地下车,库施工组织设计

地下车,库施工组织设计目录TOC\o"1-9"\h\u、编制依据： 、工程概况 、施工工期： 4、结构施工程序 95、土方工程施工方法： 9.1.现场情况 .2.技术保证措施： 13005.3.地面做法： .4.地面防水做法： .5.结构施工要求： 48475.6.人防门安装要求： 18366、主体工程施工方案： 99266.1.模板工程施工方案： 21726.1.1.支模准备： .1.2.支模方法： .1.3.柱模板安装 .1.3.1.工艺流程 .1.3.3.模板的拆除与堆放: .1.3.4.模板安装质量标准 6023.1.主控项目： ..一般项目： .1.3.5.成品保护措施 3960.安全环保措施 .1.4.墙模板安装 .1.4.1.工艺流程 .1.4.2.操作工艺 .1.4.3.安装模板 .1.4.4.模板加固 5493.检查验收 .1.5.梁模板安装 6315.工艺流程 .1.5.2.操作工艺 .1.5.3.安装模板 3534.模板加固 9708.检查验收 .1.6.板模板安装： 8199.工艺流程 4462.操作工艺 .1.6.3.安装模板 ..模板加固 8792.检查验收 89226.1.7.模板的拆除： .1.7.1.柱 .1.7.2.墙 .1.7.3.梁 .1.7.4.板 .1.7.5.质量标准 .1.7.6.成品保护 .1.7.8.环保措施 .2.钢筋工程施工方案 .2.1.钢筋加工 2730.工艺流程 .2.1.2.操作工艺 .2.1.3.钢筋连接 2493.1.工艺流程 ..操作工艺 5194.3.绑扎 2208.4.直螺纹连接 5312.5.冷挤压连接: ..机械连接 ..直螺纹连接 ..焊接: ..机械连接: .2.1.5..质量标准 5267.钢筋安装成品保护 .2.2.钢筋的安装 .2.2.1.工艺流程 .2.2.2.操作工艺 ..柱 ..墙 ..检查、验收 ..板 .2.2.3.钢筋安装 6.2.3.检查、验收 518621.质量标准 2215.成品保护 .3.混凝土施工方案： 62836.3.1..混凝土强度要求： .3.2.砼浇筑前的准备 56506.3.4.墙混凝土浇筑 .4.防水工程 .4.11.2.基层处理： 8883.界面层： .4.11.4.防水砂浆施工： 3121.施工前准备工作 .4.15.施工工艺及方法 .4.15.4.防水卷材的铺设 .4.18.安全、文明施工 84946.5.地下结构防腐蚀方法。 、质量保证技术措施 .1.工程质量方面 .2.加强施工技术管理 .3.设计修改和材料代用： .4.现场材料质量管理 .5.计量器具管理 、施工安全技术措施 53988.1.“四口”防护 .2.现场施工用电安全 32848.3.2.工地防火措施 89848.5.施工安全 .7.安全教育管理制度 .8.项目经理部安全生产工作 9、文明施工措施 76.1.现场布置 65069.2.材料堆放 54909.3.周转设备 42769.4.水泥库 78869.5.构配件及特殊材料 .6.生活卫生 9.7.减少噪音污染干扰 78、地下车库现场施工布置图 、施工进度横线图（见附表） 新疆和谐房地产开发有限公司昌吉分公司国际广场H、J地下车库施工组织设计编制依据：建设工程施工合同。新疆建筑设计研究院设计的图纸设及相关图集。工程建设标准强制性条文。建筑工程施工质量验收统一标准《GB50300-2001》。工程测量规范《GB50026-93》。建筑地基与基础规范《GB50007-2002》。混凝土结构工程施工质量验收规范《GB50204-2002》。砌体工程施工质量验收规范《GB50203-2002》。混凝土外加剂应用技术规范《GB50119-2003》。建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范《JGJ130-2001》。建筑施工高空作业施工技术规范。钢筋直螺纹接头技术规范。本公司相关管理文件及标准工程概况金和绿色家园高层住宅楼工程地下车库是金和绿色家园高层住宅楼工程的一部分，为此，只做地下车库单项施工方案。工程名称：新疆和谐房地产开发有限公司昌吉分公司国际广场H、J地下车库。工程地址：位于昌吉市建国西路以北，世纪大道东侧的规划场地上。本项目采用底部大底盘多塔复杂高层结构，为地下二层车库，地上二十层的建筑，拟建地下室与毗邻建筑的地下室连为一体，地下室至地上四层为底部大底盘，以上分类两个塔楼即为H、J座。采用钢筋砼框架核心筒结构。地下车库详见下表：项目名称地下层数高度（m）宽度（m）长度（m）基础形式类型地下车库三层12.90119.10148.5框架结构独立柱基础地下车库容量见下表：项目名称建筑面积㎡停车位数（辆）备注地下一层11440.20202小车地下二层14717.71290小车地下三层12928.05262中、小车主体结构设计使用年限：50年自然条件：基本风压W0＝0.70Kn/m2，（按100年重现期）。地面粗糙度类别为B类基本雪压So=0.90Kn/m2(按50年重现期）.抗震设放烈度为8度工程地质勘察报告依据的岩土工程勘察报告为设计研究院提供的《新疆和谐房地产开发有限公司昌吉市一谐总部基地岩土勘察报告》工程编号：142011014。地形地貌：场地属于天山北麓山前冲洪积倾斜平原中部，位于昌吉市建国西路北侧，世纪大道洞侧，地形较为平坦，相对高差不大，总地势南高北底。地下水及场地地下水、土的腐蚀性：勘察期间未见地下水。据调查该场地地下水位埋深大于30m，可不考虑地下水的影响。场地地基土对混凝土结构具弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性场地土湿陷及地基土液化持力层无湿陷性土层及无液化土层。场地地震安全性评价报告：无建设单位提供的与结构有关的符合有关标准，法规的书面要求：无初步设计审查批复文件：无本次承担地下车库的建设范围“本次施工范围是地下车库的纵向14~16轴横向A~Y轴和横向H~M轴纵向1~16轴之间的区域部分。其余待以后施工。施工工期：车库主体工程于2016年06月30日开工，8月30日前完成，其余工程与1#、2#高层住宅楼穿插进行并同时竣工验收。总工期为180天。(详见综合工程进度表)结构施工程序放线-→土方工程-→混凝土垫层施工-→支基础模板-→绑扎基础钢筋-→基础混凝土施工-→连接、绑扎墙、柱钢筋-→安装预埋墙内水、电管线及预埋件-→安装墙、柱模板-→验收清理-→安装平板模板-→绑平板钢筋-→安装水、电等管线及预埋件-→混凝土浇筑-→混凝土养护。土方工程施工方法：现场情况本土方工程由专业公司承包，采用反铲挖掘机挖掘，挖土顺序为先东面后西面。因现场狭窄不能存放土，挖出来的土除部分垫在施工场地需要的地方外一律拉出场外，根据《土方与爆破工程施工验收规范》和现场土质情况，挖方边坡按1：1放坡。因该人防工程北面紧靠1#楼，西面紧靠2#楼，而基坑深度与1#、2#楼基本相同，土方工程只对基坑的南面和东面方坡。因基坑南面有临院小区的一砖砌排水暗沟，有水渗出，在挖方过程中应随时观察土质情况，防止因渗水引起塌方，严格按地质勘查报告和设计要求，挖到设计要求的地基持力层，并请设计人员到现场检查挖方情况，确保基底土质符合设计要求，挖方预留20—30厘米采用人工清基。施工人员开挖过程中应及时复线，引导机械准确挖方，为防止机械超挖，须架设水准仪，确保开挖深度，等基底清理完成后做好基底抄平记录及有关签证，通知监理、设计人员及建设单位验槽签证方可进行基础施工。技术保证措施：开工前做好各项施工准备工作，测量人应熟悉图纸，掌握现场测量和水准点的位置尺寸。现场开挖中要及时测量开挖标高，绘制各基础自然地坪以下的开挖深度布置图。要及时掌握基坑开挖的土质情况，如遇与设计不符的土质，应与甲方及时取得联系，由勘察设计单位提出处理方案。