浅谈桥式起重机安装技术要点培训课件

浅谈桥式起重机安装技术要点培训课件CONTENTS目录01桥式起重机概述02安装前准备工作03总体安装流程04关键技术与操作要点CONTENTS目录05调试和验收06安全防护措施与施工交底01桥式起重机概述定义与特点

桥式起重机的定义桥式起重机是一种横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备，两端坐落在高大的水泥柱或金属支架上，桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行。

桥式起重机的主要特点形状似桥，具有横跨作业区域的特点，可实现物料在三维空间内的吊运，适用于固定跨距内的频繁物料搬运，具有较高的作业效率和空间利用率。结构组成桥架结构由主梁、端梁、走台等部分组成，是起重机的主体结构，两端坐落在高大的水泥柱或金属支架上，沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行。起升机构包括电动机、减速器、制动器、卷筒和滑轮组等部分，通过电动机驱动卷筒转动，使钢丝绳收放，从而实现物料的升降运动。运行机构包括电动机、减速器、车轮和轨道等部分，用于实现起重机的纵向和横向移动，通过电动机驱动车轮在轨道上滚动完成移动动作。电气控制系统包括控制柜、操作台、电缆卷筒和各种电气元件，用于控制起重机的各种动作，如启动、停止、加速、减速等，确保各机构协调运行。工作原理01起升机构工作原理通过电动机驱动卷筒转动，使钢丝绳收放，实现物料的垂直升降。需确保电机轴与减速机输入轴的同轴度偏差≤0.1mm/m，制动器制动轮与电机轴的垂直度偏差≤0.2mm。02运行机构工作原理运行机构的电动机驱动车轮在轨道上滚动，实现起重机的纵向和横向移动。安装后需调整车轮水平度（偏差≤0.5mm/m）及同位差（同一端梁下车轮同位差≤2mm）。03电气控制系统原理通过控制柜、操作台、电缆卷筒及各种电气元件实现对起重机动作的控制，如启动、停止、加速、减速等。调试阶段需先进行绝缘测试（相间、对地绝缘电阻≥1MΩ），再通电试运行。04整机协同工作机制大车、小车、起升机构协同动作，实现三维空间内货物吊运。桥架承载整机重量及负载，运行机构驱动设备移动，起升机构负责重物升降，共同完成物料搬运作业。应用领域工业制造领域在机械制造、汽车生产等工业场景中，桥式起重机用于车间内原材料转运、零部件装配及大型设备吊装，如汽车生产线发动机吊装、机床设备安装调试，提升生产流水线作业效率。钢铁冶金领域适用于钢铁厂炼钢车间钢水包吊运、轧钢车间钢坯转运等高温、重载作业环境，其高强度桥架结构和耐高温部件设计可满足钢铁冶炼连续化生产需求。物流仓储领域在港口码头、大型仓库中，桥式起重机承担集装箱装卸、货物堆垛及长途运输中转任务，配合自动化控制系统可实现货物高效分拣与存储，提升物流周转效率。建筑施工领域用于建筑工地钢筋、模板、混凝土构件等建筑材料的垂直运输与水平搬运，尤其在高层建筑施工中，可通过定制化轨道设计适应复杂施工场地，辅助塔吊等设备完成综合性吊装作业。02安装前准备工作现场勘查与评估

周边环境识别与保护全面勘察安装现场及周边建筑物、道路、管线等设施，明确其位置及保护要求，确保安装过程不对其造成损害。

现场测量与数据标注对安装现场进行精确测量，标注关键基准点、轨道位置、基础尺寸等数据，为后续安装提供准确依据。

地质地形条件评估确认安装现场的地质构造、地形地貌、地基承载能力等自然条件，评估其对起重机安装稳定性的影响。

空间与作业环境确认检查安装区域空间是否满足起重机部件吊装、组对需求，清理障碍物，确保操作空间无障碍，同时评估光照、通风等作业环境条件。设备及构件检查设备技术文件核查

检查设备技术文件是否齐全，包括出厂合格证、安装说明书、质量检验报告等，确保符合设计和安装要求。构件型号规格核对

依据设备装箱清单，对主梁、端梁、起升机构、电气控制柜等部件的型号、规格和数量进行逐一核对，确保与设计一致。关键部件质量检查

重点检查钢丝绳、吊钩等关键部件，查验出厂合格证及检测报告，确保无锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散等现象，符合相关标准要求。构件外观缺陷检测

