华宇施工组织设计概述

华宇施工组织设计概述施工组织设计第一章前言编制本施工组织设计的目的是为“廊坊华宇创新科技3#厂房项目”施工提供完整的纲领性文件，用以指导和规范建筑、安装、装饰工程的施工，确保以优质、快速、安全、文明及合理的造价完成“廊坊华宇创新科技3#厂房项目”的建设任务。编制本施工组织设计的文件依据：1.本工程施工招标文件；2.设计施工图纸；3.施工现场的实地踏勘情况；4.主管部门颁发的有关规范、标准及强制性条文；5.本公司按ISO9001:2000标准建立的企业质量标准体系文件及现场施工标准化管理的有关细则。6.现行有关设计及施工验收规范标准；序号规范、规程名称编号1建筑安装工程质量验收统一标准GB50300-20022地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-20023砌体工程施质量验收规范GB50203-20024混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025屋面工程施工质量验收规范GB50207-20026地下防水工程施工质量验收规范GB50208-20027建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-20028建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-20019地下工程防水技术规范GBJ108-200110民用建筑工程室内环境污染控制规范GB50325（修订版）11建筑玻璃应用技术规程JGJ113-200312钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-200313外墙外保温施工技术规程DBJ/T01-50-200214钢筋焊接及验收规范JGJ18-9615建筑工程冬期施工规程JGJ104-97第二章工程概况1.工程简况1、建设地点：河北省廊坊经济技术开发区，东临宏信公司，西临廊坊市高压开关厂，北临北凤道2、建设单位：廊坊华宇创新科技有限公司3、工程名称：廊坊华宇创新科技3#厂房项目4、建筑面积(新建)：14322.44㎡，地上建筑面积：13258.52㎡，地下建筑面积：1063.92㎡5、建筑层数、高度：地下一层，单层工业厂房（附属办公及设备用房为两层），建筑高度10.6m。6、建筑实用性质：生产厂房：生产的火灾危险性类别：丙类。7、建筑使用功能：地下一层为消防泵房及消防水池；地上一层为门厅、生产车间、包装车间、中间仓库、附属办公、设备用房，二层为附属办公用房8、建筑类别：单层厂房9、耐火级别：地下一级、地上二级10、抗震设防烈度：8度11、主要结构类型：车间及中间仓库为门式钢架，附属办公为钢框架，设备用房为钢筋混凝土框架结构12、建筑主体结构设计使用年限：50年13、地下室防水等级：一级；屋面防水等级：二级第三章工程重点、难点及采取的相应措施重点、难点：本工程钢结构构件数量较多，确保构件的加工精度，标识和发货的准确性是构件加工过程中的重点工作，也是保障现场顺利安装的重要前提。本工程施工期正是雨季，怎样有效的保证工程质量，和工期。采取的相应措施：一、钢结构工程：组织强有力的项目经理部，同时在车间建立以该工程为单位组织机构，明确目标、责任。项目组织机构、车间组织机构见下图：项目副经理技术主管业主指定的作业队防腐保温作业队钢构件加工基地彩板安装作业队装饰装修作业队钢结构安装作业队项目经理成本专员专业工长质检员后勤服务资料员材料员安全员技术员土建结构作业队优化制造加工工艺项目副经理技术主管业主指定的作业队防腐保温作业队钢构件加工基地彩板安装作业队装饰装修作业队钢结构安装作业队项目经理成本专员专业工长质检员后勤服务资料员材料员安全员技术员土建结构作业队划线工按图纸凭用料单备料、划线放样，由开料工人在多头切割机上进行开料。零部件制作按图配料，制作主构件上相应的零部件，翼板拼接工将剪切的材料按图拼接成翼板。一次装配人员检验开料和翼板拼接是否正确，按图组立成钢构件，并用吊车吊运到半自动焊工序。半自动埋弧焊操作工视构件不同情况，按企业焊接标准进行主焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定报告》的焊接工艺进行。专职焊工检验员对焊缝进行检验，有焊缝缺陷的用黄色记号笔作出标记，然后吊运到二次装配工序。焊缝检验员在每个项目开始前，做好“焊缝检验计数清单”，核对是否全数检验了应该检验的构件。如有异常情况，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。二次装配工检验钢构件的长度尺寸是否合格，不合格的修正，合格的由二次装配工负责按图将所有的零部件点焊固定在钢构件上，在构件规定处用紫色笔写上项目号，敲上工号。专职钳工检验员对每件钢构件的所有几何尺寸进行检验，检验结果记录在“构件尺寸记录表”，如有不合格品，按不合格品控制程序处理。钳工检验员在二次装配全数检验时，应在检验用图纸上草记已检验构件的数量，核对是否全数检验了应该检验的构件，如有异常，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。手工焊操作工按企业焊接标准，根据不同的构件情况用CO2气保护焊负责对所有的焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定报告》的焊接工艺进行。超探检验员对厚8mm以上的钢板对接焊缝全数检验，检验结果记录在“超声波探伤记录表”上，对不合格焊缝按不合格品控制程序处理。专职焊工检验员对钢构件所有焊缝全数检验，检验结果记录在“焊缝检验记录”，如不合格的，按不合格品控制程序操作。涂装操作工按工程清单或制作详图之要求，采用国标的除锈方法用无气喷涂及进行油漆涂装，待构件油漆表干后用白色笔在端板上抄写项目号和构件号。在H钢构件进行半自动焊后，由校正工在翼缘校正机上对因焊接变形的H件翼缘校正致符合国家标准。以上生产控制程序均由生产领班负责正常进行，每小时巡视一次，并在巡视记录簿上作好记录。各岗位工作人员应符合上岗专职条件的有关规定，必须训练合格后才能上岗。各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。各岗位工作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前，应清理场地。车间操作人员应按公司规定，上岗作业要佩带好劳动防护用品，并按车间内安全标示和警告标记操作。在生产过程中，作业人员发现异常情况，应立即向生产领班汇报。面板，檩条生产开卷机操作工按清单要求备料，作业线组长复合材料的规格，颜色，等级，宽度。用行车将卷材安装上开卷机，卷材用人工拉出，装入整平机，板材通过输送带时，调整光控探头位置，按图纸长度定尺。在确认设备无误的情况下开机试制。由生产线组长对每个规格的第一件产品进行首件检验，如无误，可继续生产，如有问题，则调整定尺长度再试制，直至生产合格品为止。在制作过程中，面板轧机操作工负责对面板的表面和两边缘的质量监视，如有异常立即停机，通知生产线小组长。对成品打包。在檩条生产中，定尺时，除了总长度以外，另有制孔定尺，然后冲孔，在首件检验时，要对所有定尺尺寸检验，并记录。涂生产涂装檩条，则在抽检后送涂装工序，涂装操作工按工程清单或制作详图之要求进行除锈油漆涂装，待檩条油漆表干后用白色笔抄写项目号和构件号。由焊工检验员兼任最终检验，对檩条油膜厚度进行抽检，抽检结果记录在“构件除锈涂装记录表”上。各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。各岗位操作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前应清理场地。3、制定该工程构件的标识方案分拆图纸后，仔细核对调整拆图软件自动生成的标识符号，确保下料阶段及组拼阶段构件的准确性。车间工艺员在加工构件过程中必须及时核对构件的标牌是否张贴正确，同时特别是构件进入抛丸前将贴牌揭掉并完成后粘贴好。构件在运至现场后验收时必须确认标识完整。划分合理的施工流水段，工序安排详见进度计划表。彩板的运输如下：压型面板的包装及运输压型钢板每30张打成一包，每包的上下最外一层的外侧要分别加封一张塑料薄膜，以防最外层两张板在运输过程中产生摩擦损坏。捆扎采用木框外加冷轧带捆扎打包，底部和两侧用50X60的木方，上部用100X30木板，间距2.5米左右。同时在压型板波谷处加垫小方木，使之恰好填平凹槽。屋面板拟定不采用搭接安装，所有板材超长需采用现场压制：将压型设备及彩卷运至现场，调整设备并现场压制，压制好的彩板经检验合格运至屋面安装。工期及工序安排详见施工进度总体计划表材料堆放原则：钢筋模板等材料堆放场地靠近加工场地，堆放区集中，钢结构构件及彩板堆放采取灵活方式，即钢构件进场后按照栋为单位运输摆放至安装现场。。