置和导轨。先将它们大致固定，然后在测量的监控下，精确调整它们的位置，直至满足要求为止，随即将它们固定牢靠。Ⅳ.工作井内的平面布置。搭建井内工作平台、安装配电箱、主顶动力箱、控制台等，敷设各种电缆、管线、油路等，井内平面布置要求布局合理，保证安全。Ⅴ.地面辅助设备的安装及平面布置。辅助设备主要有拌浆系统、供电系统、水力机械化系统等安装及调试，此外还有管节堆场、泥浆沉淀池、安全护栏等的布置。Ⅵ.地面辅助工作及井内安装结束后，吊放顶管机，接通电气、泥水、监控、液压等系统，进行出洞前的总调试。②、出洞时的技术措施出洞前在洞口安装双层橡胶止水装置，其作用是防止顶管机出洞时正面水土涌入工作井内，另一作用是防止顶进施工时压入的触变泥浆流失，保证能够形成完整有效的泥浆套。Ⅰ.工作井洞封门采用砖墙内封门形式，出洞前利用井点将水位降低到洞口以下50cm。Ⅱ.顶管机出洞A.在测量人员的配合下，安装洞门密封装置，使其与井内预留洞口保持同心，并用电焊与预留洞法兰固定。B.在预留洞内安装顶进导轨，凿除内封门砖墙。C.将顶管机顶入止水圈内，至千斤顶行程伸足。D.在顶管机尾部烧焊限位块，防止主顶缩回时，顶管机在正面土体作用下退回。E.缩回主顶油缸，吊放中继间。F.割除限位块，继续顶进。③、顶进施工在顶进施工中，平衡压力值的设定和排土量的控制是控制地表沉降的关键，土压值的设定应根据施工地质状况、地下水位、管道埋深等因素初步设定，并根据施工实际情况和地表沉降的实测结果随时进行调整。一节管节顶进结束后，缩回主顶千斤顶，拆除洞口处的管线，吊放下一节管节，进行焊接管节，然后连接洞口处的管线，继续顶进。管道内的浆管、动力、照明、控制电缆的接头要安全可靠。管道内的各种管线应分门别类地布置，并固定好，防止松动滑落。在顶管机处应放置应急照明灯具，保证断电或停电时管道内的工作人员能顺利撤出。④、触变泥浆减阻技术顶进施工中，为了减少顶进过程中管道外壁侧面的摩阻力，施工中采用触变泥浆套施工技术。用于顶管减阻的触变泥浆，要求有良好的流动性，并有一定的稠度，不失水、不沉淀，性能稳定。顶进过程中，泥浆套的完好与否是顶进能否顺利的关键。施工中应根据土质情况、顶进状况、地面沉降的要求，对泥浆的配比做相应的调整。为减少土体与管道间摩阻力，在管道外壁压注触变泥浆，在管道四周形成一圈泥浆套以达到减摩效果，在施工期间要求泥浆不失水，不沉淀，不固结。⑴.压浆孔及压浆管路布置⑵.压浆系统是为了形成减摩泥浆套，而对机头及管节外进行注浆。⑶.压浆设备及压浆工艺采用泥浆搅拌机进行制浆。压浆泵采用HENY泵，将其固定在工作井口，拌浆机出料后先注入储浆桶，储浆桶中的浆液拌制后需经过一定时间方可通过HENY泵送至井下。注浆压力控制在0.05MPa左右。⑷.压浆施工要点①.压浆应专人负责，保证触变泥浆的稳定，在施工期间不失水，不固结，不沉淀。②.严格按压浆操作规程施工，在顶进时应及时压注触变泥浆，充填顶进时所形成的建筑空隙，在管节四周形成一泥浆套，减少顶进阻力和地表沉降。③.压浆时必须遵循“先压后顶、随顶随压、及时补浆”的原则。④.压浆顺序地面拌浆启动压浆泵总管阀门打开管节阀门打开送浆（顶进开始）管节阀门关闭（顶进停止）总管阀门关闭井内快速接头拆开下管节接2寸总管取水复始。⑤.压浆量的控制为了保证注浆效果，注浆量应取理论值的2～3倍。⑤、井下测量及轴线控制为了使顶进轴线和设计轴线吻合，在顶进过程中，要经常对顶进轴线进行测量。在正常情况下，每顶进一节管节测量一次，在出洞、纠偏、到达终点时，适量增加测量次数。施工要经常对测量控制点进行复测，以保证测量精度。施工过程中，根据测量报表绘制顶进轴线的单值控制图，反映顶进轴线的偏差情况，使操作人员及时了解纠偏方向，保证顶管机处于良好工作状态。在实际顶进中，顶进轴线和设计轴线经常发生偏差，因此要采取纠偏措施，减小顶进轴线和设计轴线间的偏差值，使之尽量趋于一致。顶进轴线发生偏差时，通过调节纠偏千斤顶的伸缩量，使偏差值逐渐减小并回至设计轴线位置。在施工过程中，应贯彻“勤测、勤纠、缓纠、纠趋势”的原则，不能剧烈纠偏，以免对管节和顶进施工造成不利影响。本工程测量所用的仪器有全站仪、激光经纬仪和高精度的水准仪。顶管机内设有坡度板和光靶，坡度板用于读取顶管机的坡度和转角，光靶用于激光经纬仪进行轴线的跟踪测量。5）管沟投料口、通风口、引出口、交叉口、通道、接口、端部井施工方法可参照箱涵的施工方法。