检查设备及构件表面是否存在变形、裂纹、锈蚀等缺陷，确保无影响安装质量和使用安全的问题。基础验收

混凝土强度验收依据设计图纸，检查混凝土基础强度需达到设计强度的85%以上，方可进行后续安装工作。

平面位置与高程复核利用全站仪、水准仪等工具，复核起重机轨道基础的平面位置、高程，确保符合设计要求。

预埋件位置偏差检查轨道基础预埋件（如压板、螺栓）的位置偏差应≤3mm，以保证轨道安装精度。

顶面水平度验收轨道基础顶面水平度偏差每2m长度内≤2mm，全长≤5mm，确保起重机运行平稳。施工机具与环境准备起重设备选型与检查配备符合载荷要求的起重设备（如汽车吊、履带吊），检查其安全装置（力矩限制器、限位器）是否完好。测量及紧固工具准备准备全站仪、水准仪、扭矩扳手等测量及紧固工具，确保精度满足要求。施工现场环境清理施工现场应清理障碍物，设置警戒区域，风速超过12m/s时禁止高空作业。03总体安装流程安装工艺流程

01前期准备阶段包括技术准备、设备清点验收保养、施工工具材料人员准备，以及安装样点放设，为后续安装奠定基础。

02基础与轨道安装阶段进行轨道安装、二期混凝土浇筑及养护，确保轨道的坐标位置、标高、跨度和表面平面度符合设计要求。

03主体结构安装阶段依次完成行走机构安装、桥架结构安装组拼、小车组装与安装，构建起重机主体框架。

04机构与电气安装阶段安装调试大、小车行走机构和起升机构，进行电气设备安装、调整及试验，穿绕起升滑轮组钢丝绳。

05调试与验收阶段开展联合调试、负荷试验，各项指标合格后完成移交，确保起重机安全可靠运行。轨道安装

钢轨检查与预处理安装前需检查钢轨端面、直线度和扭曲，确保无裂纹、损伤等缺陷，合格后方可铺设。

轨道安装基准线设定轨道安装基准线宜为吊车梁的定位轴线，实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。

轨道连接与固定要求轨道接头可采用对接焊，焊条应符合钢轨母材要求；轨道与吊车梁通过压板、螺栓固定，预埋件位置偏差应≤3mm。

轨道安装精度控制顶面水平度偏差每2m长度内≤2mm，全长≤5mm；同一轨道上车轮同位差≤5mm，确保起重机运行平稳。桥架结构安装组拼

地面组对工艺选择根据起重机跨度及现场条件，可采用"地面组对+整体吊装"或"分段吊装+高空组对"工艺。单梁桥式起重机多采用整体组对，双梁桥式起重机可根据重量和吊装设备能力选择分段或整体组对。

主梁与端梁连接要求采用高强螺栓（摩擦型连接），连接前需清理结合面油污、浮锈。终拧扭矩应符合设计要求，终拧后螺栓外露丝扣为2~3扣，且同一连接面螺栓紧固顺序应从中间向两端对称进行。

主梁拱度与水平度调整利用垫铁调整主梁水平度，跨中上拱度需符合设计要求（一般为跨度的1/1000~1.4/1000），拱度偏差≤±10%设计值。同时测量主梁跨中垂直度，偏差≤h/2000（h为主梁高度），对角线偏差≤5mm。

临时支撑与稳固措施组拼过程中需设置临时支撑，确保桥架稳定性。支撑点应设在主梁的加强筋或设计指定位置，避免因自重产生变形。高空组对时，操作平台需采用防滑跳板，护栏高度≥1.2m，作业人员必须佩戴安全带。小车组装与安装小车部件组装流程按设计图纸依次组装起升机构（电动机、减速器、卷筒）、小车架及行走轮组，确保各部件连接螺栓紧固到位，齿轮啮合间隙符合技术要求。小车吊装工艺要点采用专用吊具吊装小车至桥架轨道，吊装时需保持水平，避免碰撞桥架。起吊前检查吊点强度，确认小车轮距与轨道间距匹配，偏差≤3mm。小车轨道配合调整调整小车车轮同位差，同一端梁下车轮同位差≤2mm，车轮踏面与轨道接触间隙≤0.5mm，确保小车运行平稳无卡滞。小车限位装置安装安装小车行程限位器，调整限位开关位置，确保小车距轨道端部安全距离≥0.5m，动作灵敏可靠，符合GB/T14405-2011标准要求。运行机构安装车轮组安装与调整安装车轮组时，需调整车轮水平度偏差≤0.5mm/m，同一端梁下车轮同位差≤2mm，同一轨道上车轮同位差≤5mm，确保起重机运行平稳。驱动装置安装要求驱动装置（电机、减速机）安装时，电机轴与减速机输入轴的同轴度偏差应≤0.1mm/m，制动器制动轮与电机轴的垂直度偏差≤0.2mm。轨道接触检查标准采用塞尺检查车轮踏面与轨道的接触间隙，要求间隙≤0.5mm，确保车轮与轨道接触良好，避免运行时出现异响或卡滞。行走机构润滑规范对车轮轴承、齿轮等关键部位进行润滑处理，选用符合设备说明书要求的润滑剂，减少运行磨损，延长使用寿命。起升机构安装