第四章主要工程项目的施工方案第一节：施工准备1.施工组织布置1.1施工准备1.1.1组建“廊坊华宇创新科技3#厂房项目”项目部，配备各专业施工作业队，建立以项目经理为主的现场施工管理系统和以项目主任工程为主的现场技术管理系统。1.1.2按照平面布置图搭设临时设施，接通施工作业用水、用电设施。1.1.3依据建设单位提供的建筑物定位坐标点及高程控制点，引测建筑物定位控制线及标高控制网，制定详细的专项测量方案，为测量放线创造条件。1.1.4认真熟悉图纸，为结构施工创造条件。1.1.5提前做好施工工艺设计，为结构、安装施工创造条件。1.1.6依据施工进度计划，提前安排物料的采购，安排施工机械设备进场、安装调试。1.1.7做好原材料进场检验及砼、砂浆的试配工作。1.1.8编制详细的施工技术方案及特殊关键过程作业指导书并逐级交底落实。1.2具体组织布置由于本工程工期紧，且同步施工，必然要投入较多的人力、物力等设备资源。为确保工程的顺利进行，各项节点目标如期完成，我公司将配备足够的施工管理人员和施工队伍，将做如下布置:1.2.1劳动力组织：项目部将选择技术过硬、综合素质高、施工经验丰富、且服从指挥的人员组织进行施工。根据不同施工阶段的用工计划按时进退场。实行劳动力动态平衡管理，劳动力计划见表。1.2.2项目经理部施工生产以土建、安装工程为主，协调各工种的施工。1.2.3施工总体安排按照先地下后地上、先结构后装修，再配合室内安装工程。1.2.4施工机械选择：根据工程具体情况和我公司机械设备情况，投入的主要机械设备如下表。序号大型机械名称规格数量进场时间退场时间1汽车泵Q631施工要求施工要求2大型挖土机PC200LC-61施工要求施工要求3自卸汽车5施工要求施工要求4搅拌机350L1施工要求施工要求1.2.5为确保工程质量及工程进度，钢筋在场内提前制作，现场安装。1.3施工现场用电布置1.3.1电源：根据招标文件内容，业主提供施工用电电源。1.3.2从现场变电站引出供电线路，主要供钢筋加工、垂直运输机械、各单体施工用电以及现场办公、照明用电。其中各单体设一只总配电箱，由总配电箱再进行单独布置线路。1.3.3施工用电线路为三相五线制，采用TN－S系统，实现三级配电、二级保护，一机一闸一漏一保护。1.3.4电缆埋地敷设。穿越道路时外套钢管保护。1.3.5大型机械如搅拌机组设置专用电箱。生活用电与生产用电分开。1.3.6钢筋加工用电、消防用电单独布置线路。1.3.7施工分段用电：每一流水段设一只分配电箱，从分配电箱拉出开关箱接至楼层各施工用电部位。1.3.8施工照明：现场共设12只镝灯，均安设在高处上，用于夜间施工场地照明。1.4临时用水布置1.4.1施工现场除生活用水外，主要用水是砼养护以及砌筑、装饰砂浆的搅拌，根据计算用水量约5L/S，按总水量Q＝10L/S设计，则供水管径为：D=（4Q*1000/3.14*V）1/2=（4*10*1000/3.14*1.5）1/2=120mm式中V-管网中的水流速度（一般取1.2—1.5m/s）取D＝125mm，从现有水点引出D＝125mm水管，装好水表、阀门。1.4.2从水源处沿道路接出两路水管，一路为施工用水，一路为生活用水，用Φ75口径水管组成供水干管网络，且每隔30m左右或需用水部位留出水龙头或三通接头。1.4.3消防用水和施工用水分路布设，消防用水使用Φ100水管。1.5施工现场排水布置1.5.1中标进场后，拟与市政部门联系，增设排污出口。1.5.2施工现场清理整平后铺设排水管道。1.5.3在施工区域沿道路设置环形排水明沟，并与生活区排水系统沟通，排水沟宽300，深190-400，上置钢筋格栅盖板，过施工便道时上铺钢盖板。1.5.4在大门处设置洗车槽，排水沟、洗车槽与沉淀池相连通。1.5.5施工道路和硬地坪场地向排水沟泛水，坡度2％。1.5.6基坑回填后，在脚手架外侧设置散水坡和排水沟槽，排水水槽与排水明沟相连通。1.5.7排水经二级沉淀池沉淀后，排入市政排水系统。1.5.8工地厕所设化粪池，与环卫部门联系定期抽粪，严禁污水未经处理直接排入市政排污系统。1.5.9排水明沟定期疏通，清除淤泥沉积，确保畅通。1.6临时设施：在现场西侧设活动房做宿舍、办公用房（包括监理、甲方办公室）；另外再搭设职工食堂及浴室，解决职工的吃饭和洗浴问题，场区内搭设水泥库、木工棚、钢筋棚等，现场设水冲式厕所一座，化粪池一座，定期清理。1.7堆场布置：在现场用石料做好地面硬化，用作钢筋、模板、钢管等材料堆场，控制好标高，具体临时设施和现场平面布置见附图。1.8材料物资供应本工程建筑材料中的主要物资由公司物资保障部集中统一采购，负责物资的采购、运输、验收；现场保管员负责材料的保管、发放、使用。2.与监理工作的协调2.1在施工全过程中，严格按照经建设方及监理工程师批准的“施工组织设计”、“施工方案”进行对施工单位的质量管理。在施工队“自检”和项目经理部专检的基础上，接受监理工程师的验收和检查，并按照监理工程师要求，予以整改。2.2贯彻我公司已建立的质量控制、检查、管理制度，并据此对各施工队予以检查控制，确保产品达到合格标准。我公司对整个工程产品质量负有最终责任，任何施工队伍工作的失职，失误均视为本公司的工作失误，因而杜绝现场施工队伍不服从监理工作的不正常现象发生，使监理工程师的一切指令得到全面执行。2.3所有进入现场使用的成品、半成品、材料、器具，均主动向监理工程师提交产品合格证或质量证明书，按规定使用前需进行物理、化学试验检测的材料，主动邀请监理工程师现场取样、送检，并递交检测结果报告，使所使用的材料、设备不给工程造成浪费。2.4按部位或分项、工序检验质量，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，使监理工程师能顺利开展工作，对可能出现的工作意见不一致的情况，遵循“先执行监理工程师的指导后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理工程师的权威性。3.协调方式3.1按总进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议、检查本节点实施情况，制定修正，调整下一个节点的实施要求。3.2参加由现场总监理工程师主持的施工协调会，以周为单位进行协调。3.3本公司会同监理、建设方代表定期或不定期地组织对工程节点、工程质量、现场标准化、安全生产、计量状况、工程技术资料、原材料及电器具等的检查，并制定必要的奖罚制度，奖优罚劣。3.4项目经理部以周为单位，提出工程简报，向建设方和各有关单位反映，通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进展情况，及时解决施工中出现的困难和问题，根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助业主与社会各职能部门的关系以确保工程进度。第二节：施工总进度计划安排1.总进度安排1.1总进度计划安排总进度计划安排从工程全局出发，注重整体效果，统筹安排土方开挖、基础、主体结构、水电安装专业分项工程的施工程序工期计划，组织好水平流水、立体交叉作业。1.2施工段的划分为了加快施工进度，各个流水段均采用平行施工方法。2.总进度计划见附表。第三节：主要项目施工方案及技术措施1.钢结构部分施工工序：轴线复测→钢柱安装→钢梁安装→檩条及次结构安装→墙面板安装→屋面板安装→包边板安装→工程收尾2、主要施工方法2.1.测量放线2.1.1施工测量放线内容及施工测量放线内容一览表序号工作内容使用仪器、工具1建筑红线及轴线定位，引标高经纬仪水准仪2定位桩引桩经纬仪3轴线投测经纬仪、钢尺4高程投测水准仪和钢尺5垂直度经纬仪、钢尺6结构尺寸线钢尺2.1.2工程施工测量内容1.2.1工程轴线的定位：针对工程的特点，为了保证测量放线的精度，采用内控法控制。1)内控网的布设：使用工具：DJJ-2型经纬仪。目的是校核控制轴线标志桩投测纵轴及横轴几条主轴线，对边、角值进行校核，边角的各项精度必须符合下表规定。精度要求等级测角中误差（"）边长相对中误差二级±121/15000制作内控基准点：采用10cm×10cm钢板制作，用钢针刻出十字线，埋设在底板内。留置测量口：各层楼板的内控基准点正上方相应位置预留一个150mm×150mm孔洞。2)轴线投测方法：仪器采用DJJ-2型激光经纬仪及接收靶。将DJJ-2型激光经纬仪架设在底板的内控基准点上，接收靶放在投测楼层面的相应预留洞口，将最小光斑的激光束投到接收靶的“十”字交点处。将检定合格的经纬仪架在接收靶处，依次投测出主轴线。激光光斑圆的直径允许偏差（指接收靶上的允许偏差）详见下表:激光光斑圆的直径允许偏差投测高度（m）允许偏差（mm）<50±550～100±10>100±15本工程从首层底板设置内控基准点，到投测顶层其允许偏差为±5mm。2.1.2.2高程投测：将城市高程网点标高引到楼前某一固定的位置每隔一定的时间检测一次，以作相互校核。