6）人孔井分别采用直通型、转角型、四通型人孔井，详见《国标》07SD101-8，P24、115、66页；检查井井壁要求内抹面至顶面，内设防腐爬梯，踏步间距30m。检查井井盖及井座均采用超强钢钎维砼井盖井座。①井基为C15砼垫层。②井的砌筑，应掌握井壁垂直度，砌筑砂浆应饱满，防止井壁渗水。③水泥砂浆抹面要掌握厚度，均匀、密实。抹完后要封闭井口，以保持井室湿润养护，不使抹面造成裂缝、空鼓。三、路基工程㈠施工准备1、填料的试验和现场细勘在施工放样测量的同时，对路堤范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹、坑穴、水塘以及各种地上、地下的管线等进行徒步踏勘调查，并详细记录其具体位置、范围，汇总调查结果，初拟处理方案或保护措施，报监理工程师审批。按设计文件及参考资料，对路堤填筑用的填料，按规范规定的频率，在挖掘机的配合下，挖取一定深度范围具有代表性的土样进行试验，主要试验项目有：a.土的液限、塑限、塑性指数、天然含水量、天然密度；b.土的颗粒大小分析、相对密度；c.土的重型击实试验，确定土的最佳含水量、最大干容量；d.土的承载比（CBR）试验；e.有机质含量及易溶盐含量。根据土地取样试验结果，结合土石方调配方案，列明不适宜填料的数量及废弃方案，合格填料拟用路段，报监理工程师审批。本段外弃土方可运往同步实施的其他合同段项目进行路基填筑。2、临时排水根据测量放样及现场调查结果，本着防、排水工程永久、临时相结合的原则，在路堤填筑施工前，首先进行临时排水系统的开挖。路堑边沟、截水沟和路堤排水沟开挖的位置，断面尺寸和沟底纵坡按图纸所示和监理工程师确定的沟底纵坡进行开挖，对低洼地段和地下泉眼路段、采取截、引、排和相应的降低地下水位措施，保持施工场地处于良好的排水状态。㈡特殊路基处理1、砖砌、石砌构筑物拆除直接采用挖掘机挖除，部分钢筋密集钢筋砼可先将砼块破碎，然后将钢筋切断再挖除。人机配合清理建筑土头，将建筑垃圾运往业主指定地点。2、清理与掘除根据施工放样测量的路堑开挖和路堤填筑范围，对用地范围内的树木、杂草、砖石等构造物，按规定进行砍伐或移植和拆除，并将砍伐的树木按监理工程师指令堆放在路基用地之外并妥善处理；同时对路堤填筑范围的淤泥、垃圾、有机物残碴及地面的砖头、树根等予以全面的挖除和清理；并将路堤范围内的坑穴按监理工程师指令，采用批准的填料分层回填夯实至原地面；对路基范围内的旧构筑物及其它障碍物，在维持其原有正常交通和排水的情况下，随施工进展按规范规定的拆除程度予以挖掘拆除。3、软基处理本工程部分地段分布有鱼塘，淤泥深约0.5m~3m，拟采用换填中粗砂或抛石挤淤处理。⑴淤泥清运根据特殊路基设计图所示的处理长度、宽度及深度，采用潜水泵将水排干后再采用反铲挖除淤泥，并运到规定的地方堆放。淤泥清除的底标高根据设计图实施，当实际厚度与设计标高有出入时必须彻底清除干净。在水塘与台地相接处，必须挖成台阶状，台阶高1m，宽2m，并做成2%-4%向内反坡。⑵中粗砂填筑中粗砂分层填筑，每层填筑厚度为30～50cm。每层碾压（重型标准，是否带振动根据现场试验确定）次数为8～12遍。具体方法为先冲水碾压，冲水量要求表面能见到积水为准，重型压路机碾压4～6遍后，再冲水碾压4～6遍，其填筑密实度要求达到90%以上。检测方法以实测重型（N63.5）标准灌入击数应大于15击时，所对应的填料干容重为控制。⑶抛石挤淤先对抛石位置进行准确定位，并认真复核原地面线，是否与设计提供的地面线一致，如与设计文件的相差较大，则向监理工程师及业主等部门提交准确的地面线，供设计进行修改和作为计价的依据。由于本工程所需石料数量较大，为了保证抛填石的石料及时供应，将同时联系多家的石料场，采用汽车直接运至施工现场，抛填石料应符合有关规定，购买不易风化的石料，其尺寸不应少于300mm。抛填石施工拟采用挖掘机机械抛填和汽车倾填，对抛填石顶面积较小的用人工直接抛填，较远的抛填位置则用手推车进行二次转运抛填，抛填顺序必须由内向外、同时在路基两侧抛石挤淤并向外推进，抛填至塘面上时采用重型滚或反铲反复碾压、强迫换土，并利用机械边清、挖部分淤泥外抛边抛石换填推进，确保块石落底并密实。抛石大小一般不小于30cm，淤泥层底及下半部块宜大，而上半部及顶部可偏小并有一定的级配。