按照事先确定的放坡系数进行开挖放坡，如开挖过程中遇土质情况与设计不符，应由技术人员重新确定放坡系数。基础回填前应进行隐蔽工程检查验收，经检查确认达到设计要求和验评标准后方可进行回填隐蔽。回填时应基础两侧同时回填。地面做法：车库地面（设备房间地面）做法自上而下：①为150厚C20细石混凝土内配双向Φ10间距150的钢筋随打随抹压实赶光；②40厚细石混凝土保护层；③1.5厚柔性防水层一布三涂；④1.5厚塑性防水层一遍；⑤20厚1：2.5水泥砂浆找平层；⑥150厚C15混凝土垫层。车库坡道地面做法自上而下：①100厚C20混凝土随打随抹上撒1：1水泥砂子压实赶光，用模具划出纹道；②钢筋混凝土底板；③40厚C20细石混凝土保护层；④1.5厚GT柔性防水层一布三涂；1.5厚GT塑性防水层一道；⑥20厚1：2.5水泥砂浆找平层；⑦100厚C15混凝土垫层；⑧回填土夯实，压实系数0.9。地面防水做法：底板防水：（自上而下）①钢筋混凝土地面；②40厚细石混凝土保护层；③1.5厚GT柔性防水层一布三涂；④1.5厚GT塑性防水层一道；⑤20厚1：2.5水泥砂浆找平层；⑥150厚C15混凝土垫层。外墙防水：（由内向外）①钢筋混凝土外围护墙，内掺UEA抗裂防水混凝土膨胀剂，抗渗等级S6；②20厚1:2.5水泥砂浆找平层；③1.5厚GT柔性防水层一布三涂；④1.5厚GT塑性防水层一道；⑤20厚1：2.5水泥砂浆保护层；⑥MU10.MMU10.M5保护砖墙。顶板防水：（自上而下）①150厚C20细石混凝土内配双向φ10＠150钢筋，随打随抹平，分块现制，每块长度不大于6米，留缝10-15mm用沥青砂填实；②20厚C20细石混凝土保护层；③干铺油毡一层；④1.5厚GT柔性防水层一布三涂；⑤1.5厚塑性防水层一道；⑥30厚1：2.5水泥砂浆找平层；⑦现浇钢筋混凝土顶板；⑧100厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料保温层。结构施工要求：钢筋连接：钢筋直径≥25mm是采用机械直螺纹连接。因本工程抗震等级为非抗震，钢筋直径16mm、18mm采用闪光对焊，其余为绑扎搭接连接。钢筋混凝土保护层的厚度：外墙外侧30mm，内侧25mm；工程内正常环境柱30mm,梁25mm，平板15mm；框架柱、梁符合箍筋，中间允许采用拉筋符合箍，拉筋应仅靠纵向钢筋并勾住封闭箍，箍筋、拉筋末端弯钩不得小于135°，弯钩端头平直长度不小10d及75mm，框支柱应采用封闭符合箍，不得采用拉筋式箍筋。本工程设钢筋混凝土后浇带，后浇带部位的构件钢筋不截断，且增设不少于原配筋15%的附加钢筋，深入后浇带两侧各1000mm.后浇带采用相应结构不为高一级的微膨胀混凝土浇筑。后浇带应在两侧结构单元沉降基本稳定后再浇筑。施工期间后浇带两侧构件应妥善支撑，以确保构件整体在施工阶段的承载能力和稳定性。现浇主梁与次梁交接处应附加吊筋或箍筋，本工程次梁跨度为7-7.8米，主、次梁交接处设8根箍筋并设2φ25吊筋。人防部分的顶板不得留大于150mm的洞（且已有防护密闭措施），临空墙不得留施工洞。设备洞口按防护密闭要求在土建施工时预留或预埋，不得遗漏。除后浇施工缝外，工程结构不得再留垂直施工缝。人防门安装要求：根据人防工程规范的要求，人防的防护门和防护密闭门的门框和门应按下列要求安装：人防门施工时应先立门框，然后将门框四周钢筋爪与钢筋混凝土墙体中的主筋焊牢，在将门框与钢筋混凝土墙体一起浇筑。安装门框时必须保证位置准确并牢靠，严格控制门框的垂直度，前后、左右倾斜量不得大于门孔净高度的的千分之一。门框上的临时支撑型钢，必须待钢筋混凝土墙体拆模后才能拆除门扇安装应在门框混凝土浇筑28天后进行。门扇安装后应与门框平面贴合良好，其局部允许间隙≦2mm，且局部间隙累计长度不得大于总长度的20%。门扇安装后应按有关规定进行全面质量验收。本工程为框架-剪力墙结构。结构抗震等级为非抗震。地基持力层为风化基岩，基础必须置于强风化基岩上。混凝土强度等级：基础垫层为C15；基础为C30；墙为C40；柱、梁、平板为C30；外墙及顶板混凝土采用防水混凝土，防水等级为S6。主体工程施工方案：模板工程施工方案：钢筋混凝土剪力墙、梁、柱模板以小钢模板为主，使用普通钢模板组合，便于拆、装、搬运，充分发挥工人的积极主动性。平板采用竹制大板，便于减少接缝，增加平板的平整度，大板与大板之间用胶带密封。钢模板使用前必须涂刷脱模剂。模板支撑系统按模板单项施工方案执行。本工程为框架-剪力墙结构，支模构件分为柱、梁、板及钢筋砼墙，根据支模顺序分为支模前准备、支模、模板拆除等几个步骤。支模准备：支模前应熟悉图纸，认真找出图中失误之处，核对尺寸，标高及建筑图、结构图是否吻合，并根据图纸及规范对除了构造要求外的部分进行模板体系的计算，支模前设计模板拼装方案，画出拼装图，使支模更加科学、规范化。这样即可保证质量，不应支撑体系的不牢造成跑模，不应支撑应力不足造成构件变形，同时通过计算使材料用量更加量化，可避免不必要的损失，模板支撑体系的计算见后附。熟悉图纸同时，积极根据预算提出支模所需材料计划，根据进度要求使模板、扣件、钢筋等进场。技术人员进行支、拆模的书面技术交底，支模前施工员、安全员召集工人进行班前活动、主要内容是安全教育。支模准备工作：首先测放出建筑的柱、梁和墙轴线，根据施工图用量线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外控制线。找平：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，沿模板边线用1∶3水泥砂浆抹找平层。按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查。模板应刷脱模剂做好施工辅助材料的准备工作。例如：木条、脱模剂、密闭条等。模板支设安装遵循下列要求：按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定和经济合理。配件必须穿插牢固，立柱和斜撑下的支承面应平整，每根立柱均必须有垫木，垫木要有足够的受压面积，取200×200尺寸，支撑件应着力于分钢楞。墙柱模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位标准靠紧垫平，在墙柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行较正。模板安装时，应符合下列要求：同一条拼缝上的μ型卡，不宜向同一方向卡紧。墙模板的对拉螺栓应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶，钻孔严禁采用电，气焊灼孔。钢楞宜采用整根杆件，接头应错开放置，搭接长度不应小于200mm。支模时的安全要求：模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采用其他有效的安全措施。登高作业时各种配件应放在工具箱内，严禁放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内,防止掉落。装拆模板时，上下应有人接应、随拆、随转运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。装拆模板时必须采用稳固的登高工具，高度超过2m时，必须搭设脚手架，脚手架搭设应稳固。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应戴好安全帽、系好安全带。安装墙、柱模板时，应随时支撑牢固，防止倾覆。支楼板模时，胶合板应堆放整齐，禁止乱放，杜绝胶合板放置临边位置变成探头板造成滑落伤亡事故。