检测后的数据成果必须加以分析，以保证水准点使用的准确性。现场高程根据这两个点进行投侧。待施工到首层后，在首层平面易于向上传递标高的位置布设三个高程准点，通过往返检测合格后（误差在±3mm内为合格）。利用首层标高基准，用检定合格的钢尺向上传递，并作好标记，然后使用DS3水准仪往返检测合格后（误差在±3mm内为合格），将该层标记作为向上层引测的标记。每层的柱模板拆除后，采用水准仪和钢卷尺在墙、柱上放出该楼层的1米结构线。2.1.3建筑物垂直度控制：采用DJJ-2激光经纬仪及接收靶做轴线投测的过程，同样也是控制建筑物垂直度的过程。2.1.4工程放线根据投测的轴线使用钢卷尺放柱边线，钢卷尺要求经过计量定。2.1.5沉降观测根据施工图设置的沉降观测点，按Ⅱ级水准精度采用闭合法观测，每施工完一层观测一次，建筑物竣工后，第一年每季度观测一次，第二年每半年观测一次，以后每年观测一次，直致沉降稳定为止。安全防护及质量保证措施一、安全防护措施为确保作业安全，基坑作业采取以下安全措施：⑴、基坑周边按照《建筑施工高处作业安全技术规范》的有关规定在基坑上口周边设置Φ48钢管护栏，高度1200，刷成斑马色，距基坑边距离不小于1.0m。⑵、基坑四周3.0m范围内，严禁堆放材料和土方，车辆进出场设专人指挥，按规定路线行驶。⑶、基坑内作业的安全保护①、挖土必须严格按照施工组织设计规定的程序进行，每层挖土前认真检查坑壁和支撑的可靠性，并在整个施工过程中随时进行测试和检查。②、基坑夜间连续施工，夜间施工照明在高处安装照明投射整个施工现场，坑边夜间设红灯警示，专人值班负责安全。二、质量保证1、施工前，技术负责人组织工长、内业、质安员等认真学习和阅读施工图纸及有关规程规范，了解和掌握设计意图，并编制施工方案报业主及监理单位认可后施工。２、针对本工程的技术重点和施工难点，组织调研和讨论，编制详细的施工工艺流程卡，严格按卡组织施工，确保工程质量。认真贯彻各级质量责任制，严格执行质量跟踪检查制，工序控制和层层把关。3、严格技术复核和技术交底制度。轴线、标高在专职测量员施测后，由责任工长、质检员复核无误后，作明标记。隐蔽工程应由业主、监理工程师、地堪共同检查合格并签字后，才能进入下一道工序。项目技术负责人向工长、质监员、安全员、试验、测量、材料等人员作综合技术交底；各分项工程的施工，由专业工长向班组长作详细的作业技术交底。4、内业主办及工长在施工过程中，应及时按有关规定收集和整理好有关技术资料、质保资料、自检资料等，分类编号成册，保证软件资料整齐完善，随时备查。技术负责人要经常检查各种资料、报告、发现问题及时处理。5、认真做好施工记录、地基验槽记录等，及时办理各种验收签证手续，保证资料的收集、整理、审核与工程同步进行。6、配备完整的检测器具，加强计量管理。认真做好测量放线工作，严格控制好轴线和标高。第四节、专项施工方案一、钢结构部分施工方案总体施工顺序：钢结构构件加工制作；钢结构构件运输：地脚螺栓复测；钢结构先安装立柱、再安装主梁、调整；最后焊接。主结构精校完毕后安装支撑、墙架及檩条，最后安装屋面板及墙板。钢结构施工流程技术、施工准备构件预检构件运输构件吊装技术、施工准备构件预检构件运输构件吊装单体竣工验收验收资料定位测量构件制作机械进场门窗安装彩板围护安装主钢验收1）、加工设备及人员准备加工制作劳动力需用量计划表序号工种按工程加工阶段投入劳动力情况作业人数工作内容1起重工6加工2电焊工（手动）10CO2焊机8台，手工焊机2台3铆工26加工4气割工10加工5测工6测量、放线6装卸工127油漆工108质检工69探伤师310电、钳工4电器设备接线、维修合计93加工制作机具设备需用量表序号名称型号规格数量（台,套）备注1单梁吊5T/21m52单梁吊10T/27m13剪板机NG-13/308014组焊H钢机HH-1600L15翼缘矫正机K304416摇臂钻床Z5017型钢切割机ZKH-10018龙门刨床B2010A19压力机YL800-25A110压型板机HV-245A111空压机Z-11/7212喷砂机AC-3LP113数控自动气割机SK-Q600114半自动气割机QD200315割枪，烤枪中号2016熔嘴电渣焊机SLM-43117自动埋弧焊机MZ-1-1000218半自动埋弧焊机MZ-1-1000219直流焊机X4-120420交流焊机AX-500421CO2气体保护焊机BX3-500-2622远红外烘干箱Z35/Z32K223焊缝检查尺324超声波探伤仪CTS-22125涂装厚度检测仪226钢卷尺50m627钢卷尺5m1028角尺90°1029平尺1000mm52）、确定钢结构加工顺序1、加工顺序根据流水段划分及安装顺序拟定依次为为：第一流水段；第二流水段；第三流水段。2、每个流水段构件加工顺序依次为：钢柱；柱间此结构；钢梁；屋面次结构、檩条、彩板、采光板。3）、加工制作前的准备工作：技术准备1、图纸会审及施工技术文件编制1.1图纸会审：收到图纸及时组织工程技术人员读图并分专业讨论，充分了解设计意图，熟悉结构情况。对图纸中不明确或有矛盾的问题，应在会审时提出并做好答复记录，“图纸会审纪要”与施工图具有同等效力，均为施工依据。1.2施工技术文件编制：在熟悉图纸并掌握工程情况的基础上认真编制施工设计及其它施工技术文件。施工组织设计上报业主审批后，作为项目组织指导施工的主要技术文件，也是工程结算的重要依据。2、组织技术交底2.1在开工前邀请工程图纸的设计单位、工程建设单位、工程监理单位及本公司的相关部门和有关人员对①工程概况；②工程结构件的类型和数量；③图纸中关键部位的说明及要求；④设计图纸的节点情况介绍；⑤对钢材、辅料的要求和原材料对接的质量要求；⑥工程验收的技术标准说明；⑦交货期限、交货方式的说明；⑧构件运输和包装要求；⑨涂层质量要求；⑩其他需要说明的技术要求等进行技术交底会。2.2在投料加工前对本公司的技术部门、质量部门、生产部门及相关人员对工程的工艺方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法等进行技术交底。3、图纸深化设计3.1本工程钢结构施工图的深化设计由制作厂设计室完成。3.2制作厂设计室根据国家钢结构设计的的相关标准和设计院提供的图纸、技术要求、技术交底、图纸会审纪要等技术文件，以及工程实际情况细化钢结构及节点制作图。3.3深化设计图经设计院确认后方能制作3.4各关键工序，应组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定。4）、原材料的准备1、原材料供货到厂后，由物资部核查、签收，分类、平整堆放在钢材库房，标记入库。标记内容为：工程名称、材质、厚度、受检状态、入库时间、规格、数量、炉号等。2、钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀。钢材堆放时每隔5－6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的变形弯曲为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。选用钢材时要顺序寻找，不准乱翻。要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。3、质检工程师应对原材料进行以下内容的检验:a钢材的数量和品种应与定货合同相符b钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号相符c核对钢材的规格尺寸d钢材表面质量检验4、质检工程师对原材料自检合格后，通知总包、监理公司对进厂材料进行复检，并按批次取样，进行设计要求的材料性能试验。5、不合格材料由物资部标识后单独码放，并通知供货方，出库退货。6、下料后做好标记移植，实施追溯性材料管理。7、为了减少对接接头，保证结构质量，主材尽量采购定尺钢材。钢材的发放以工艺部门下达的加工配料单为准，不得擅自串用。8、物资部根据厂设计室提供的焊材要求采购焊材，验收并入库。生产车间根据厂设计室提供的焊材要求到仓库领出，并按工艺要求使用。首次使用的焊材必须经过焊接工艺试验合格后才允许批量使用。5）、工号划分1、根据钢柱、钢梁、支撑、檩条分类划分工号进行加工。2、考虑安装施工的顺序，先安装的构件要优先安排工号进行加工，以保证顺利安装的需要。3、构件出厂前全部粘贴构件标识牌。6）、构件的加工工艺及流程构件加工的流程图1、放细部设计图纸施工技术交底细部设计图纸施工技术交底按比例放样画零件草图编制数控程序校对下料工场钢材预处理制作样板钢材预处理钢材预处理焊接坡切割转入组立工序1、放样放样是整个钢结构制作工艺的第一道工序，也是至关重要的一道工序。1.1放样工作的内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分尺寸；制作样板和栏杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。