为保证抛填石具有良好的级配效果和密实度，宜用尺寸不同的石料混杂抛投，注意分层进行小石子嵌缝填心，外侧用比较大的石料进行填筑，抛填要求符合路基施工技术规范的有关㈢土石方开挖1、土方开挖开挖前对路线进行全面测量，定出路线的中桩和边桩，路基开挖范围内的杂草、树木均砍伐干净，并清除表土、树桩等杂物。在施工时，我们将严格按设计图纸、技术规程及JTJO33-2000《公路路基施工技术规范》等有关规定施工。本标段路基土方开挖施工，我们将认真做好以下工作，以确保路基施工质量和安全。①路基开挖前做好临时排水及防渗设施。特别是高挖段，根据地形、地貌情况及设计要求，认真做好防、排水系统。同时，组织各管线单位进行现场确认定位，遇原有地下管线需保留时，一定要人工开挖，小心剥离，并与相关单位配合，对开挖出的管线采用相应的保护措施，确保管线的绝对安全。②土方开挖将按自上而下逐层开挖的原则进行，决不为了抢进度或填方需要土源而乱挖或超挖。③开挖作业时将保持边坡稳定，不对邻近的结构物及设施产生破坏和干扰。④开挖中如发现土层性质有变化时，将及时修改施工方案及变更挖方边坡坡度，并报监理工程师批准。⑤开挖时，路床顶标高要考虑因压实而产生的下降量，路床顶面以下30cm的压实度达93%。2、石方开挖施工时根据其风化程度和节理发育程度等确定开挖方式。对于风化表层，能用机械直接开挖的均采用机械开挖，凡不能使用机械开挖的石方，则采用爆破法开挖。Ⅰ、一般爆破施工⑴为了保障施工安全，减少爆破飞石对周围环境的影响，决定采用以浅孔控制爆破。浅孔爆破灵活机动，爆破时采用9～12m3空压机，以气腿式凿岩机为钻孔机械，严格按控制爆破原则进行施工，有利于确保边坡稳定，减少超挖和欠挖现象。⑵爆破采用导爆管非电起爆网络，不受雷电干扰，操作简便。对个别环境较复杂的地段，爆破前进行安全覆盖，装药后采用编织袋装土及毛竹片覆盖爆眼范围，作好安全警戒工作后方可起爆。施工中应根据现场实际情况，分层分段地、一个台阶一个台阶地爆破挖掘。爆破中应严格控制其标高及边坡坡度。爆破时，应确保施工区边界外建筑物的安全。⑶浅孔控制爆破主要爆破参数设计：①、炮孔直径38～42mm；②、炮孔深度小于3m；③、孔网参数a×b=1.5×0.8m④、装药量用下式计算q=abLc式中：c——用药系数，风化岩c=0.4kg/m3，未风化岩c=0.5kg/m3，a、b、L——分别为排距和孔深；⑤、装药结构：药量集中装在炮孔底部，上部用黄泥填堵，堵塞长度不小于1.0m。⑥、起爆网路：采用微差爆网路，孔深大于1.5m时，分排微差起爆，孔深小于1.5m时，分排微差起爆；⑦、防护措施：当炮孔位置在动力线下面时距建筑物50m以内时，应有防护措施，防护的材料可用草袋，篱笆等弹性物。⑷爆破安全距离①、分段最大药量用下式确定Qmax=R3（V÷K）3/a式中Qmax——微差爆破时，分段最大药量kg；R——爆源到测点的水平距离m；V——测点允许振动速度（cm/s）；K，a——与地形地质条件有关的系数和振动波衰减指数，试爆时取K=100，a=1.7；②、爆破飞石范围的确定爆破时个别石块最大飞散距离用下式计算R飞=20K下n2W式：R飞——个别石块最大飞散距离m；K下——安全系数，深孔爆破时，堵塞长度不小于2m，取K下=2；W——深孔爆破时，前排抵抗线为2.5m；n——爆破作用指数，深孔控制爆破时可取n=0.7；本工点爆破最远飞石距离可控制在R飞=20×2×2.5×0.62=49m⑸采用洒水车及时洒水降尘，爆破的废碴要及时清理，采用挖掘机挖碴，自卸汽车运输，运往指定地点堆放。Ⅱ、边坡光面爆破施工⑴光面爆破的目的都是为了在爆破后获得平整的岩面，以保护围岩不受破坏。光面爆破是在主爆体爆破之后，利用密集钻孔和减弱装药进行的爆破，以求得到平整的坡面或轮廓面。场区边界采用光面爆破除了可以保护围岩的稳定性外还可以为防护工程创造良好的工作面。⑵爆破参数设计:①炮孔直径:d=(2～3)dΦ=65～90mm取d=90mm②炮孔间距:a=15d/1000=15*90/1000=1.35m取a=1.4m③抵抗线：W=a/m=a/0.8=1.75m取W=1.8m④装药量QL=q*W*a*L/L=q*W*a=0.3×1.8×1.4=0.756kg⑤堵塞长度=1.0～1.5m,取=1.2m。⑥装药结构(见图5.1)，为了获得最大缓冲,要尽可能将药包装在接近开挖一侧。