施工时平板上堆放的材料应均匀撒开，模板上的施工荷载每平方米不得超过150kg，总之要点是避免同一地点荷载过大。模板支完后施工员应进行检查，然后质检员专职安全员要进行复检，重要的内容是检查支撑系统是否稳固。出现问题要立即提出让工人整改，浇砼时要有工序交接记录手续。支模方法：介于本工程墙和梁、板、柱砼标号不一致，故采用先施工墙砼，然后施工梁、板、柱砼的施工方法。剪力墙采用组合钢模板、梁采组合钢模板，板采用竹胶板的拼装方法，柱采用组合钢模板。柱模板安装工艺流程弹柱控制线→抹找平层→柱模预拼装→安装柱模板→检查验收。操作工艺弹柱控制线：模板安装前应将柱中心线、柱模内边线以及柱模外边控制线全部弹出来，用中心线与外边控制线双控制，以中心线为主，弹线后如发现钢筋位置错位应调整好。模板安装前，柱根部宜采用定位钢筋定位，如下图所示。1、模板2、井字支撑筋3、箍筋抹找平层：如基层楼面不平，应采用1：3水泥砂浆将基面找平,防止模板底部漏浆。柱模板安装将模板运至安装位置，安装好支撑，调节位置和垂直度，再安装另一片模板与调整好的模板连接，安装最后一片（组）模板支撑，调整垂直度和整个模板的位置。模板的拆除与堆放:模板拆除必须由施工技术人员根据砼强度情况决定,在常温下,柱砼强度必须达到2.5Mpa以上,并保证混凝土表面及棱角不受损坏。任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板。模板拆除后，应及时清理干净，对变形和损坏的部位应及时进行维修。模板的堆放场地必须坚实平整，不得堆放在松动、或凹凸不平的场地上。模板安装质量标准主控项目：安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。检查数量：全数检查。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查检验方法：观察一般项目：模板安装应满足下列要求模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，模板内不应有积水。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。检查数量：全数检查检验方法：观察固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表4.1的规定。表4.1 预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）优良合格预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0检查数量：在同一检验批内，应抽查构件数量的10%，且不少于3件。检验方法：钢尺检查柱模板安装的偏差应附合表4.2的规定。检查数量：同一验收批内，应抽查构件数量的10%，且不少于3件表4.2柱模板安装的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法优良合格轴线位置34尺量检查截面内部尺寸1+2尺量检查垂直度全高≤5m23线坠及尺量检查全高＞5m35线坠及尺量检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值成品保护措施搬运吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及混凝土表面和楞角。拆下的模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。模板在使用过程中应加强管理，及时补涂刷防锈剂。安全环保措施在模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低电压电源或采取其他的有效的安全措施。登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋中，不得掉落。墙模板安装采用组合钢模板工艺流程定位、弹线→安装模板→模板加固→检查验收操作工艺定位、弹线测定构件轴线、边线以及标高控制线，并将支座处高于模板面的混凝土、砌块等杂物全部剔除干净。墙体门窗洞口和楼板预留洞应定位准确并标有质量控制线。按标高抹好水泥砂浆找平层，并按位置线做好定位墩台，以保证柱、墙轴线边线与标高的准确；或者按照放线位置，在柱、墙主筋上距楼地面5～8cm处焊接水平支杆，以防止模板水平位移。安装模板按位置线安装门窗洞模板，安装预埋件或木砖。先将一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。模板加固一般情况下墙体模板的加固，可采用拉杆或斜撑的方式；拉杆或斜撑的道数应根据墙高通过计算确定。斜撑与地面夹角不得大45°斜撑接长宜采用搭接方式，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接杆杆端的距离不应小于100mm，斜撑要牢固可靠。应采取措施防止墙体混凝土厚薄不一致，墙体上口过大，混凝土墙体表面粘连，角模与大模板缝隙过大跑浆，角模入墙过深，门窗洞口变形。模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。检查验收将模内清理干净，封闭清理口，办理预检和检验批的验收。模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，在自检合格的基础上再进行验收。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后验收。模板铺完后，测量模板标高，进行校正，并用靠尺检查平整度。梁模板安装支梁模板：采用组合钢模板工艺流程定位、弹线→安装模板→模板加固→检查验收操作工艺定位、弹线.测定构件轴线、边线以及标高控制线，并将支座处高于模板面的混凝土、砌块等杂物全部剔除干净。墙体门窗洞口和楼板预留洞应定位准确并标有质量控制线。按标高抹好水泥砂浆找平层，并按位置线做好定位墩台，以保证柱、墙轴线边线与标高的准确；或者按照放线位置，在柱、墙主筋上距楼地面5～8cm处焊接水平支杆，以防止模板水平位移。安装模板一般梁支架立柱可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计和模板施工技术方案确定，一般情况下，立柱纵向间距不应大于1.0米。第一道水平拉杆离地200～300mm，以上按模板施工技术方案的步距要求设置，但水平拉杆最大步距不应大于1.8m，层高较大时应设剪刀撑。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。模板加固钢筋安装合格后，清除杂物，再安装侧模板。用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下不大于750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过600mm时，应加穿梁螺栓加固。检查验收将模内清理干净，封闭清理口，办理预检和检验批的验收。模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，在自检合格的基础上再进行验收。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后验收。模板铺完后，测量模板标高，进行校正，并用靠尺检查平整度。板模板安装：本工程板模板采用竹胶合模板工艺流程定位、弹线→安装模板→模板加固→检查验收操作工艺定位、弹线测定构件轴线、边线以及标高控制线，并将支座处高于模板面的混凝土、砌块等杂物全部剔除干净。