1.2放样的工具：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的防能使用。放样的允许偏差项目允许偏差（㎜）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20’2、划线和切割2.1划线划线也叫号料，即利用样板或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、制孔、弯曲等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。2.1.1号料前对钢材的规格和材质进行检查，核实无误后，将炉号等标记进行移植。2.1.2零件号料时，必须采用经计量校核过的钢尺进行号料。号料的粉线在10m长度范围内弹出的粉线弯曲度不得超过1mm。2.1.3小件零件板或异性板采用铁皮样板号料，并号出检查线。2.1.4零件板号料以配料图为准，不允许擅自换板号或更动配料尺寸，按图样明确标出零件板不同的坡口位置和尺寸。为保证号料准确，必须号出检查线，其位置距切割线50mm。2.1.5划线时应注意以下问题：（1）熟悉工作图，检查样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防止产生错误，造成废品。（2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时进行研究处理。（3）钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。（4）号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止事故发生。（5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。（6）当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。（7）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适合剪切操作的情况发生。（8）不同规格、不同刚号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。（9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。（10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。（11）矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如不垂直则要划好垂直线后再进行号料。（12）带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙。（13）钢板长度不够，粗要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。（14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。（15）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应根据具体情况打冲印，同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上标注清楚，为下道工序提供方便。切割余量表切割方式材料厚度（㎜）割缝宽度留量（㎜）气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.0项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5号料允许偏差2.2切割钢材下料的方法有气割、机切和锯切等。2.2.1板厚δ<12mm小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。2.2.2零件的焊缝坡口切割用半自动切割机进行加工。2.2.3切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。2.2.4切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施予以解决。当气压低于9.8×105Pa压力时，停止使用。2.2.5为减少切割受热不匀产生变形，采用双头或多头切割机切割。一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。2.2.6切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。2.2.7下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合有关规范要求。2.2.8钢柱下端为留有余量的二次切割，采用半自动切割机进行切割，加工坡口，不允许用手工切割代替，切割完打磨光滑。2.2.9在气割时，为防止变形，必须遵循下列程序：（1）大型工件的切割应先从短边开始。（2）在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件再割大件。（3）在钢板上切割不同形状的工件时，应先割复杂的后割简单的。（4）窄长条形板的切割，长度两端留出50㎜不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。2.2.10机械切割后构件的弯曲变形必须进行矫正。材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。剪切过程中，坡口附近的金属因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象。重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或者砂轮磨削的方法将硬化表面加工清除。气割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03、边缘加工和端部加工常用的边缘加工的方法有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割、和坡口机加工等。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000，且不大于2.0㎜相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t，且不大于0.5㎜加工面表面粗糙度504、弯制成型在钢结构制作中，弯制成型的加工主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等集中方法。5、制孔5.1为保证钢构件制孔质量，构件端头连接孔在构件矫正成型后整体套模钻孔制孔。加劲板连接孔、穿筋孔等在零件板上采用铁皮样板号料套模钻孔。5.2孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。5.3制孔的质量按GB50205-95标准第五节进行验收精制螺栓孔径允许偏差（㎜）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺孔直径允许偏差10～180-0.18+0.18018～300-0.21+0.21030～500-0.25+0.250普通螺栓孔允许偏差（㎜）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0孔距的允许粗偏差（㎜）项目允许偏差≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.05.4孔超过偏差的解决办法：螺栓孔的偏差如超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。6、连接板摩擦面的加工6.1与梁连接的连接板摩擦面处理应在构件焊接完毕后进行喷砂处理，并进行抗滑移系数测定，并达到µ≥0.5的设计要求。6.2需经喷砂处理的连接板板面必须平整，钻孔后需磨去毛刺，然后喷砂。经喷砂处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。6.3构件出厂时，提供摩擦试验报告一份，同时提供同材质、相同条件喷砂处理的试件三组，以供复检。7、组装7.1组装必须按照工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖。7.1所有的零件板组装前必须在接料、焊接、校平、去除表面铁锈、毛刺和油污等杂物后，方可进行。7.2组装采用专用组装胎具，胎具置于装配平台，平台必须牢固、平整，其表面高差不大于2mm。胎具必须平整，其交角严格控制在90±0.5度。当组装完毕，应用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。7.3柱四个面用白油漆标出中心线（并打样冲眼）、行列线、相关行列线和柱的标号。7.4组装时的点固焊接长度大于40㎜，间距500～600㎜，点固焊缝高度不超过设计焊缝高度的2/3。8、焊接8.1焊接材料的选择应按照施工图的要求选用，并应具有质量证明书或检验报告。焊接材料代换时必须经过设计单位同意。8.2焊接工艺（1）施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。（2）对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透的焊缝，应在焊道两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。埋弧铪的引板引出焊缝长度50㎜，手工电弧焊和气体保护焊20㎜。焊后用气割切除引板，并修磨平整。（3）引弧应在焊道处，不得擦伤母材。（4）焊接时起落弧点距焊缝端部10㎜，弧坑应填满。（5）多层焊接宜连续施焊，并应注意各层之间的清理和检查，有缺陷要即使清除后再焊。（6）焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后再处理。（7）焊缝的返修必须按照返修工艺进行，同一部位的返修次数不得超过2次。（8）雨雪天气时不得露天焊接，在四级以上风力下焊接，必须采取防风措施。8.3H型钢的主焊缝采用自动埋弧焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。8.4焊材置于干燥的贮存库内，施焊前必须对焊条、焊丝焊剂进行烘烤，烘烤温度为：焊条：烘烤温度：350-400℃烘烤时间一小时焊剂：烘烤温度：250℃烘烤保温时间二小时焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。8.5现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。8.6坡口焊接：a、Q345B钢板厚度δ<30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊；清根采用碳弧气刨工艺。b、为保证良好焊缝组织，埋弧焊的焊接线能量选用28-33KJ/cm之间，采用多层多道施焊。c、凡要求焊透的坡口焊，必须先用手工焊打底，用直径3.2mm低氢型焊条，电流用110-120A，电压采用25V。焊后清除焊渣，检查合格后方可进行埋弧自动焊。d、多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除。再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过度或错开。8.7定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。8.8二级以上焊缝和贴角主焊缝必须打上焊工施焊钢印号，以备存查。8.9焊接的其他要求a、人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。b、现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。c、施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，焊工熟悉图纸，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。d、焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊，半自动焊，自动埋弧焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。8.10焊接材料管理:焊材由物资部门主管，质检员、专业技术人员配合。建立焊材进厂，验收、保管、发放制度，并严格执行。焊材质量符合国家标准，且具备有效真实的质量证明书或检验报告。焊材由专人保管、烘干、发放，建立台帐，以便跟踪。手工电弧焊焊条与电流匹配参数焊条直径（㎜）1.62.02.53.24.05.05.8电流（A）25-4040-6050-80100-130160-210200-270260-300埋弧自动焊焊接电流与相应的电弧电压焊接电流（A）600-700700-850850-10001000-1200电弧电压（V）36-3838-4040-4242-44CO2焊接时不同电流的电压值焊接电流范围（A）电弧电压（V）平焊立焊和仰焊75-12018-2118-19130-17019-2318-21180-21020-2418-22220-26021-259、矫正9.1焊接后构件置于经超平后的支架上，使之处于自由状态，观察其构件由于焊接变形所发生的部位，对其进行变形分析，确定矫正方法9.2机械矫正可采用压力机，千斤顶，丝杠，龙门架等措施。千斤顶，丝杠，龙门架需在胎具上进行。9.3火焰矫正必须根据构件变形大小进行。9.4对其构件由于组装、焊接所产生的外观缺陷进行修理。9.5所有构件一侓用砂轮打磨其毛刺、焊疤、焊渣等缺陷。10、预拼装10.1预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。10.2预拼装允许偏差构件预拼装的允许偏差构件类型项目允许偏差柱预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲失高l/1500且≤10.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200且≤5.0顶紧面至任一牛腿距离±2.0梁、桁架跨度最外端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±l/5000设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位3.0管构件预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲失高l/1500且≤10.0对口错边t/10且≤3.011、除锈、涂漆、编号11.1构件除锈等级达到Sa2.5标准要求。11.2构件涂漆必须在除锈合格后进行。11.3除连接板和连接部位摩擦面不涂装外，安装焊缝处预留50mm区间不涂装。11.4油漆和油漆厚度使用涂漆厚度无损检测仪检查合格。11.5涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。8）、钢构件的检验1、检查及检验标准钢柱主要检验标准项目允许偏差检验方法图例一节柱高度H±3.0用钢尺检查两端最外侧安装孔距离±2.0铣平面到第一安装孔距离±1.0柱身弯曲矢高H/1500且不应大于5.0用拉线和钢尺检查一节柱的柱身扭曲H/250且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查柱截面尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.0用钢尺检查截面连接处对角线差3.0柱身板垂直度h（b）/150,且不应大于5.0用直角尺和钢尺检查2、焊接检验①一般规定a．所有钢结构件都要经过自检和互检或其指定的检验机构的检验，一旦发现不合格材料，应立即予以更换，在准备发运之前5天，制作厂应通知监理检验全部构件。b．如有要求，应提供钢厂试验报告。c．监理检验人员的任何批准并不解除制作厂应负的责任。d．制作厂的检验应在构件制作前和制作过程中根据需要随时进行，以保证材料的工作质量符合合同及图纸要求。e．制作厂负责材料加工和工作质量合格或不合格的检查员应具有资格证明。检查员的资格应有文件确认。f．只要检查员保持从事钢焊接检查工作，其检查员资格一直有效，除非有特殊理由对该检查员的工作能力提出怀疑。g．监理有权核实检察员的资历。h．检查员应从事所有制造的焊接工作符合合同要求。j．应向检查员提供完整的、标注了焊缝尺寸、长度、类型和位置的详图。k．凡涉及检查的各种作业，开始之前应提前通知检查员。m．检查员应切实查明所用材料均符合合同要求。n．.检查员应切实查明所用焊接工艺是已经鉴定合格的并有焊接工艺技术条件或经总师批准的。p．检查员应切实查明各焊工、自动焊操作工和定位焊工是经考试合格的，并具有焊工合格鉴定记录。q．没有合格证书的焊工或自动焊操作工，检查员应要求对他们重新进行考试。