光爆孔装药结构示意图⑶光面爆破施工①施工准备：主要包括场地平整、测量放样及其它。②钻孔：由于光爆面就是最终的边界开挖面，因此，光爆面的位置必须准确，钻孔时，必须严格控制钻孔倾角，开孔和钻进过程中及时检查和纠偏，直至终孔。③装药：药包加工由于每个钻孔的深度不一致，装药量也不同，因此，对于每一个钻孔应当分别准备炸药串，编号待用。④起爆：装药、堵塞和起爆为使炸药爆炸时能够获得良好的不藕合效应，药串应尽量置于炮孔的中心。孔口部分堵塞应密实。为达到良好的爆破效果，采用全断面分次爆破，预留光面层应采用导爆索或瞬发管同时起爆。⑤检查：爆破后，检查作业效果，对于大块石块可用液压炮头进行二次爆破，爆破的废碴要及时清理，采用挖掘机挖碴，自卸汽车运输，运往指定地点堆放。㈣土石方填筑1、土方回填采用水平分层填筑、压实，即按照横断面全宽分成水平层次，由低处开始，水平逐层向上填筑、压实。路堤填筑施工前，在监理工程师的监督下，严格按技术规范要求，首先进行试验路段填筑施工，以确定不同填料、不同摊铺厚度、不同压实机械组合，达到设计和规范要求的密实度所需的填料运输、摊铺、平整、压实的最佳机械设备组合，填料的最佳压实厚度、虚铺厚度、压实的最佳含水量范围和碾压遍数，以及劳动力组织，生产效率等施工参数，报监理工程师批准后作为路堤填筑大面积施工的控制依据。⑴、一般路堤填筑路堤填筑时，每层的最大松铺厚度不大于30cm，不同土质的填料严格区分，不得混填。为控制每层填土厚度，根据每层的填筑厚度、松铺系数和运输汽车的实载填料数量，计算每车填料的摊铺面积。填料由推土机推平摊铺，平地机进行平整。平整时，按路中心和路堤边缘测杆上标明的该填层顶标高线进行控制，直线路段平地机由路两侧向路中心进行，曲线地段由低的一侧向高的刮平，每层横坡度控制2—4%以利排水。碾压采用重型压路机从路的低侧向高的一侧，采用直线进退法进行碾压，压路机的错轮宽度每次重叠1/2钢轮宽，前后相邻两区段纵向搭接20—30Cm，每层碾压遍数以试验路段取得的数据为依据控制，最终以现场的压实检验结果来定压实质量。为保证路堤边缘有足够的压实度，填筑时，每层填料每侧铺设宽度超过设计宽度50cm，压实路基边缘时，压路机与路线方向成45°角进行碾压作业。⑵、高填方路段的施工路基基底两侧在边沟位置上预先设置临时排水沟，保证高填方段填筑时排水畅通；位于高填方段的涵洞应优先组织施工，确保高填方路堤顺利进行。高填方路堤的基底场地清理后，并应按照设计要求的基底承压强度进行压实，基底的压实不小于设计要求。当地基松软仅依靠对原土压实不能满足承压强度时，则及时上报监理工程师，进行地基改善加固处理，以满足设计要求。当天摊铺的填料，当天必须碾压成型，因故中断或不能及时填筑上一层时，在下次填筑开始前，对其已填层进行补充平整压实处理，压实度重新检测达到要求后，方可进行卸料填筑作业。⑶、填挖交界过渡段及台背回填当路堤填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填筑段填筑时，按1：1坡度分层留台阶，待后填段填筑时，挖除台阶端部进行过渡搭接处理，其每层台阶接长度不小于2m。台背回填时，严格按设计范围采用砂碎石分层回填，压实度按不小于96%控制；回填前，要把已填好路段修成1：1台阶，分层对称回填，每层填筑厚度不超过20cm，采用小型压实机械压实。填挖交界过渡段施工时，无论是纵向填挖交界过渡段，还是横向填挖交界过渡段，都将结合处挖成宽2.0m的反坡台阶，阶面坡度不小于4%向内倾斜；对于挖台阶较困难的岩石填挖交界处，台阶宽度和高度视地形情况可适当减少，并采用石质填料分层填筑压实；台阶跟部，当压实机械无法作业时，必须用小型电动冲击压实设备夯实。2、石方回填石方填筑中严格按照技术规范的有关规定分层填筑，每层填筑厚度不宜大于0.5m，采用18t以上的重型振动压路机碾压。(1)、填筑方法机械施工分层填筑，分层松铺厚度一般为50cm；施工中安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料。由于每层填筑厚度较大，故摊铺平整工作采用大型推土机进行，个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平，如果石块级配较差、粒径较大、填层较厚，石块间的空隙较大时，对超粒径部分人工破碎，于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑嵌缝，在碾压过程中反复数次，使空隙填满。