墙体门窗洞口和楼板预留洞应定位准确并标有质量控制线。按标高抹好水泥砂浆找平层，并按位置线做好定位墩台，以保证柱、墙轴线边线与标高的准确；或者按照放线位置，在柱、墙主筋上距楼地面5～8cm处焊接水平支杆，以防止模板水平位移。安装模板从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为0.8～1.2m，大龙骨间距为0.6～1.2m，小龙骨间距为0.4～0.6m。调节支柱高度，将大龙骨找平。根据支柱高度设置水平拉杆。第一道水平拉杆离地面200～300mm，步距不应大于1.8m。模板加固可从一侧开始铺，每两块胶合板板下边肋用不小于100mm宽的木方铺垫并用木钉固定，固定间距一般不大于300mm。板底模铺完后，测量模板标高，进行校正，并用靠尺检查平整度。调节支柱高度，将大龙骨找平并根据支柱高度设置水平拉杆，至少两道。一般情况下第一道离地面150～200mm，往上水平拉杆纵横方向的步距均不应大于1.8m。检查验收将模内清理干净，封闭清理口，办理预检和检验批的验收。模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，在自检合格的基础上再进行验收。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后验收。模板铺完后，测量模板标高，进行校正，并用靠尺检查平整度。模板的拆除：柱柱模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不会因拆模而受损失时，方可拆除。先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。墙先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板运走。墙体模板应在待混凝土强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不会因拆模而受损失时，方可拆除。梁梁侧面模板应在待混凝土强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不会因拆模而受损失时，方可拆除。应先拆梁侧帮模，再拆除梁底模板；拆梁底模板先拆掉水平杆和斜撑，然后拆除支柱。梁中部有对拉螺栓者，先拆掉对拉螺栓和梁托架，再拆除梁侧模，最后拆除底模。为提高脚手架的周转，支架立杆可根据施工方案要求间隔拆除。侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，该构件同条件养护试件的混凝土强度应符合下表的规定。1-1底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件≥100板应先拆除板周边的梁侧帮模和附属支架，再拆除楼板模板。拆楼板模板先拆掉水平杆，然后依据拆模方案的顺序要求依此拆除支柱，板底每根龙骨宜留1～2根支柱暂不拆，最后随同龙骨一起拆除。应用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，在指定场地集中堆放。楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，该构件同条件养护试件的混凝土强度应符合表1-1的规定。质量标准1－2预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。1－3现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。成品保护模板堆放应排列整齐，每层下部应垫平，不得有较大跨度的悬空。在吊装和搬运模板时，应轻起轻放，不准有猛烈撞击。模板安装时不得随意在模板上开洞；对拉螺栓穿过模板时，应尽量避免在较大的模板上钻孔。拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，应避免损伤混凝土和模板。不准从高处向下抛掷模板。拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。钢模板使用过程中应加强管理，除应分规格堆放外，还应及时清理粘结物。模板安装或拆除时应对上道工序进行保护。安全环保措施支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。在楼层内模板不得集中堆放。（注意堆放要求、堆放时间、防坠措施等要求）模板支设、拆除过程中要严格按照施工方案要求的步骤进行，全面检查支撑体系的强度、刚度和稳定性。拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。模板所用的隔离剂在施工现场不得乱扔乱倒，以防止影响环境质量。在高处作业，模板应平放并有防坠落措施；非作业时间脚手架上严禁堆放模板。模板应整齐码放于专用吊笼中进行起吊；起吊前，应检查吊装用绳索、卡具是否完好。在模板拆装区域周围，应设置围栏，并悬挂明显的作业标志牌，禁止非作业人员入内。地面以下支模，基槽（坑）上口2米以内，不得堆放模板、支撑件等。严格实施《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）有关规定，确保各种用电机具的安全使用，严禁乱拉临时用电线路。高空拆除模板时，除操作人员外，下面不得站人，操作人员应戴安全带。作业区周围及出入口处，应设专人负责安全巡视。模板拆除作业区应有警示标志，严禁无关人员入内。模板安装或拆除时，应有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5m时，必须搭设固定式脚手架。环保措施模板安装、拆除、搬运时应减少施工噪音。模板拆除后应按照固体废弃物的处理程序进行处置，避免环境污染。各类操作人员应进行职业健康安全教育培训，并考核合格方可上岗操作。操作人员配备必要的安全防护装备，如安全帽、安全带、防滑鞋、手套、工具袋等。应根据工程特点、施工方法、作业条件以及职工素质等情况编制有针对性的环境保护措施，列出重要环境因素并加以控制。模板安装、拆除、搬运时，应控制噪音污染。涂刷隔离剂时，应防止撒漏，以避免污染环境。钢筋工程施工方案钢筋加工工艺流程调直→除锈→下料、剪切→弯曲成型→检验操作工艺调直采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4％，HRB335级、HRB400R级及RRB400级的冷拉率不宜大于1％。使用钢筋调直机时，每天工作前应先检查电气系统及设备，确认正常后方可试运转。调直时要将盘条钢筋的端头锤打平直，然后再将钢筋从导向套推进机械内。调直冷拔钢丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。除锈尽量利用冷拉和调直工序进行钢筋除锈。宜采用人工除锈、机械除锈。可用钢丝刷或电动除锈工具，刷除钢筋表面浮锈。下料、剪切钢筋应依据配料单下料，并按工地的材料情况确定下料方案。钢筋的品种、规格、数量、几何尺寸应符合要求。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋剪切宜采用断线钳、钢筋切断机或无齿锯等工具。对于电渣压力焊、氧气压力焊、闪光对焊等钢筋接头应采用无齿锯切割下料。钢筋切断机的刀片安装时，螺丝要紧固，刀口要密合，间隙不大于0.5mm。钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。在钢筋断切过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋脆断，应及时向有关人员反映。