r．检查员应切实查明所有焊缝的尺寸、长度和位置符合图纸要求，且查明没有增加未规定又未经批准的新焊缝。s．检查员应切实查明焊条只按分类规定使用，并用规定的焊接电流和极性。t．检查员应根据适当的时间间隔，检查接头准备、组装工作、焊接技术，并观察各个焊工、自动焊操作和定位焊工的技术操作是否满足要求。u．检查员应对焊缝质量进行检查，查明是否满足设计和规范的有关要求。经总师认可，允许采用不同于本规范的其他验收标准，焊缝尺寸和外形应用合适的量规检查。对焊衡和母材上的裂纹和其他缺陷的目测检查应采用强光、放大镜和一切认为有助于这种检查的手段。v．检查员应在已检查并验收合格的各个部件或接头处做出明显的标记或其他记录方法，以便识别。w．检查员应保存所有焊工、自动焊操作工和定位焊工的考试记录，所有工艺鉴定资料，其它试验记录以及必需的其他资料。②目检（外观检查）所有焊缝都应进行目检，符合下述情况可视为目检合格a．焊缝没有裂纹。b．焊缝金属各层间及焊缝金属与母材之间完全熔合。c．焊口都填满并达到焊缝横断面尺寸，但不包括断续角焊缝有效长度以外的端部。d．焊缝断面形状符合图6-1的规定。e．与构件主应力垂直的焊缝，咬边深度不得大于0.25mm，其他所有情况，咬边深度不得超过0.8mm。f．角焊的针状气孔，每102mm长度内不应超过一个，最大直径不应超过2.4mm。g．加强筋板与腹板的角焊缝，在任意25.4mm的焊缝长度内，气孔直径之和不应超过0.5mm；在任何305mm焊缝长度内不应超过0.9mm。h．任何单道连续角焊缝，允许存在比要求和名义角焊尺寸小1.6mm的欠焊，但焊角不足的焊缝不得超过焊缝长度的10%。J．板梁腹板与翼缘板连接的焊缝，在两端长度等于翼板宽度两倍的范围内不允许有尺寸不足的焊缝。k．垂直于计算拉应力方向的对接接头全焊透坡口焊缝，不应出现针状气孔，对于其他坡口焊缝，每102m长度焊缝内不应超过1个，其最大直径不应超过2.4mm。m.所有钢材当焊缝完工并冷却至环境温度后即可进行目检（外观检查）。而Q345B钢的验收标准，应以焊缝完工至少48小时以后所作的目检（外观检查）为依据。③焊缝断面的形状a．角焊的断面可以如图6-1（A）和（B）所示略为凸起、平整或略凹，不得有图6-1（C）所示的不合格剖面。b．除本规范允许的咬边外，这些断面要求不适用于断续角焊缝有效长度以外的端部。c．除另有规定外，坡口焊缝最好仅有少许或极小的增强量。作对接和角焊接头时，增强量高度不得超过3.2mm，并平缓过度到母材平面。见图6-1（D）。此类坡口焊缝不应有图6-1(E)对接接头所示缺陷。d．焊缝不应有溢瘤。④超声波探伤a．按探伤检验员指定的部位对焊缝进行超声波探伤，制作厂应遵守执行。b．超声波探伤工艺必须经检验批准。c．承受拉应力的焊缝应符合表6-3的要求。d．承受压应力的焊缝应符合表6-3的要求。超声波探伤标准缺陷等级焊缝厚度和探头角度70°70°70°60°45°70°60°45°70°80°45°A级≤+10≤+8≤+4≤+7≤+9≤+1≤+4≤+6≤-2≤+1≤+3B级+11+9+5+6+8+9+10+11+2+3+5+6+7+8-10+2+3+4+5C级+12+10+7+8+10+11+12+13+4+5+7+8+9+10+1+2+4+5+6+7D级≥+13≥+11≥+9≥+12≥+14≥+6≥+9≥+11≥+3≥+6≥8注：Ⅰ.B级和C级缺陷应至少相隔2L，L为较长缺陷长度，但下列情况除外：当两个以上此类缺陷相隔不是最小2L，但各缺陷及其间距合计小于或等于B级或C级规定的最大允许长度，则此类缺陷应视为一单个可接受的缺陷。Ⅱ.B级和C级缺陷距焊缝端部不得小于2L，L缺陷长度。Ⅲ.接头全焊透双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫描值”测到的缺陷如焊缝在图纸上标注“受拉焊缝者”，应采用比规范所述灵敏度高出4dB的指示（从指示额定值d中减去4Db）作评定。Ⅳ.探头移去，屏上仍有缺陷指示者，参见5.3.6.3.5节焊缝厚度等于两连接部件中较薄者的标称厚度。A级（大缺陷），任何这类指示应判为不合格（不考虑长度）B级（中等缺陷）大于19mm长度的此类指示应判为不合格。C级（小缺陷）大于51mm长度的此类指示应判为不合格（缺陷位于焊缝厚度的中部或上下1/4中19mm长度内）。D级（细微缺陷），不论长度及所处焊缝位置，此类指示应判为合格。扫描值波道（in）``零基准线以上的dB值≤2.5（64mm）20>2.5~5（64~127mm）25>5~10（27~254mm）35>10~15（254~381mm）45“``”指波道距离而非材料厚度当超声波探伤指示焊缝可能有很大的全焊喉尺寸的平面型缺陷时就要采用其它更具体的缺陷评定方法，如另一种超声波技术、射线、打磨或表面切割作目检等。⑤合格和不合格焊缝的断面形状参见国标3、除锈、涂装检查3.1构件除锈采用喷砂方法除锈，其除锈等级达到Sa2.5标准要求。4.2构件涂漆必须在喷砂除锈合格后进行。3.3除连接板和连接部位摩擦面不涂装外，安装焊缝处预留50mm区间不涂装。3.4油漆和油漆厚度使用涂漆厚度无损检测仪检查合格。3.5涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。涂装油漆采用无损检测仪器测量油漆的漆膜厚度。4、成品的修整构件的技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具割除。9）、钢结构涂装工程1、防腐涂装难点（1）钢结构构件全部裸露在外，防腐性能要求高。（2）施工节点多，现场拼装焊接量大，焊后防腐处理量大。2、涂料选取原则（1）按照图纸设计要求选择油漆种类。3、涂料配套方案设计（1）漆的选择：按照设计图纸要求采用红丹底漆两道和磁漆面漆两道。4、涂装工艺及技术措施（1）涂装工艺流程涂装工艺流程面漆两道：80um出场面漆两道：80um出场检验检验钢结构构件加工、制作、焊缝、接边、打磨：棱边倒角R=1—3mm；抛丸除锈：Sa2.5Rz=30～75um检验涂红丹防锈底漆（含边角加强）：40um检验涂红丹防锈漆：40um清洁①技术数据a．抛丸除锈：Sa2.5级；b．.表面粗糙度40～80μm；c．施工环境：温度5—38℃，相对湿度30—85%②钢材表面处理的操作方法及技术要求a．对焊接完毕的钢构件表面抛丸除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。b．黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将他们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸除锈为最佳；因为它既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。c．抛丸除锈一般采用钢丸等作为磨料，以10～12kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。（3）喷砂除绣的操作过程如下：①将焊接矫正完毕后的构件经检查合格后运至抛丸区域，推入大型抛丸机进行二遍抛丸。完毕后必须在6个小时内喷涂防锈漆。（4）涂装的修补①涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。②安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装。③钢构件应无严重的机械损伤及变形。④焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。（5）涂层厚度控制的原则①凡是上漆的部位，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其漆层厚度。②由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判定是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。（7）涂装施工技术措施完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障，本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上，制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施，可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。①防雨措施：由于本地区雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐要求的施工环境。