核心部件安装要求包括电动机、减速器、制动器、卷筒和滑轮组等部件安装，需保证电机轴与减速机输入轴的同轴度偏差≤0.1mm/m，制动器制动轮与电机轴的垂直度偏差≤0.2mm。

钢丝绳穿绕规范应严格遵循设计图，绳头固定采用楔套或压板，绳卡数量及间距符合《钢丝绳夹》（GB5976）要求，确保穿绕正确无缠绕。

制动器调试标准起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象，制动应平稳可靠。04关键技术与操作要点主梁与端梁组装技术

组装工艺选择根据起重机跨度及现场条件，可选择"地面组对+整体吊装"或"分段吊装+高空组对"工艺。地面组对适用于场地宽敞、吊装设备能力足够的场景；分段吊装适用于大跨度或场地受限情况。

主梁水平度与拱度控制地面组对时，利用垫铁调整主梁水平度，跨中上拱度需符合设计要求（一般为跨度的1/1000~1.4/1000），且拱度偏差≤±10%设计值。采用全站仪测量确保精度。

高强螺栓连接要求端梁与主梁连接采用摩擦型高强螺栓，紧固前需清理结合面油污、浮锈。螺栓终拧扭矩应符合设计要求，可通过扭矩扳手或转角法控制，终拧后螺栓外露丝扣为2~3扣。

对角线偏差控制组装后需测量主梁对角线偏差，应≤5mm，以保证起重机运行轨迹的准确性，避免运行机构卡滞或偏载。高强螺栓连接要求

结合面处理标准安装前需彻底清理高强螺栓结合面的油污、浮锈及杂质，确保摩擦系数符合设计要求，接触面抗滑移系数应≥0.45（依据GB/T1231标准）。

螺栓紧固工艺规范采用扭矩扳手按"从中间向两端对称"顺序分初拧（50%设计扭矩）和终拧（100%设计扭矩）进行，终拧后螺栓外露丝扣应为2-3扣，终拧扭矩偏差需控制在±10%以内。

连接质量验收标准终拧完成后需使用扭矩扳手进行抽检，抽检数量不少于螺栓总数的10%且每个节点不少于2套，合格判定标准为实测扭矩在设计值的85%-115%范围内，同时检查螺栓无松动、断裂现象。钢丝绳穿绕规范钢丝绳选型与检查根据起重机额定起重量选择匹配规格的钢丝绳，检查其是否有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象，确保具备出厂合格证及检测报告。穿绕工艺要求严格遵循设计图纸进行钢丝绳穿绕，绳头固定采用楔套或压板，绳卡数量及间距需符合《钢丝绳夹》（GB5976）要求，确保穿绕过程中无扭曲、打结。滑轮组穿绕要点确保钢丝绳在滑轮槽内正确缠绕，避免跳槽。穿绕后检查钢丝绳在滑轮组中的走向是否顺畅，各分支绳张力是否均匀，防止运行时产生附加应力。穿绕后检查与固定穿绕完成后，检查钢丝绳固定端的紧固情况，确保连接可靠。同时进行空载试运行，观察钢丝绳在起升、下降过程中是否平稳，有无异常磨损或卡滞现象。电气系统安装要点