弯曲成型钢筋弯曲应在工作台上进行。在弯曲成型之前，宜标注出钢筋的各段长度尺寸。加工较长的钢筋时，应派专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。人工弯曲钢筋时，钢筋扳子一定要托平，不能上下摆动，以免弯出的钢筋产生翘曲。起弯时用力要慢，结束时要平稳，掌握好弯曲位置，避免弯过头或弯不到位。机械弯曲钢筋时，要熟悉倒顺开关的使用方法以及所控制的工作盘旋转方向，使钢筋的位置与成型轴、挡铁轴的位置相应配合。钢筋在制作时应先试弯。应根据钢筋直径和所要求的圆弧弯曲直径大小随时更换轴套或调节心轴。受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足《验收规范》（GB50204）第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震要求的结构，应为135°箍筋弯后平直部分长度：对于一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋的检验：钢筋进场时，现场材料员要检验钢筋出厂合格证，炉号和批量，质检员应按规格、型号、品种、炉号、批量等进行目测检查，检查合格后，同时填写进场验证记录，钢筋进入现场后，现场试验员，根据规范要求立即把钢筋送到公司实验中心进行钢筋复试工作，钢筋复试合格后，方能批准使用。钢筋连接工艺流程端头加工、处理→钢筋连接→外观质量检查→抽样检验操作工艺端头加工、处理当钢筋接长采用焊接或机械连接时，在操作前应先清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、油污、泥砂、灰浆等杂物，露出光泽，并采取适当的保护措施。钢筋切断应根据需要采取手工切断或机械切断；除手工电弧焊以外的钢筋焊接及钢筋机械连接接头，在其下料切断时应采用无齿锯割，钢筋断口不得有马蹄形、翘曲和起弯等现象。绑扎钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l1(l1为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图6—1)。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；对柱类构件不宜大于50%；当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%，对其他构件可根据实际情况放宽。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）附录B的规定。当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度应符合表B.0.1的规定B.0.1纵向受拉钢筋的最小搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C15C20～C25C30～C35≥C40光园钢筋HPB235级45d35d30d25d带肋钢筋HRB335级55d45d35d30dHRB400级、RRB400级55d40d35d注：两根直径不同的钢筋搭接长度，以较细钢筋的直径计算当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最小搭接长度应按本附录表B.0.1中的数值乘以系数1.2取用，当接头面积百分率大于50%时，应按本附录表B.0.1中的数值乘以系数1.35取用。当符合下列条件时，纵向受拉钢筋的最小搭接长度，应根据本附录B.0.1条至B.0.2条确定后，按下列规定进行修正:当带肋钢筋的直径大于25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用；对环氧树脂涂层的带钢筋，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.25取用；当在混凝土凝固过程中受力钢筋易受扰动时(如滑模施工)，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用；对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.7取用；当带肋钢筋的混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径的3倍，且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.8取用；对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用，对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用，在任何情况下受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据本附录B.0.1条至B.0.3条的规定确定相应数值后乘以系数0.7取用，在任何情况下受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定:箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。HPB235级钢筋采用绑扎搭接时在钢筋端头应做180°弯钩。钢筋的焊接:16＜φ＜25的钢筋采用氧气压力焊,为本工程的特殊过程钢筋下料长度应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为1.0~1.5d（d－所焊钢筋直径，下同）。接头位置、同一截面内接头数量等应符合验收规范的要求。将钢筋安装就位，方法是将所需的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，使两钢筋的轴线在同一直线上。钢筋对正后，须施加初始轴向力顶紧，局部缝隙不得大于3mm(图)。接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=0.85~0.95），火焰形状要光实。钢筋加热加压方法，在焊接的开始阶段采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热，此时须使内焰包围着钢筋缝隙，以防钢筋端面氧化，同时增大轴向压力。当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，将火焰调整为中性焰(O2/C2H2=1~1.1)，以加快加热速度。此时操作焊炬，使火焰在焊面沿钢筋长度的上下约2d范围内进行均匀往复加热，使温度达到1150~1250℃左右，随后进行最终加压至30~40MPa，使压焊部位的膨鼓达到1.4d以上，镦粗区长度为1.2d以上，镦粗区形状平稳圆滑，没有明显凸起和塌陷，即可停止加热。当钢筋接头处温度降低，接头处红色大致消失后，卸去压力，然后卸下夹具，使焊件在空气中自然冷却。钢筋气压焊接完后，应对每一个接头进行外观质量检查，并填写质量证明书。机械连接:本工程φ≥20的钢筋机械连接直螺纹连接对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的端头螺纹上，而后转动另一根被连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。