人工摊铺填筑填石路堤，当铺填粒径25cm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞填，最后压实；铺填粒径25cm以下石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。(2)、填石路堤的压实填石路堤填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状态变为紧密咬合状态。由于石块粒径较大，质量较大，本工程拟用振动式压路机按设计及规范要求进行碾压，并配合人工手捶敲紧，达到规定的紧密状态。填石路堤压实到所要求的紧密程度及所需的碾压遍数应经过试验确定，并采用压实沉降差法或水袋法检测。3、构造物外回填本标段有桥梁、涵洞等项目，为解决桥头跳车这一技术难题，在施工中严格按设计要求施工外，还将认真做好以下工作。⑴、根据设计要求，结构物台背应选择含水量最佳且透水性良好的砂质土壤或砾石。透水性材料应有一定的级配，小于2cm的粒料中通过0.074mm筛孔的细料含量不大于10%，填料料径最大不超过5cm⑵、回填必须在构筑物强度达到规定的强度后方可进行。填筑应对称进行。⑶、结构物处的填土应分层进行，每层松铺厚度不宜超过150mm，压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶均⑷、配备冲击夯及小型振动压路机，冲击夯用于边角临近台背处的施工，振动压路机用于除边角和临近台背外较大范围的施工。⑸、台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。4、压实标准路基压实度采用重型击实标准，对零填及挖方路堑在路槽底面以下0～30cm以内压实度应达到96%以上；填方路堤在路槽底面以下0～80cm以内压实度应达到96%以上，80～150cm以内压实度应达到94%以上，150cm以下压实度应达到93%。㈤路槽整形路槽表面采用机械平整。在路基边桩测设出来后，首先采用推土机先将其大概整平至设计路槽标高，接着用光轮压路机静压一遍，以消除原基底软硬程度的不同对标高所造成的影响，然后再采用平地机对路床进行精平。精平后的路床采用振动压路机进行碾压，其压实度和弯沉值必须满足设计要求。四、路基防护工程㈠挡土墙本标段挡土墙为路肩墙，使用的浆砌水泥砂浆等级为M7.5。挡土墙工程施工流程图如下：基础回填基础砌筑基槽开挖测量放样填沉降缝墙后回填土墙身砌筑勾缝1、测量放样基础回填基础砌筑基槽开挖测量放样填沉降缝墙后回填土墙身砌筑勾缝挡土墙施工前由施工单位按已按引测的控制点，在现场测设出挡墙中线起点、终点及平面折点的控制中心桩，并在起点、终点及平面折点的基槽外适当位置，设置方向控制桩，并且通过拉尺测量确定桩号。挡土墙施工时设置坡度板：管道坡度板间距一般为15-20米，在坡度板上下墙交接处钉高程钉，并标明桩号及高程钉至各变化部位的上（下）返常数。施工现场上各座标控制点、水准点、交桩点及各直线方向点、转角均进行复测加密，并报监理单位进行复测后方允许施工使用，操作人员必须认真学习有关技术要求，严格按照操作规范进行操作，增强责任心，加强复测复核工作，提高精度要求。测量放样应及时，工序施工完成后，必须按监理要求进行报验复测，工程验收的测量资料必须报送监理工程师，以便校核审查和归档整理。2、基槽开挖（1）、挡土墙基槽开挖不得扰动基底原状土，如有超挖，应回填砂砾石或回填原状土夯实至设计要求。（2）、确保基槽边坡稳定，防止塌方。（3）、位于池塘内的挡土墙施工时应做好围堰及排水工作。（4）、对坑穴、树坑应回填砂石、石灰土，夯实处理，以免基底不均匀沉陷。（5）开挖后，检查地基承载力是否与设计不符，若不符，及时通知设计人员配合解决。3、基础垫层（1）、基槽完工后，应请监理工程师验槽，并做好隐蔽记录；砌筑前先检查标高和尺寸，清除杂物，打好碎石垫层。（2）、浆砌条块石基础砌筑①砌筑前先检查标高和尺寸，清除杂物，打好底夯，接着进行基础放线，立好皮数杆，标明退台及分层砌石高度，皮数杆上拉上准线。②砌第一层石块时，基层要坐浆。石块大面朝下。选择较方正的石块，砌在四转角上，称为解石，角石两边要与准线相合，四角的角石要大致相等。