控制柜安装规范电气控制柜应安装在干燥、通风位置，与热源保持≥1m距离，确保散热良好，避免因环境因素影响电气元件性能。

电缆敷设要求电缆敷设需穿管或采用桥架，弯曲半径≥电缆直径的10倍，防止电缆过度弯曲导致绝缘损坏，保证线路安全。

限位开关安装与验证限位开关（上升、下降、行程）安装位置需经模拟运行验证，确保动作灵敏可靠，有效防止设备超程运行引发事故。

接地系统设置标准接地系统需满足接地电阻≤4Ω，接地线采用≥16mm²铜芯线，与金属结构可靠连接，保障操作人员和设备用电安全。05调试和验收安装精度检验结构几何精度检验采用全站仪测量主梁跨中垂直度偏差应≤h/2000（h为主梁高度），对角线偏差≤5mm；用塞尺检查车轮踏面与轨道接触间隙≤0.5mm。机构性能测试起升机构空载试运行时，吊钩升降应平稳，制动下滑量≤额定起升高度的1/1000（且≤50mm）；运行机构车轮水平度偏差≤0.5mm/m，同位差符合规范要求。电气系统检测电气控制柜与热源保持≥1m距离，电缆弯曲半径≥电缆直径10倍；限位开关动作灵敏可靠，接地系统接地电阻≤4Ω，接地线采用≥16mm²铜芯线。载荷试验验证依次进行空载试验（运行机构往返3次）、额定载荷试验（起升运行各3次）、1.1倍额定载荷静载试验（持荷10min）及1.25倍额定载荷动载试验（连续运行30min），结构无永久变形、焊缝无裂纹为合格。空载试验

试验目的与范围验证起重机各机构运行灵活性、制动可靠性及安全装置有效性，包括起升、大车/小车运行机构空载运行测试，涉及电机、减速机、制动器等关键部件。

试验前准备要求清理轨道及作业区域障碍物，检查各限位器、紧急停止按钮功能正常；确认电气系统绝缘电阻≥1MΩ，接地电阻≤4Ω；操作人员持证上岗并熟悉应急操作流程。

起升机构空载测试吊钩升降全程运行3次，检查电机运转平稳无异响，制动下滑量≤额定起升高度的1/1000（且≤50mm）；限位器动作准确，吊钩在极限位置自动停止。

运行机构空载测试大车、小车沿轨道往返运行3次，速度控制平稳，无卡滞或啃轨现象；车轮踏面与轨道接触间隙≤0.5mm，运行噪音≤85dB；行程限位器在终端位置可靠制动。

试验合格判定标准各机构动作协调，无异常震动、异响；制动系统灵敏可靠，停车位置偏差符合设计要求；安全防护装置（限位器、急停）100%有效触发；数据记录完整并签字确认。额定载荷试验

试验目的与依据额定载荷试验旨在验证起重机在额定工况下的结构承载能力、机构运行性能及制动可靠性，依据《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB____-2010）及设备技术文件要求进行。

试验准备与加载要求试验前确认空载试运行正常，加载载荷为额定起重量，采用标准砝码或经校准的重物。起升、运行机构分别进行3次循环操作，每次动作应平稳，无异常声响。

关键参数监测实时监测主梁跨中拱度变化（应符合设计值，偏差≤±10%）、制动下滑量（≤额定起升高度的1/1000且≤50mm），以及电机电流、机构运行速度等参数，确保在允许范围内。

试验合格判定标准试验后结构无永久变形、焊缝无裂纹，机构运行平稳，制动可靠，各项参数符合设计及规范要求，方可判定为合格。静载试验与动载试验

静载试验的目的与要求静载试验旨在检验起重机结构的承载能力和稳定性。试验载荷通常为1.25倍额定载荷，需持荷10min，卸载后结构应无永久变形、焊缝无裂纹。

静载试验的实施步骤试验前需检查设备状态，确认各部件连接牢固。将载荷平稳起升离地100-200mm，保持10min后卸载，测量主梁拱度变化及结构变形情况，确保符合设计要求。

动载试验的目的与要求动载试验用于验证起重机各机构在动态载荷下的工作可靠性。试验载荷为1.1倍额定载荷，需连续运行30min，检查机构运行是否平稳、制动是否可靠，有无异常声响。

动载试验的实施要点试验时应模拟实际工作循环，包括起升、下降、大车及小车运行等动作。重点检查起升机构制动下滑量（≤额定起升高度的1/1000且≤50mm）、限位开关灵敏度及各连接部位有无松动。06安全防护措施与施工交底高空作业防护

个人防护装备要求作业人员必须佩戴安全帽、安全带（应高挂低用）、防滑鞋，严禁酒后或疲劳作业。高空作业平台规范高空组对时操作平台应采用防滑跳板，护栏高度≥1.2m，确保作业平台稳固可靠。工具传递与存放高空传递工具需使用工具袋，禁止抛掷；作业人员随身携带的工具应系挂牢固，防止坠落。恶劣天气应对措施遇雷雨、大风天气（风速≥10.8m/s），应立即停止高空作业，撤离人员至安全区域。起重作业安全

起重设备支腿操作规范起重设备支腿必须完全伸出并垫实，确保吊装过程中的稳定性，回转半径内禁止站人，防止发生倾覆事故。

构件吊装绑扎要求构件吊装时，下方设警戒区并派专人监护，钢丝绳与构件棱角接触处需加衬垫，防止磨损导致