对于钢筋完全不能转动的部位，如弯折钢筋或施工缝、后浇带等部位，可将锁定螺母锁定和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒；或配套应用带有正反螺纹的套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。连接钢筋时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢固，连接套筒的外露端应有保护盖。直螺纹接头的连接应同时使用管钳和力矩扳手；将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。力矩扳手的精度为±5％，接头拧紧力矩应符合表5—2中的规定：表5—2直螺纹钢筋连接接头拧紧力矩值钢筋直径（mm）16～1820～2225283236～40拧紧力矩（N·m）100200250280320350检查连接丝头定位标色并用管钳旋合顶紧，外露丝扣牙数满足规定，并在套筒上做出拧紧标记，以便检查。连接水平钢筋时必须将钢筋托平。钢筋接头处的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。（JGJ107—2003P6：4.0.2条）钢筋的弯折点与接头套筒端部距离不宜小于200mm，且带长套丝接头应设置在弯起钢筋平直段上。冷挤压连接:挤压连接前应清除钢筋套筒和钢筋被挤压部位铁锈和泥土杂质；同时将钢筋与钢与钢套筒进行试套，如钢筋有马蹄弯折或鼓胀套不上时，用手动砂轮修磨矫正。钢筋应按标记插入钢套筒内，并确保接头长度，同时连接钢筋与钢套筒的轴心应保持同一轴线，以防止压空、偏心和弯折。挤压时，挤压机的压接应垂直于被压钢筋的横肋，同时挤压应从钢套筒中央逐道向端部压接，如对Φ32钢筋每端压六道压痕为加快压接速度，减少现场高空作业，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一段插入预留钢筋，按工艺要求挤压另一端。钢筋半接头接工艺是：先装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并在压模内涂润滑油，再按手控上开关，使套筒对正压模内孔，再按关闭开关，插入钢筋顶到限位器上扶正；再按手控上开关，进行挤压；当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模，取出半套管接头，即完成半接头的挤压作业。连接钢筋挤压工艺是：先将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位，再放置与钢筋配用的压模和垫块；然后按下手控上开关，进行挤压，两样当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；再退回柱塞及导向板，装上垫块；按下手控上开关，进行挤压；按下手控下开关，退回柱塞再加垫块；然后再按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；最后取下垫块、压模，卸下挤压机，钢筋连接即告完成。外观质量检查氧气压力焊接头膨鼓形状应平滑，不应有显著的凸出和塌陷。不得过烧，表面不应呈粗糙和蜂窝状。接头不应有环向裂纹，同时镦粗区表面不得有严重烧伤。机械连接直螺纹连接套筒螺牙饱满，无裂纹和影响接头质量的缺陷。钢筋螺纹牙型完整，螺纹丝扣干净，完好无损，丝头无弯扁等现象。接头连接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10～1.15倍或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.80～0.90倍。挤压接头的压痕道数应为符合型式检验确定的道数。挤压后的套筒不得有肉眼可见裂缝。接头处弯折不得大于3°。抽样检验焊接:焊接接头外观检查时，首先应由焊工对所焊接头或制品进行自检；然后由施工单位专业质量检查员检验；监理（建设）单位进行验收记录。纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中应随机抽取10％的焊接接头。检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的10％，则该批焊接接头外观质量评为合格。当某一小项不合格数超过抽检数的10％时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复检，并剔出不合格接头；对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二次验收。机械连接:现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料搭接同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每个验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合表5.3.5中相应等级的要求时，该验收批评为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验1次合格率为100％时，验收批接头数量可以扩大1倍。外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法、合格标准以及螺纹接头所需的最小拧紧力矩值由各类型接头的技术规程确定。对抽检不合格的接头验收批，应由建设方会同设计等有关方面研究后提出处理方案。.质量标准在钢筋连接工程的施工质量除应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002的要求外，还应满足国家现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107—2003、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003以及各项技术规程中的有关规定。强度检验时，以每300个同类型接头（同钢筋类别、同钢筋型式）为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该类（级）别钢筋的规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。6.3钢筋气压焊接允许偏差和检验方法项次实测内容允许偏差检验方法1同直径钢筋两轴线偏移量＜0.15d尺量检查2不同直径钢筋两轴线偏心量，较小钢筋外表面不得错出大钢筋同侧≯4mm目测检查3镦粗区最大直径≤1.4d尺量检查4镦粗区长度≤1.2d尺量检查5镦粗区顶部与压焊面最大距离≤0.25d尺量检查6两钢筋轴线弯折≤4°尺量检查钢筋安装成品保护机械连接注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。半接头连接的钢筋要用垫木垫好，并分规格码放整齐。套筒在运输和储存过程中，应采取措施，防止锈蚀。氧气压力焊检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。焊接后，焊接区应采取措施防止骤冷，以免发生脆裂。钢筋焊接半成品按规格、型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止雨淋而锈蚀。运输装卸焊接半成品时，不能随意抛掷，以免钢筋变形。.钢筋安装安全环保措施钢筋机械设备必须由专人操作管理。设备在每次使用前，应进行检查和维护正常方可使用。调整设备参数时必须切断电源。焊工必须正确穿戴安全防护用品，防止灼伤。