炼钢厂工艺技术规程

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程炼钢厂工艺技术规程2003－10－１发布2003―10―1实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布前言本钢炼钢厂通过大规模技术改造，现有设备的装备水平和工艺技术操作水平有了很大提高。原有的工艺技术规程已不能适应现行生产要求。为适应生产技术的发展需要，更好地指导生产实践，特对工艺技术规程做了重新修订。本规程的编写格式和规则采用GB/T1.1—1993的规定。在对规程修改时，凡涉及与GB/T1900—ISO9000《质量管理和质量保证》系列标准中对基础性文件要求的有关部分，都尽可能相一致，以适应与国际惯例接轨的需要。本规程从2003年10月1日开始执行。本规程从生效之日起，同时代替此前发所有炼钢厂工艺技术规程本规程由本钢技术中心提出本规程起草单位：本钢炼钢厂本规程主要起草人：董志鹏、周全庆、刘玉才、于华财、段富春、王会忠、薛文辉、乔明家、李艳萍、曹志众、鞠明、张东、齐晓燕本规程汇稿：彭飞、姜学锋、徐明、王龙、吴迪、富强、胡明谦、吴华章、李红梅、裴昱本规程编审：阎凤义本规程审查：林东、宋满堂本规程审定：于学清本规程批准：许家彦目录混铁炉工艺技术规程----------------------------------------------4合金工艺技术规程-------------------------------------------------6上料工艺技术规程-------------------------------------------------8铁水预处理工艺技术规程----------------------------------------10转炉冶炼工艺技术规程-------------------------------------------15钢包准备工艺技术规程-------------------------------------------33AHF工艺技术规程------------------------------------------------35RH工艺技术规程-------------------------------------------------42LF工艺技术规程--------------------------------------------------53IR工艺技术规程--------------------------------------------------61氩站工艺技术规程------------------------------------------------63连铸机工艺技术规程----------------------------------------------67中间包工艺技术规程----------------------------------------------96OG系统工艺技术规程-------------------------------------------100空压机工艺技术规程----------------------------------------------117LF（IR）水处理工艺技术规程---------------------------------123真空脱气、连铸水处理工艺技术规程-------------------------126本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程Q/JB201—2003原料车间工艺技术规程2003－10－１发布2003―10―1实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布混铁炉工艺技术规程1.概况混铁炉是本钢炼钢厂的首道工序，两座混铁炉公称容量1300吨，配套使用的两台铁水车和14个公称容量160吨的铁水罐。2.工艺流程由225吨天车将炼铁厂100、140吨铁水罐吊起——翻铁入混铁炉——根据转炉要求出铁至160吨铁水罐——铁水罐等待吊离。3、主要设备参数3.1混铁炉容量1300吨，3.2铁水车行程：70m行走速度：0.5m/min3.3铁水罐有效容积：23.87m3净空高度：430mm耳轴跨距：4250mm4.主要原材料种类、标准炼钢用铁水——执行本钢炼钢厂原材料技术条件BG/LGTJ2003-601（炼钢用铁水）5.技术规程5.1混铁炉经大、中、小修后，必须烘炉。大、中修混铁炉烘炉曲线见下表：温度范围，℃升温速度，℃/h升温时间，h时间累计，h0~600154040保温----2464600~800201074保温----1892800温----241405.1.1炉温600℃以下以炉顶热偶温度为准，600℃以上以端墙热偶温度为准（600℃以上炉顶热偶拆除）。5.1.2每隔1h记录一次温度上升和煤气变化情况。5.1.3整个烘炉过程中，力求火焰分布均匀，为此，可酌情调整人孔和受铁口大盖的开启程度。5.1.4当温度升至700℃以上时，方可逐渐打开端墙烧嘴煤气，待火焰正常后，同时启动助燃风机向炉内送风，并注意调整风量至最佳值，关闭人孔门和调整受铁口大盖开启程度。5.1.5炉内温度达到1400℃时，按规定时间进行保温，当炉内温度≥1400℃以后，方可兑入铁水。5.1.6混铁炉大、中修后一个月内，必须保证炉内存铁≥450t，正常生产时必须保证炉内存铁≥300吨。5.2铁水罐烘烤项目大修小修上部烘烤时间（h）正常小火12大火36小火6大火18≥8快速≥24≥12≥66.主要工艺技术参数6.1铁水温度要求1250℃~1350℃；带渣量≤0.5%。6.2总管煤气压力：≮1.2kpa。6.3煤气流量：500~1000Nm3/h.。6.4风量：2400~3200Nm3/h。6.5煤气和空气的比例：1/3.5~4合金工艺技术规程1、概况铁合金是本钢炼钢厂合金供应的重点工序。由合金料仓、运料小车、铁合金加热炉、除尘系统组成。2、工艺流程由汽车将炼钢用各类合金由合金库运至合金料仓——根据炼钢需求将料放至合金称量小车→接料斗→叉车→1#、2#、3#转炉炉后合金料斗。需加热料种加热炉3、主要设备参数3.1合金料仓数量：12个容积：13.26m3。3.2布料小车数量：2个容积：1m3称量范围：3t行走速度：0.5m/s。3.3电振数量：24个供料能力：80t/h。3.4铁合金加热炉3.4.1容量：3t。