角石砌好后，再砌里、外面的面石，最后砌中间部分的填腹石，砌填腹石时，应根据石块的自然形状交错放置，尽量使石块的间隙最小，再将砂浆填入间隙中，再根据各缝隙形状大小选择合适的小石块，使石块全部挤入缝隙中，禁止先放小石块再灌浆的作法。③接砌第二层以上石块时，每砌一块石，应前铺好砂浆，砂浆不必铺满、铺到边，尤其在角石及面石处，砂浆应离外边4~5cm，并压得稍厚一些，刚好铺满整个灰缝；3、墙身砌筑（1）块石墙身砌筑①砌筑前先将石料表面泥土洗净，用水湿润。第一皮石块应选用比较大块方正的坚石，大面朝下，在基槽铺浆砌筑，放砌平稳；砌筑其余各皮石时，也应铺满砂浆后砌石，满缝饱浆，要求叠砌面的沾灰面积达80%以上。②墙体砌筑采用座浆法交错组砌，按石块自然形状，大小配合，内外搭砌，互相吻合，还必须与下皮错缝搭接压砌，每皮石块间的垂直缝隙需先灌浆后填石，不得采用先摆平放稳石料后灌浆的方法或预填小石施工。③砌筑墙体时，内外边线应立好线杆，按线杆挂线砌筑，使两面石面都顺直.保证砌体厚度。④同一砌体每天砌筑厚度不超过1.2米。砌筑块石时，要放置平稳，分层错缝叠砌，不得做成水平通缝，挡墙砌筑时要求砂浆饱满，保证条石与后面块石有可靠连接。⑤墙身砌出地面后，基坑必须及时回填夯实，并做成不小于5%的向外流水坡，以免积水下渗，影响墙身稳定。（2）条石墙身砌筑①墙身表面一皮用条石砌筑，采用两顺一丁法施工，丁石长度不小于800mm。②条石的表面采用二凿加工，条石后用M10砂浆砌筑块石，砌石要放置平稳，用小石子或砂浆填塞空隙，分层错缝叠砌，趾台阶转折处，不得做成竖直通缝，墙身砌筑至设计高程且整平后，将倒棱角修整好的条石或方整石座浆铺砌，迎水面勾平缝。4、墙体防渗布置挡土墙背面采用连续砂排水层，泄水孔采用直径为DN50PVC塑料管做成，间距2.5米,呈梅花型布置。塑料管外露墙身5cm，最下一排泄水孔的出水口应高出地面≥50cm，排水坡度5%，并在泄水孔进水口处设置30cm厚粘土反滤层以及碎石滤层。5、沉降缝挡土墙的沉降缝按设计图要求间距10~15米留设，缝宽2cm，从基底到压顶贯通，沥青木丝板填缝深度大于20厘米6、墙后回填墙后回填必须待浆砌圬工强度达70%以上时才可进行，以确保墙体稳定。同时必须采用内摩擦角不小于300的砂性土分层夯实回填，层厚不超过20cm，压实度应达到95%以上。7、压顶石压顶石用定长加工而成，表面一剁。压顶石均与现状护坡或挡墙垂直砌筑，并注意预埋栏杆立柱。㈡、浆砌片石边沟本标段路基边沟采用7.5号砂浆浆砌片石，待路基成型以后施工。1、路基排水沟施工按设计尺寸与标高测量放样完毕后，采用自卸汽车配合挖掘机作业，并用人工进行修整、夯实。经自检合格后报请监理工程师检验，合格后即可进行施工。2、浆砌片石所用石材强度等级不得低于设计强度，水泥砂浆在施工前应先经过原材料检验和配合比试验，施工时按照配合比进行投料在砂浆搅拌机拌制3、砌筑时片石不得直接贴靠或脱空，必须留砌缝，砌缝宽度要一致且不大于4cm，砌缝内砂浆要捣实饱满，并每隔20米设一道沉降缝，砌筑完后用水冲洗，湿润并采用砂浆勾缝、抹面。㈢、植草护坡1、铺草皮安排在春季进行。2、草皮施工在人工修整边坡达到规范要求后进行，选用马尼拉草皮用人工密铺。3、铺草皮时看边坡是否适用于种草，可先做实验。如不利于种草，应在坡面铺撒一层10cm厚的种植土层，并挖成微斜台阶，以防土层滑动。4、密铺草皮时，应自下而上逐排错缝，并用木桩固定，要定时洒水，确保草皮成活率。㈣、土工格网植草护坡⑴、先整平边坡，然后在坡顶及坡脚处分别开挖宽20cm、深30cm的沟槽。⑵、将土工网铺设于沟内，用方木桩固定并填土夯实，再从坡顶自上而下铺设土工网，其纵向搭接长度7.5cm，并严格按设计要求设置锚筋。⑶、土工格网标准网宽为1.95米，按网宽方向与路线方向一致布置，并用锚筋锚固于坡面上，锚筋水平间距为1.875米，顺坡向间距为2.0米。锚筋均应在锚固前作好除锈、刷防锈漆、表层涂沥青处理。⑷、土工网铺设完毕后采用机械喷播草耔，并由人工施加肥料。㈤、方格网护坡⑴、骨架护坡基槽开挖的位置、深度、基底尺寸应符合图纸要求，采用人工开挖，基础不良处，必须夯实，严禁超挖。⑵、作为骨架的片石必须竖栽，入土深度为30cm，网格内均填一定厚度的种植土并铺草皮。⑶、骨架采用M7.5水泥砂浆砌筑片石，骨架做好后必须及时铺草皮。