必要情况下作业现场必须设置防火隔离设施。对于敲去的渣壳应及时清理干净；对于未用尽的焊剂应尽量回收，以免造成浪费。钢筋连接机械应设防护罩。严格实施《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）有关规定，确保各种用电机具的安全使用，严禁乱拉临时用电线路。项目部应根据工程实际情况对施工现场的危险源进行辩识，并实施必要的控制措施。应根据工程特点、施工方法、作业条件以及职工素质等情况编制有针对性的环境保护措施，列出重要环境因素并加以控制。钢筋的安装工艺流程柱钢筋定位→套柱箍筋→柱纵筋安装→画箍筋位置线→绑扎箍筋→检查、验收墙钢筋定位→竖向钢筋安装→画水平筋位置线→水平钢筋安装→拉筋或支撑筋安装→检查、验收梁画钢筋位置线→放箍筋→穿纵向钢筋→绑扎→检查、验收板画钢筋位置线→钢筋安装→检查、验收操作工艺柱钢筋定位柱内钢筋绑扎前应先将接槎处混凝土表面的浮浆以及下层伸出钢筋表面的铁锈、水泥浆和污垢清除干净，并及时校正位移的柱筋，柱筋校正按不小于1：6做成乙字弯；当位移较大时可重新植筋。套柱箍筋按设计和规范要求的间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上。柱纵筋安装然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。画箍筋位置线先按设计要求的方式连接竖向钢筋，然后在已立好的三根柱子竖向钢筋上，按设计间距用粉笔划处箍筋位置线。绑扎箍筋按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋依次往上移动，由上往下逐个绑扎牢固，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩；箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并逐个绑扎牢固。柱上下两端箍筋加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。柱筋保护层厚度应符合设计要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般不大于1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。在柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。检查、验收在施工单位自检合格的基础上，向监理单位报验钢筋隐蔽工程验收及钢筋安装工程检验批质量验收。墙钢筋定位弹出墙体控制线及门窗洞口尺寸线，复核无误后方可进行下道施工。将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。竖向钢筋安装剪力墙内钢筋搭接位置和搭接长度应满足设计要求；设置在同一构件内的钢筋接头位置宜相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25%。调整内容请设计人员看剪力墙洞口连梁应沿梁全长配置箍筋，箍筋直径、间距应符合设计要求，在顶层连梁纵向钢筋伸入墙内的锚固长度范围内，应设置间距不大于150mm的箍筋，箍筋直径宜与该连梁跨内箍筋直径相同。同时，门窗洞边的竖向钢筋应按受拉钢筋锚固在顶层连梁高度范围内。剪力墙洞口周围补强钢筋应符合设计要求。画水平筋位置线先立2～4根竖筋，并划好水平筋分档标志，然后于底部及齐胸高处按标志线绑扎固定好两根水平钢筋，同时在横筋上吊线划好分档标志，并在相应部位标注洞口位置线，然后再接长其余竖向钢筋，最后绑扎其余横筋。水平钢筋安装剪力墙钢筋网的所有交叉点都应绑扎牢固，绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，避免网片松动或歪斜变形。拉筋或支撑筋安装双排钢筋之间拉筋应符合设计要求，如设计无要求时，拉筋直径不小于φ6，间距不大于600mm，剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。另外，为保持两排钢筋的相对距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000～1200mm。检查、验收在施工单位自检合格的基础上，向监理单位报验钢筋隐蔽工程验收及钢筋安装工程检验批质量验收。梁画钢筋位置线画主、次梁箍筋位置线时，应注意梁端设置的第一根箍筋应在距其下部支座边缘不大于50mm处开始布设。划分和放置梁箍筋时，必须保证梁端箍筋加密区的长度不小于设计要求；另外，主次梁（含井字梁）相交处主梁（或井字梁）的箍筋间距不应大于设计规范所规定的梁中最大箍筋间距的要求。放箍筋在梁类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，梁的箍筋弯钩叠合处应在梁中交错设置。穿纵向钢筋内容调整应先依次穿好主梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋或吊筋，再穿次梁下部纵向受力钢筋；弯起钢筋及吊筋应从梁的底部开始上弯，其弯起段应尽量伸至梁的上部边缘。绑扎梁内钢筋绑扎宜由下往上进行，即先每隔一定间距将架立筋或梁上层角部钢筋与箍筋绑扎牢固，待梁下部纵向受力钢筋、弯起钢筋及吊筋均已定位后，再进一步调整梁内箍筋间距并将梁下部所有纵向受力钢筋与箍筋的交叉点依次绑扎好，最后绑扎梁内腹板构造钢筋以及梁上部钢筋。梁截面较高大或梁内钢筋较为密集时，应先绑扎梁筋后支梁侧模或采用模外绑扎的施工工艺流程。梁的两侧纵向构造钢筋宜用拉筋联系。当设计未对拉筋作出明确要求时，拉筋的直径可同箍筋，其间距不应超过箍筋间距的2倍。当设计无具体要求时，一般主梁的纵向受力钢筋在下，次梁的纵向受力钢筋在上；而对于等截面框架梁或井字梁等结构的相交位置，纵横两个方向位于同一层面处钢筋的上下交错关系（绑扎层次），必须由设计人员确定。在等截面梁的相交位置处，保护层较大的梁下部纵向钢筋宜按1:12做鱼腹式下沉（做乙字弯）以保证跨中梁截面的有效高度满足设计要求。梁内同一层钢筋的水平间距宜布置均匀；梁上部纵向钢筋水平方向的净间距（钢筋外边缘之间的最小距离）不应小于30mm和1.5d纵（d纵为纵向钢筋的最大直径）；而下部纵向钢筋水平方向的净间距不应小于25mm和d纵；当梁的下部纵向钢筋配置多于两排时，第二排以上钢筋水平方向的中距应比下面两排的中距至少增大一倍。同一截面上部及下部各层钢筋之间的上下净排距不应小于25mm和d纵；但不宜大于30mm。绑扎梁下部纵向钢筋宜采用反十字花扣法或兜扣加缠法绑扎，而绑扎梁上部纵向钢筋及腹板构造钢筋宜采用套扣法或反十字缠扣法绑扎；钢筋绑扎施工严禁采用一面顺扣法施工。梁内钢筋保护层宜采用约50mm见方的细石混凝土垫块或高强塑料卡铺垫，间距不应大于1000mm；当梁上部及下部纵向钢筋配置多于一排时，宜用25mm的短钢筋垫在两排钢筋之间，确保上下两排钢筋净距符合要求。梁内多肢复合箍筋宜采用外围大箍筋套中部小箍筋的形式配料；梁内拉筋应勾挂于箍筋外侧并绑扎牢固。检查、验收在施工单位自检合格的基础上，向监理单位报验钢筋隐蔽工程验收及钢筋安装工程检验批质量验收。板画钢筋位置线绑扎前先修整好模板，将模板上的垃圾、油污等杂物清理干净；用粉笔在模板上划好受力钢筋和分布筋的间距。钢筋安装施工中应注意单向板下部受力钢筋沿短向配置，放在分布钢筋下面；上部板边支座负弯矩钢筋应放在分布钢筋上面。双向板下部短跨受力钢筋应放在长跨受力钢筋下面；上部短跨支座负弯矩钢筋应放在长跨支座负弯矩钢筋上面。板底按已划好的钢筋间距，先摆放短跨方向的钢筋，再摆放长跨方向的钢筋；底板筋应按规定绑扎牢固。