②成品及半成品保护措施：工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。③涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。5、涂装工具（1）主要施工设备主要施工设备序号名称规格、型号数量（台）功率（KW）产地1高压无气喷涂机SPQ9C6中国上海2高压无气喷涂机SPQ12C3中国上海3空压机（40m3）L22/7-X2264/台中国无锡4空压机（3.0m3）1430/台中国上海5气动搅拌机10德国博世6除湿机DDH6000484/台进口组装7热风机66/台进口组装（2）喷涂设备①除湿机：技术先进的分冷式除湿机为舱内喷涂提供最佳的环境控制条件，便于运输和安装。每小时的通风量为5000～20000立方米。②热风机：用于密闭的涂装区域，提高温度，降低温度，使涂装时的环境温度达到规定要求。③专用无气喷涂机：配备涂料循环装置以防止沉淀，保证涂层均匀。④高压无气喷涂机：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。⑤高压无气喷涂机：特别适用于高固体份，高粘度涂料，喷涂压力适中，对涂料雾化良好。⑥搅拌器：可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施工。（3）检测器具①旋转式干湿温度仪：用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。②红外线测温仪：该测温仪体积较小，携带方便，易操作，在显示屏上直接读数，用于测量刚才表面的温度。③粗糙度比较板：通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。***检测方法：按ISO08530标准进行。④表面粗糙度测量仪：可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值，确保喷砂后的粗糙度达到设计要求。***检测方法：按ISO8530标准规定进行。⑤除绣等级标准样本：用于检测钢材表面的生锈程度，检测钢材表面前处理后的除绣程度，对照样本判断其除绣等级。***检测方法：按GB8923—89标准执行。⑥湿涂层测厚规：用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。⑦磁性测厚仪：用于测量钢铁表面的图层厚度，使用方便，读数快捷。***检测方法：按GB1764—79（89）漆膜厚度测定法。⑧数字式涂镀层测厚仪：微电脑控制的小型涂镀层测厚仪，用于无损、快速、精确的测量涂层、镀层。***检测方法：按GB1764—79（89）执行。⑨划格器：检测涂料附着力，帮助选择符合要求的涂料，或在施工过程及时发现附着力不良的弊病。***检测方法：按GB1720—89标准执行。⑩机械型附着力测量仪：采用拉开法测量涂层的附着力。***检测方法：按GB/T5210—85标准执行。第六节、钢结构成品管理、包装和发运1、钢结构包装的原则（1）包装和捆扎必须注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。（2）钢结构的加工面、轴孔和螺纹，必须涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹。（3）一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。（4）包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。（5）经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。（6）包装时应填写包装清单，并核实数量。2、构件重心和吊点的标注（1）每根构件在车间加工完毕后按照现场吊装拼装的要求计算好重心的位置用红色油漆标识，一边现场安装方便。3、钢结构成品堆放成品堆放时必须注意下述事项堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。（2）堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防止构件因堆放方法不正确而产生变形。（3）成品不得直接置于地上，要垫高200㎜以上。（4）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂线上。（5）大型构件的小零件应放在构件的空挡内，用螺丝或铁丝固定在构件上。（6）不同类型的钢构件不得堆放在一起。同一工程的构件应分类堆放在同一地区内，以便装车发运。4、钢结构发运发运时应填写发货清单，并核实数量。第七节、围护板材加工制作工程1、加工前的准备1）设备准备：调整压型机的辊间隙，水平度和中线位置；检查电源情况；擦净辊上的油污。在工地现场加工时应注意设备放置在坚固平整的场地上，并应有遮雨措施。2）加工文件的准备：加工前应具备加工清单。3）堆放场地的准备：场地应平整，周围无污物，不防碍交通，不积水的地方。现场加工时应选择运输吊装方便的地方，准备好垫放压型板的方木等。4）原材料的准备：彩色钢卷应放在干燥的地方并应有防雨措施。检查每个钢卷的内标签货号、色彩号、厚度等是否相同。2、彩板成型后的检验压型金属板的尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差波距±2.0波高压型钢板截面高度≤70±1.5截面高度>70±2.0侧向弯曲在测量长度l1的范围内20.0注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。压型钢板施工现场制作的允许偏差（mm）项目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0-2.0截面高度>70+6.0-2.0板长±9.0横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角20彩板配件几何尺寸允许偏差下料长度（㎜）下料宽度（㎜）弯折面宽度（㎜）弯折角度±2±2±22第八节、钢结构安装施工准备基础验收施工准备基础验收材料进场就位验收结构校正螺栓终拧钢结构验收主、次结构安装外墙面安装外屋面板安装服务合同施工完毕整理验收资料现场整体验收其它附件安装内墙面板安装内屋面板安装2）、吊装方法（见附图）2.1柱的吊装准备工作在柱吊装前，先对基础标高，地脚螺栓位置，平面位置作全面的检查复核并作整改，以保证吊装位置的准确。并在基础表面把建筑物轴线、安装中心线、柱脚范围用墨线弹出来，以供后续施工。对所有的柱进行质量检查，尤其是螺孔位置的准确性一定要有保证，同时确定钢柱的吊点，并作相应的准备。在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线，并在柱底部适当高度处标出标高准线，以便于校正钢柱的平面位置和垂直度，以及屋架的标高等工作。钢柱堆放平面位置，确定在相应的柱脚基础旁边，卸车时即按对应位置布置，以避免二次搬运。结合现场场地情况，安装抗风柱时，取其受力柱相邻两侧柱脚螺栓为抗风绳锚点，以保证其垂直度与抗风度。准备好足够的吊索、吊具。吊装根据柱子的形状、重量及长度，柱子吊装考虑使用U型卡环，直接吊挂柱顶板螺孔，从而简化绑扎工序。提高效率，吊挂的螺孔是处于顶板对角线上的对应孔。吊升时，采用旋转法吊装，这就要求柱顶，柱脚及基础中心线位于起重机的同一工作幅度的圆弧上，在柱进场时就注意摆放位置的准确。对位时，让地脚螺栓对准柱脚板上螺栓孔缓缓放下，让柱脚板刚好置于地脚螺栓上预留的螺帽上，并用螺帽直接安装固定。对位完毕,使柱基本保持垂直,并初校垂直度，使偏差控制在20mm以内，方可松钩。必要时，可另外使用麻绳作风缆将柱作临时固定，每根柱拉三点。校正柱的校正主要表现在垂直度的校正上，我们使用经纬仪从柱的相邻两边，去检查吊装准线的垂直度。校正水平主要采用螺帽调节校正。2.2屋架梁的吊装(见附图)