⑷、人行踏步按每15m设置一道，但根据边坡高度及挖方路段长度，以每一挖方路段设置不少于一道为宜，以满足将来检查维修边坡的要求。五、雨污水管工程㈠、雨水管道雨水口连接管以及管径≤500mm的雨水主管均采用PVC-U双壁波纹管；管径＞500mm采用钢筋混凝土管。管道施工根据总工期计划及现场实际情况和管道工程施工特点，采用流水施工方法进行工序安排，管道埋设顺序一般从下到上进行施工，以钢筋砼管为例其主要施工顺序如下：土方开挖→中粗砂垫层→砼带状平基础→吊安管→接口→管座→检查井→1、管道沟槽土方开挖⑴、开挖边坡该工程PVC管道基槽与钢筋混凝土管道基槽土方开挖坡度应按设计图纸，雨水连接管开挖边坡为直槽。当槽深大于5米时，采用分层开挖断面型式，台阶宽度为1米，上下层坡比一致，槽底每侧工作面宽度当钢筋砼管管径d≤1000时为300，管径d＞1000时为500，塑料管为200，采用人工配合反铲挖掘机进行开挖施工。⑵、管槽开挖①、沟槽采用机械开挖时，槽底预留20cm土层暂不挖去，待铺管前必须用人工清理至设计标高，不允许超挖或扰动。地基土如受扰动或超挖，则采用中粗砂进行回填至设计标高，达到95%密实度。②、在地下水位以下施工时，采取开挖集水井，安装大功率抽水机作为降水措施，保证干槽施工，地下水位降至槽底最低点以下0.3～0.5m。基槽开挖后尽快进行管基施工，不得使基底暴露过久。③、开挖的土方堆放在沟槽上，其坡脚距槽边保证在2m以上。2、管道基础及接口⑴、管道基础管径小于500mm的PVC双壁波纹管采用砂垫层基础，砂厚200毫米；管径大于500mm的钢筋混凝土圆管管道采用120°混凝土基础，管道基础强度等级为C15。基础下设砂垫层。⑵、管道接口PVC双壁波纹管采用橡胶圈接口，钢筋混凝土圆管采用水泥砂浆接口。3、管道施工⑴、砂基础（垫层）设计管道若座落在已处理的路基或原状地质条件较好的土层上，可直接回填砂基；若座落的土层原为松填，则须压实至设计强度后，方可回填砂基；若管道座落在耕植土层上，则应将其全部挖除，并回填中粗砂至管底。砂基础选用质地良好的中粗砂，用人力斗车运至槽坡顶，经过卸料槽送到施工点，施工点用人工进行铺填，然后适量冲水后，用平板振动器进行振实。⑵、混凝土平基、管座①、模板采用木模，在加工点集中进行制作，再运至施工点进行安装，并保证立模平直。②、混凝土粗骨料采用级配良好0.5mm～40mm料径碎石，细骨料具有出厂合格证，各种材料均按规定抽样试验，各项技术指标合格后方可使用。③、采用商品混凝土，由厂家根据进度要求采用混凝土搅拌车运至作业面，采用人工进行铺料，平板振捣器进行振捣密实。④、管基的平基部分在砂垫层验收后进行施工，顶部预留2cm~3cm高度作为安管的调整空隙，管座部分的混凝土在该段安管和接口验收后进行施工。⑤、管座平基上部及管下部分的混凝土必须振捣密实，不得有石子外露。⑶、管道安装a、钢筋砼管①、管道安装采用平基安装法：待平基强度达到可施工强度时，并且管道边线、标高已测量好后，即可吊管安装，吊装采用吊车法。安装时，按照从下坡往上坡和承口向前的原则进行。②、管安稳后，应用干净的卵石或垫块将管卡牢，避免碰撞移位和滚动伤人，对管壁偏薄的管节，可用卵石或垫块在管下两侧卡牢，同时将管体垫高至合适高程，用此法可消除不同壁厚的管内底错口。③、管道安装完毕后，即可进行管道接口施工。b、PVC塑料管①、PVC塑料管安装采用人工抬管入槽，依次平稳地放在基础管位上。②、在设有支撑的地段，则可从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。③、施工时，当发现工人用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中时，则马上予以禁止，并进行相应的质量观念教育。④、承插管安装时由下游向上游依次安装，承口朝向水流方向，插口顺水流方向安装。⑷、接口施工1）、钢筋砼雨水管水泥砂浆接口①、操作程序清洗管口→安第一节管并在承口下部座满浆→安第二节管，做接口→清理管膛→养护。②、操作要点a、管道承口朝来水方向，承口下部灰浆为水泥砂浆，管道位置必须符合设计要求。b、安装第二级管子之前，先在承口内和插口外刷一道素水泥浆，然后将第二级管子挤入做满灰浆的承口内，接口缝隙用水泥砂浆填捣密实，口部抹成斜面。为防止水泥砂浆裂缝，斜面部分水泥砂浆分两次压实，最后抹光。