机械制造技术课程设计-虎口乙座加工工艺及铣10槽夹具设计

第2页共14页虎口乙座工艺设计课程设计说明书班级：学号：姓名：指导教师：2018年9月10日

目录一.序言二.零件的分析零件的作用零件的工艺分析三.工艺规程设计确定毛坯的制造形式基面的选择制订工艺路线机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定确定切削用量及基本工时四.参考文献序言机械制造工艺学课程设计是在大学全部基础课,技术基础课以及大部分专业课完成以后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学四年的的学习中占有重要地位.就我个人而言,希望能通过这次课程设计对自己即将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力.由于能力有限,设计尚有诸多不足之处,恳请各位老师多多指教.二.零件的分析零件的作用题目所给定的零件是解放车床第四速及第五速虎口乙座,它位于变速箱中,主要重用是拨动变速箱中的齿轮,使车床达到变速的目的.由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助专用夹具加工另一组表面,并保证他们之间的位置精度要求.工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为HT250钢,零件经常拨动齿轮承受变载荷和冲击性载荷,因此应选用锻件,以使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠.因为为大批量生产,且零件的轮廓尺寸不大,故采用模锻成型.这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是应该的.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一,它对零件的生产是非常重要的.1.粗基准的选择现选取槽的外轮廓不加工面作为粗基准,利用一组共两个V形块夹持外轮廓做为主要定位面,以消除自由度.2.精基准的选择主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复.制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证.爱生产纲领已确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床以及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低.工艺路线工序Ⅰ粗铣A面留0.1mm余量：精铣A面。工序Ⅱ以A面为基准面；粗铣B面留0.1mm余量至尺寸78.1：精铣B面图纸尺寸78。工序Ⅲ以AB面为装夹基准夹持方向；粗铣C面留0.1mm余量：精铣C面至图纸尺寸45mm。工序Ⅳ以ABC面为装夹基准，夹持方向；粗镗Φ48H7槽至尺寸47.9：留精镗余量0.1mm；精镗Φ48H7槽至图纸尺寸要求。工序Ⅴ钳工打槽Φ7及钻沉槽Φ12深7.线切割加工两边2x2-12.5槽。工序Ⅵ以ABC面为装夹基准，夹持方向；以槽Φ7固定零件在夹具上粗铣平面D至尺寸78.84；粗铣槽10至尺寸9.8，留0.2精铣量；精铣D面至图纸尺寸要求；精铣槽10至图纸尺寸要求；数控打槽Φ8至深度尺寸20。工序Ⅶ钳工去毛刺、清洗。工序Ⅷ检验、入库。上述方案主要是以10mm槽位基准,来加工10mm槽,螺纹,槽的两侧面,这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差,同时也照顾了加工路线方便的特点,因此最终确定如下:工序Ⅰ粗铣10mm槽,以10mm槽的外轮廓为粗基准定位,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅱ粗铣10mm槽的两侧面,以10mm槽的外轮廓以及距槽底12mm的面为基准,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅲ粗铣10mm槽上端两端面,以10mm槽定位,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅳ10mm槽1.5*450倒角,选用C620-1车床及专用夹具.工序Ⅴ钻铰Φ7mm孔并倒角.Φ7mm孔及端面定位,选用Z5125立式钻床及专用夹具.工序Ⅵ钻距槽Φ7mm孔底面Φ12孔并倒角.以Φ7mm孔及Φ12沉孔mm槽底定位,选用Z5125立式钻床及专用夹具.工序Ⅶ钻铰Φ7mm孔.工序Ⅷ粗铣零件的两端面.以基准Φ48定位,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅸ粗镗Φ48H7mm槽.以Φ48H7mm孔及距中心线的面为基准,选用T740双面卧式金刚镗床及专用夹具.工序Ⅹ精镗Φ48H7mm孔..以Φ48H7mm孔及距中心线44mm的面为基准,选用T740双面卧式金刚镗床及专用夹具.工序ⅪΦ48H7mm孔1*450倒角.选用C620-1型车床及专用夹具.工序Ⅻ精铣Φ48H7mm孔的两端面.以Φ48H7mm孔槽定位,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.工序ⅩⅢ终检.机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定.“虎口乙座”零件材料为20钢,毛坯重量约1.5Kg,生产类型为大批量生产,采用锻锤上合模锻毛坯.根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:10mm槽参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,因为其公差等级太低,可直接铣.槽的侧面参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm.10mm槽的两个上端面参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm.Φ48H7mm孔的两侧面,铣削公差-0.22mm.参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm.精铣余量:单边0.7mm(见<<工艺设计手册>>表8-31),铣削余量:Z=2.0-0.7=1.3mm,锻件偏差mm。由于设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工.因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定.5.10mm槽参照<<机械加工工艺手册>>,其加工余量2Z=2mm.钻槽Φ10mm,铰槽10mmmm.6.Φ48H7mm孔参照<<机械加工工艺手册>>,其加工余量2Z=2.5mm.粗镗ΦΦ48H7mm孔,精镗Φ48H7mm孔厚度为44mm的两端面尺寸加工余量和工序间余量.加工夹具定义尺寸:8+2*2=12mm毛坯最大尺寸:78+1.5*2=81mm毛坯最小尺寸:54-0.5*2=53mm粗铣后最大尺寸:78+0.1*2=78.2mm粗铣后最小尺寸:54-2*0.1=53.8mm精铣尺寸与零件尺寸相符,即9.8mm.确定切削用量及基本工时工序Ⅰ粗铣10mm槽,保证尺寸10mmmm.fz=0.06mm/齿切削速度:参考有关手册,V=22.8m/min.采用W18Cr4V立铣刀,dw=16mm,Z=3,则:ns===454r/minfm=fzznw=0.06*3*420=75.6mm/min 工序Ⅱ粗铣16mm槽两侧面。齿切削速度：参考有关手册，V=27m/min。采用高速钢三面刃圆盘铣刀，，Z=10。工序Ⅲ粗铣Φ19mm槽上端两端面。齿切削速度：参考有关手册，确定V=27m/min。采用高速钢三面刃圆盘铣刀，，Z=10。工序Ⅳ10mm槽1.5*450倒角,选用卧式车床C620-1,当采用高速钢车刀时,切削速度:V=16mm/min.工序Ⅴ钻铰Φ7mm槽,并倒角1*450两端.1.钻槽Φ48H7mm,V=17m/min.采用高速钢钻头,2.铰孔Φ7mm.采用高速钢绞刀,V=14.7m/min.3.Φ10mm槽倒角1*450两端.采用900锪钻,为缩短辅助时间,取倒角时的主轴转速与铰槽相同.工序Ⅵ钻M10螺纹槽并倒角1200采用麻花钻,V=20m/min.工序Ⅶ打孔沉孔Φ12.V=6m/min工序Ⅷ粗铣Φ48H7mm槽端面.采用高速钢圆柱铣刀,,Z=10,V=20m/min工序Ⅸ粗镗Φ48H7mm槽采用双刃镗刀,V=40m/min.工序Ⅹ精镗Φ48H7mm孔.V=35m/min工序ⅪΦ48H7mm孔1*450倒角.V=16m/min工序Ⅻ精铣Φ48H7mm孔的两端面齿采用高速钢圆柱铣刀,V=31m/min.