2.3、高强度螺栓施工本工程采用摩擦型高强度螺栓连接副的连接方式。高强度螺性能等级为10.9S，其技术条件符合（GB1228、1229、1230、1231－1995）的规定。1）施工前准备（1）高强螺栓连接副进场前必须检查其规格、型号、数量是否和设计要求相符合，检查产品质量保证书及试验报告，其中螺栓楔负载、螺母保证荷载、螺母及垫圈硬度、扭力系数平均值、变异系数均应符合《钢结构用大六角高强螺栓连接副技术条件》的规定。（2）高强螺栓施工前必须对扭力系数进行复验，其检查结果也应符合《钢结构用大六角高强螺栓连接副技术条件》的规定。（3）高强螺栓施工前必须对力矩板手进行检测，以便有效的控制高强度螺栓的初拧和终拧，符合要求方可使用。（4）高强螺栓连接面采用喷砂处理，其抗滑移系数不小于0.35。检查抗滑移系数复验报告，构件同合格试件进行对比，等同后方可使用。（5）对所有操作人员进行技术交底，操作培训。使其了解高强螺栓的使用特点和要求，紧固工艺要点和原则，储存、保管、领用、使用要求，扭矩板手的性能和使用。并要求其在高强螺栓紧固后进行自检、自查，并做好施工记录。2）施工工艺（1）进入现场的高强度螺栓应入库保管，避免受潮和混批。高强螺栓的搬运要轻拿轻放，严禁摔落、碰撞损伤。且按规格、批量分类堆放。做到不生锈、不污染、防止螺纹损伤、缺件，混批，乱装。（2）按当天所需数量领取，不多领，乱丢，乱放，沾染赃物，碰伤等以防止扭矩系数发生变化。（3）钢结构安装和校正时应首先使用临时螺栓和冲钉，其规格与高强螺栓相同，数量为高强螺栓的1/3且不少于两个。冲钉不多于临时螺栓的30%。（4）现场安装施工前应检查摩擦面是否有污物及浮锈，清理后方可安装就位。在安装过程中要注意保护摩擦面和高强螺栓不受损伤和污染。如发生损伤和污染应根据具体情况进行处理。（5）安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行打入。高强度螺栓的连接孔出现偏孔，采用微型砂轮磨光机修正或人工锉销。先将螺孔安装上高强螺栓，并进行紧固，逐个更换临时螺栓和冲钉，高强螺栓的穿入方向要求一致，以施工方便为准，螺栓安装应对称进行。（6）为使高强螺栓连接达到设计要求，螺栓紧固应分为初拧（标准轴力的50%左右）和终拧（标准轴力的100%）两次拧紧，初拧和终拧的高强螺栓应用颜色在螺母上分别涂上标记。a.紧固工序高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧。①初拧：由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象，当连接点螺栓较多时，为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响，采取缩小互相影响的措施，在高强螺栓紧固时，至少分二次紧固。第一次紧固称之为初拧。初拧轴力一般宜达到标准轴力的60%—80%，初拧轴力值量低不应小于标准轴力的30%。②复拧：即对于大型节点高强度螺栓初拧完成后，在初拧的基础上，再重复紧固一次，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。③终拧：对安装的高强度螺栓作最后的紧固，即为终拧。终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。考虑高强度螺栓的蠕变，终拧时预拉力的损失、根据试验，一般为设计预拉力的5%—10%。螺栓直径较小时，如M16，宜取5%；螺栓直径较大时，如M24，则取10%。b.紧固顺序：每组高强螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次扩散施拧，这样才能使所有的螺栓都能有效起作用。c.紧固注意事项：①初拧完毕的螺栓应做好标记，以供确认，防止漏拧。当天安装的高强螺栓；当天应终拧完毕。终拧扭矩，按设计要求进行。②大六角头高强度螺栓的施工扭矩可由下式计算确定：TC=K·PC·dTC—施工扭矩（N·m）；K—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，该值应为0.110—0.150；PC—高强度螺栓施工预应力（k·N）；d—高强度螺栓杆直径（mm）。大六角头高强螺栓施工预拉力（k·N）螺栓性能等级螺栓公称直径（mm）M12M16M20（M22）M24（M27）M3010.9S60110170210250320390③大六角头高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，使用前必须进行校正，其扭矩误差不得大于±5%左右，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。④大六角头高强螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后按规定的施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记。⑤大六角头高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。初拧扭矩值螺栓直径d（mm）1620（22）24初拧扭矩（N·m）115220300390d.紧固工艺：①使用的高强螺栓应有配套螺母、垫圈，使用时按配套使用，不得互换；②处理好的构件摩擦面及调整间隙用的型板摩擦面应认真处理，安装时不许沾油污、泥土等杂物；③安装时的构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业；④紧固节点构件的顺序应根据连接件的实际情况选用不同的顺序。e.高强度螺栓紧固检查：①为了保证高强度螺栓安装质量，高强度螺栓紧固前应对高强度螺栓孔进行检查，避免螺纹碰伤，检查被连接件的移位，不平度，不垂直度，磨光顶紧的贴合情况，以及板叠摩擦面的处理，连接间隙，孔眼的同心度，临时螺栓的布放等等。在高强度螺栓紧固中应进行检查；检查高强度螺栓的种类、等级、规格、长度、外观质量，紧固顺序等。高强度螺栓要能自由穿入眼孔、螺栓穿入方向要整齐一致，使操作方便。紧固时要分初拧和终拧二次紧固，对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧；当天安装的螺栓，要在当天终拧完毕，防止螺纹被沾污和生锈，引起扭矩系数值发生变化。②高强度螺栓紧固完毕的检查：对于大六角高强度螺栓终拧检查，先用0.3kg小锤敲击每一个螺栓螺母的一侧，同时用手指按住相对的另一侧，以检查高强度螺栓有无漏拧。高强度大六角螺栓复检的抽查量，宜为每个作业班组和每天终拧完毕数量的5%，其允许不合格数应小于被抽检数量的10%，且应少于2个，方为合格。否则，应按此法加倍抽检。如仍不合格，应对当天终拧完毕的螺栓，全部进行复查。欠拧、漏拧必须全部补拧。超拧的必须全部更换。N.m高强螺栓的终拧施工扭矩：（单位：N.m）规格级别M12M16M20M22M24M2710．9952304406007701073（7）高强螺栓紧固按一定的顺序，即从螺栓群的中央向四周扩展方向进行。3）验收及注意事项（1）高强螺栓的连接施工及验收严格按照《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82—91）进行。（2）验收要提供如下检查验收记录：高强度螺栓连接副扭力系数复试报告、抗滑移系数复试报告、高强螺栓施拧记录。（3）对高强螺栓终拧进行检查，抽查15%，每个节点不少于两个。并且有终拧记录。（4）施工中操作人员一定要注意安全。（5）专用板手应定期进行扭矩值的检查，每天施拧前要进行检查，初拧、终拧在同一天完成。（6）雨天禁止施工。（7）验收合格后对节点涂刷防锈漆。2.4钢结构现场焊接1）焊接工艺要求（1）焊接的坡口在钢构件制作时配套加工，应符合设计及规范要求。（2）现场焊接采用手工电弧焊的方法，按照焊接材料与焊接母材等强度条件和等同性原则选用焊条。（3）根据所采用的焊接方法和选用焊条应配备相应的焊机，焊机的数量和型号要满足焊工的质量和进度要求，并根据焊机布置的施工用电量，合理配备焊接电源。（4）电焊条的存放要求通风良好、空气湿度小、不易受潮，并配备烘干箱和保温箱。此外，还应准备好其它必备设备，并做好垫板、引弧板的准备。（5）做好焊接的工艺试验与评定，进一步确定焊条规格、焊接电流、电压、焊接速度、焊接的层数、道数等内容，以合理的焊接工艺参数，确保工程质量。（6）焊接分多层、多道焊接时，每道焊缝焊完后须把熔渣清理干净，用打渣机或利用角砂轮清理焊缝，提高焊接的质量。（7）雨雪天时禁止露天焊接，焊区表面潮湿或有冰雹时必须清除干净方可焊接，大风天气焊接时采取防风措施。2）焊缝质量检验(事后控制)焊接结束后焊缝及其两侧必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤。（1）外观检查A焊件一般用肉眼或量具（焊缝量规）检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。B外观检查焊道是否平整，有无弧坑、有无气孔、有无焊瘤、有无咬边、焊缝接口处的状况，对接焊缝表面磨平状况，加强高尺寸，焊缝长度等。焊缝外观检验质量标准。焊缝外观检验质量标准项次项目焊缝质量标准二级1气孔不允许2咬边不要求修磨的焊缝深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%要求修磨的焊缝不允许结果分级》（GB11345--89）或《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—（2）不合格焊缝的返修A焊后检查出不合格