c、挤入管内的水泥砂浆及时给予清除。2）、PVC-U双壁波纹管橡胶圈柔性接口PVC塑料管采用密封橡胶圈柔性接口，橡胶圈采用合成橡胶制成，邵氏硬度为45-55Mpa，橡胶圈必须质地密实，表面平整，无气孔，气泡或其它缺陷。橡胶圈必须安装在管端第二条肋槽中。安装时承口内壁以及橡胶圈外圆需涂润滑剂（橡胶圈和润滑剂由管道生产厂配套供应），管道插入承口深度至少须有四条肋槽。⑸、施工注意事项砼管基施工时必须使基础与管道接合良好，以保证在受力条件下共同工作。砼管基分层浇注时，下表面做成毛面并在浇筑上层时冲洗干净。4、构筑物⑴检查井①检查井采用反铲开挖井基坑，不得超挖，井基应落在有一定承载力的原状土上，否则应按设计要求进行地基处理。验基合格后，应及时浇筑基底混凝土，减少地基扰动的可能。②砌筑井室时，用水冲净基础顶面后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm，还必须掌握井壁垂直度和圆顺度。③圆形井室收口：砌收口时，每收进一层，变化一个直径，为了保证每层直径准确，每一块砖收进尺寸要均匀，每层缩小后的直径圆都要保持湿润，收口部份容易产生竖向通缝或鱼鳞缝，应打制六分砖来满足错缝要求。为防止形成空缝，砌砖时，在砖的接砌部一侧面挑上灰浆，将灰缝推挤严密，勾缝时要填严抹平。④砌筑井内的踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土末达到规定抗压强度前不得踩踏。⑤砌筑检查井的预留支管应随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，并发125砖券。预留支管口采用低标号砂浆砌筑封口抹平。⑥如井身不能一次砌完，在二次接高时，先将原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透。⑦水泥砂浆抹面要掌握厚度，确保均匀、密实。抹完后要封闭井口，以保持井室湿润，外壁则定期洒水养护，确保表面不出现裂缝、空鼓等现象。⑧双壁波纹管与检查井连接时，须在检查井井壁处设置0.5米的短管，后面再连接不大于2.0米的短管，之后与整根管连接。⑨检查井砌筑至规定高程后，及时座浆安装重型球墨铸铁井座，并保证井盖顶面与路面平齐。⑩深度大于4米的检查井必须设置安全网。⑵雨水口与连接管本工程的单箅、双箅雨水口采用B等级球墨铸铁雨水箅，雨水口埋深约0.9米。连接管采用PVC管，管径为DN200。①施工准备：按设计图中的边线和所给定的高程、位置钉中心桩，放线挖槽，控制位置和高程，雨水口长边必须平行于道路边线。弯道上的雨水口部分切于曲线上。如雨水口位置有误时，以支管位置为准。连接管采用直槽开挖。②槽底要仔细夯实，并严格按设计要求铺设垫层。③砌筑井墙应随砌随勾缝，每砌高30cm应将墙外肥槽及时回填，薄层夯实，防止沉陷。砌至雨水支管处应满卧砂浆，当砌砖已包满支管时，应将管口周围用砂浆抹严抹平。管顶砌半圆砖旋，管口应与井墙面齐平。支管与井墙斜交时，突出井墙的部分的管头应切掉，用砂浆抹平。④在安装球墨铸铁雨水口箅时，将雨水口井墙顶满铺砂浆，找平座稳，同时配合路面纵、横坡度使雨水口的顶面低于周围路面2-3cm。5、回填沟槽在管道安装与铺设及有关试验完成后应及时回填，如沟内有积水，必须全部排尽后再行回填，回填土中不允许含有直径大于100毫米的块石，应分层对称回填、夯实，每层回填高度应不大于0.2m。其中钢筋砼管管顶50cm以下必须回填中粗砂；双壁波纹管管顶40cm以下必须回填中粗砂；相对密实度不小于0.70。管顶0.7米以下必须用人工回填；管顶0.7米以上部位的回填采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实。夯实机具采用蛙式打夯机，每层厚度为20cm，压实度要求同路基。位于路面范围内的检查井井室周围的回填，必须采用中粗砂回填，其宽度不小于0.4米；井室周围的回填与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，预留台阶形接茬；井室周围的回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。㈡、污水管道污水主管均采用UPVC双壁波纹管。管道施工根