当设计无明确要求，板上部负弯矩钢筋与主、次梁以及圈梁相交叉时，板上部钢筋应放置于梁内负筋的上面。板内钢筋的交叉点可采用顺扣和八字扣绑扎，但不得全部采取一面顺扣绑扎。在板筋加强部位宜采用十字花扣或套扣绑扎。单向板除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间交叉点可间隔交错绑扎，但必须保证钢筋不产生位置不产生偏移。凡双向受力钢筋的交叉点必须全部扎牢。板内负弯矩钢筋的所有交叉点均应绑扎牢固。板中分布钢筋一律设置于受力钢筋内侧。检查、验收在施工单位自检合格的基础上，向监理单位报验钢筋隐蔽工程验收及钢筋安装工程检验批质量验收。质量标准钢筋安装位置的偏差应符合下表中的规定：项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距±5保护层厚度基础±5钢尺检查暗柱、梁±10板、墙、壳±5绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：a、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。b、表中梁类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。成品保护施工中应搭设脚手架，不得在已绑扎好的钢筋骨架上攀爬作业。不得在钢筋施工操作面上涂刷隔离剂，避免钢筋污染。安装电气管线或设施时，不得任意切断和移动钢筋，更不能随意在受力钢筋上进行焊接。长期外露的预留钢筋应采取防腐措施。安全环保措施项目部应根据工程实际情况对施工现场的危险源进行辩识，并实施必要的控制措施。2．严格实施《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）有关规定，确保各种用电机具的安全使用，严禁乱拉临时用电线路。3．钢筋吊运应选择好吊点，并捆绑结实，以防止最坠落；另外，起吊或安装钢筋时，必须和附近高压电线线路或电源保持足够的安全距离。4．多余的钢筋、废旧的绑扎丝应及时收集清理，施工作业面上多余的钢筋、绑扎丝等材料应及时堆放于指定地点，要保持工完料尽场地清。5．安装悬空结构钢筋时，必须站在专用脚手架上并系好安全带方可进行操作，不得站在模板或支撑件上施工。6．在高处扳、撬钢筋作业时，应选好位置站稳，并系好安全带以防止坠落。钢筋施工：钢筋工程采用现场集中机械配合人工加工，由塔吊运至各工作面。现场设钢筋弯曲机、钢筋切断机和钢筋连接设备。暗柱和梁上主筋φ25以上的钢筋均采用机械螺纹连接。混凝土施工方案：.混凝土强度要求：混凝土强度要求表项目筏基梁板独立柱基及墙下条基防水底板及基础梁H、J座、车库C50C40C40具体部位混凝土强度要求：项目部位挡土墙剪切墙及暗柱、连梁框架柱梁板楼梯H、J座、车库C40C60C60C40C40C30本工程混凝土浇筑采用泵送混凝土，泵送混凝土由搅拌站拌制。挡土墙混凝土采用分层水平浇筑，每层厚度30—40cm，上下层间隔时间不得超过1.5h,避免形成施工缝。独立柱混凝土与梁、板一起浇筑。混凝土的养护：采用农用塑料薄膜，在混凝土初凝后立即用农用薄膜覆盖，养护。砼浇筑前的准备组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。组织施工设备、工具用品等，确保良好。浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。混凝土浇筑的一般要求：混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。浇筑完毕后.检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。

墙混凝土浇筑墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。

浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。梁、板混凝土浇筑：肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

施工缝用木板、钢丝网挡牢。施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa，才允许继续浇筑。

在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。楼梯混凝土浇筑：楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处。混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。

每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。防水工程地下结构防水采用防水混凝土。防水混凝土应符合《地下建筑防水构造》（10J301）国际图集要求。地下结构防水应连续浇筑，宜少留施工缝，当留施工缝时，墙体水平缝应留在高出基础面不小于300mm的墙体上。垂直施工缝应避开地下水和裂缝水较多的地段，并宜与变形缝相结合。做法见施工图《结构施工图设计总说明》第九条第三项。后浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净，先铺净浆，再铺30-50mm厚1:1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时浇筑混凝土。做法见施工图《结构施工图设计总说明》第九条第三项。防水混凝土必须结构施工符合《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）总的有关的规定。车库屋面做法：250mm厚的屋面板——15厚1：3水泥砂浆找平层——冷底子油一道三毡四油防水层——绿豆砂保护层车库屋面防水工程施工前应先对基层进行检查和清理，发现薄弱环节先行补强，经检查合格后方可进行上面防水层的施工。在施工屋面防水卷材层时必须保证基层干燥否则会影响防水效果，干燥程度的检验方法：是将1m2卷材平坦地铺在找平层上，静置3—4小时后掀开检查，找平层覆盖部位与卷材上未见水迹即可铺设卷材。在这里主要阐述一下防水卷材的施工。防水卷材施工前，首先应配沥青，按当日工作量配制，严格用秤计量。防水卷材铺贴的施工要点：卷材防水层施工应在砌筑、安装设备、管道等完工后进行。铺贴高低跨的房屋时，应按先高后低，先远后近的顺序进行。在一个单跨铺贴时，应先铺贴排水比较集中的部位（如落水口、檐口、斜沟、天沟等处），按标高做到由低到高，坡面与立面的卷材应由下开始向上铺贴，使卷材按水流方向搭接。卷材平行屋脊铺贴时，长边搭接不小于70mm，短边不小于150mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm，为保证卷材搭接宽度和铺贴顺直，铺贴卷材时应弹出标线。坡度超过25%的拱形屋面和天窗下的坡面上，应尽量避免短边搭接。外墙防水施工卷材铺贴前，找平层应干燥，一般现场试验的方法：由傍晚至次日晨或在晴天约1—2h内，铺盖1m2卷材，如卷材内侧无结露时即认为找平层已基本干燥。基层处理：去除所有附着物及砼梁柱外胀等缺陷修整合格。砌体与梁、柱间隙用钢网处理。除粘土砖墙外其它墙体必须界面砂浆处理。界面层：界面砂浆按界面剂：32.5#水泥：中砂=1：1～1.2：1～1.2配制搅拌均匀。辊涂或甩涂（也可喷涂），勿漏涂。涂后2小时进行防水砂浆施工。防水砂浆施工：按水泥：中砂=1：2.5～3比例掺入水泥用量的