CN119475920A 基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法及系统 （山东景耀玻璃集团有限公司）

基于小口压吹成型设备的智能三维模型设本发明涉及数据处理与三维模型构建技术维模型设计方法及系统。所述方法包括以下步骤：利用智能传感器采集小口压吹成型设备参2基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法步骤S2：获取玻璃料滴特性数据并将玻璃料滴特性数据步骤S3：根据成型过程评估结果调整初始设备三维几何模步骤S4：将设备三维优化模型集成至智能压吹控制装置进行实2.根据权利要求1所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在步骤S13：使用接触式测量仪对小口压吹成型设备进行模具冲头直径、长度和宽度测3.根据权利要求2所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在步骤S152：将设备外部轮廓数据输入至设备三维模型项步骤S153：根据连接部位可动范围对设备外部轮廓图步骤S154：基于模具冲头尺寸参数对设备参数化轮廓4.根据权利要求1所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在35.根据权利要求4所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在步骤S271：启动仿真软件并创建小口压吹成型仿真项步骤S274：启动仿真软件的模拟压吹成型过程，持续6.根据权利要求5所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在47.根据权利要求6所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在步骤S31：对成型过程评估结果进行标准成型过程结果预设，生成预设的成型过程结8.根据权利要求1所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在型压吹参数对智能压吹控制装置进行控制装置9.根据权利要求8所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，其特征在步骤S453：基于小口瓶重量分布范围和小口瓶平均重量值对设备5利要求1所述的基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法，该基于小口压吹成型设设备参数采集模块，利用智能传感器采集小口压吹成型设备参数压吹成型过程仿真模块，用于获取玻璃料滴特性数据并将玻设备三维模型参数优化模块，用于根据成型过程评估结果调整初始设备三维几何模智能压吹三维模型集成测试模块，用于将设备三维6[0003]基于此，有必要提供一种基于小口压吹成型设备的智能三维模型设计方法及系步骤S2：获取玻璃料滴特性数据并将玻璃料滴特性数据输入至设备三维初始模步骤S4：将设备三维优化模型集成至智能压吹控制装置进行实际压吹瓶重监测，[0005]本发明利用智能传感器采集小口压吹成型设备参数，并7用位移传感器对小口压吹成型设备进行连接部位伸缩长度测量，以获取连接部位可动范8步骤S153：根据连接部位可动范围对设备外部轮廓图进行设备连接部位参数化，冲头尺寸参数对设备参数化轮廓图进行二维尺寸标注，并将这些数据用于三维结构建模，9步骤S35：根据成型压力影响数据对设备三维初始模型进行气道异常气压区域识型过程评估结果与预设结果不符时，启动计算机辅助设计软件进行设备三维初始模型调术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范步骤S2：获取玻璃料滴特性数据并将玻璃料滴特性数据输入至设备三维初始模步骤S4：将设备三维优化模型集成至智能压吹控制装置进行实际压吹瓶重监测，[0031]本发明利用智能传感器采集小口压吹成型设备参数，并记录初始设备参数信[0033]步骤S2：获取玻璃料滴特性数据并将玻璃料滴特性数据输入至设备三维初始模觉模型，对采集的图像进行滤波去噪和特征轮廓提取。基于融合料滴图像梯度信息的程。采用有限元算法和稳健的求解器，通过欧拉_拉格朗日变形网格技术调整适应变形边定为能够确保塑料熔体完全填充模具型腔的压力。预设值一般为最大注射压力的70%至[0035]步骤S4：将设备三维优化模型集成至智能压吹控制装置用位移传感器对小口压吹成型设备进行连接部位伸缩长度测量，以获取连接部位可动范强度变化，从而得到待测物体的位移量。位移传感器同样基于磁致伸缩位移传感器的工作体的位移量。接触式测量仪通过直接接触被测物体表面，测量模具冲头的直径、长度和宽度，提供精确的尺寸参数。测量仪具备多种提取分析工具和专用测量工具，能够提取边缘扫描仪得到的外部轮廓数据、角度传感器和位移传感器得到的连接部位可动范围数据，以及接触式测量仪得到的模具冲头尺寸参数进行整合，形成初始设备参数信息。利用计算机步骤S153：根据连接部位可动范围对设备外部轮廓图进行设备连接部位参数化，产品缺陷如微裂纹和残余应力至关重要。利用实时记录玻璃料滴在成型过程中的压力变足绝大部分工业检测需求。将K型热电偶探头放置在距离玻璃料滴表面1厘米的预定测温钟记录一次的频率记录每个测温点的温度值，以捕捉玻璃料滴在加热过程中的温度变化；从记录的温度数据中确定玻璃料滴的最高温度和最低温度，分别得到玻璃料滴的最高温玻璃料滴测量压力值，当测量压力值处于成型过程最高压力值时，则记录玻璃料滴压力峰型腔压力表明填充不足，高型腔压力表明过度保压或溢料。将玻璃料滴压力峰值和压力谷值输入至成型压力影响评估软件进行成型压力模拟。该软件能够模拟玻璃料滴在不同压力过对填充和保压过程的模拟，帮助工艺人员从本质上了解缺陷产生的原因。软件模拟完成些数据为后续的成型压力影响分析提供关键信息。在Moldex3D软件中，可以进行芯片封装模块的分析，将有助于产品质量提升。基于成型时间和料滴填充效率进行成型压力影响分步骤S35：根据成型压力影响数据对设备三维初始模型进行气道异常气压区域识机辅助设计软件中，使用测量工具对设备三维优化模型的壁厚进行测量，记录各区域的壁时监测小口瓶的重量变化。控制软件设置为每10秒自动记录一次重量数据，并将数据保存步骤S4532：对小口瓶平均重量值进行平均重量值验证，得到平均重量值验证数