3.4.2炉盖倾动油缸及炉底倾动油缸见下表油缸倾动情况性性能类别缸径φmm活塞杆直径φmm行程mm油压MPa总压力×104N炉盖倾动油缸20010095014.029.4炉底倾动油缸1258095014.09.83.5除尘器：干式布袋除尘，过滤面积：693m2。3.6采用计算机控制。4、主要原材料种类、技术条件钢芯铝——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢芯铝）铝锰钛和硅铝钡锶钙——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铝锰钛和硅铝钡锶钙）锰硅铁——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰硅铁）锰铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰铁）硅铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硅铁）磷铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（磷铁）铌铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铌铁）钛铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钛铁）钒铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钒铁）钼铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钼铁）铬铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铬铁）硼铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硼铁）镍铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍铁）镍板———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍板）上料工艺技术规程1、概况散状料是本钢炼钢厂原材料供应的重点工序。由低位料仓、高位料仓、除尘系统组成。2、工艺流程由火车、汽车将炼钢用各类散状料运至低位料仓——根据炼钢需求将料经皮带运至1#、2#、3#转炉的高位料仓。3、主要设备参数3.1低位料仓数量：20个容积：138m3。3.2高位料仓数量：9个/每座转炉容积见下表料仓号1#2#3#4#5#6#7#8#9#容积m36020379447479437203.3上料皮带名称长，m宽，mm上料速度,m/s供料能力，t/h1#a、1#b皮带机1256501.21202#、3#皮带机2306501.21204#皮带机1806501.21203.4上料采用计算机控制4、主要原材料种类、技术条件调渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（调渣剂）改渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（改渣剂）铁矿石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）锰矿石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）海绵铁——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（海绵铁）冶金石灰——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）活性石灰——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）轻烧白云石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）铁皮球——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁皮球）钢渣块——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢渣块）含铁钢渣——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（含铁钢渣）注：正常情况下，石灰必须过筛。5、主要工艺技术参数5.1低位料种代码料种名称料种代码矾土1海绵铁2轻烧白云石3萤石4石灰5菱镁石6冶金渣7补炉料8锰矿石9铁矿石10改渣剂11调渣剂12渣钢13铁包钢14碳粉15SiC16粒钢17海绵铁18铁皮球19备用20铁水预处理工艺技术规程1、概况铁水预处理站是本钢炼钢厂的第二道工序，铁水预处理的设计能力为250万吨/年预处理铁量。该铁水预处理站由加拿大霍高文-美国罗斯勃格联合设计，共有两个处理位。分别由操作监视系统、基础自动化控制系统、除尘系统组成。操作监视系统主要由CRT系统完成，CRT设置在主控室内，便于集中监视、操作、管理。其系统控制方式为自动控制和手动控制两种方式。手动方式又分为集中手动、机旁手动和紧急手动三种方式。铁水预处理的基础自动化系统是电气、仪表一体化系统，主控制器均由可编程程序控制器（PLC）担当。系统的构成特点是采用了操作监视集中、控制分散的原则、PLC以工艺设备为单元分散设置，一方面可获得良好的实时响应，另一方面也提高了系统的可靠性。除尘系统采用负压式干法除尘流程，有扒渣烟罩和喷吹烟罩收集的含尘烟气通过管道进入一个旋风式的火花捕集器内，将一部分粗颗粒粉尘及高速气流可能带入的火花捕集下来，然后进入脉冲式滤袋除尘器除尘，除尘后的烟气经风机、烟囱排入大气。2、工艺流程由天车将装铁160吨铁水罐吊到铁水倾翻车上——倾翻车开到喷吹位——当入站铁水渣厚>150mm，或铁水温度>1280℃时，加入铁水稀渣剂80~120公斤/罐——测温、取样（全分析：C、Si、Mn、P、S初始）——确定喷粉量——下枪、喷吹——喷枪提升及清理——铁水罐倾翻、扒渣操作——铁水罐复位——测温、取样（S终点分析）——S终点符合规程要求，倾翻车开出——要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间≯30min。冬季当预计等待时间＞20min、夏季预计等待时间＞40min时，要加保温剂，加入量为35～70公斤/罐，并通知炉前班组——铁水罐等待吊离。3、主要设备参数3.1铁水倾翻车行程：10m行走速度：13.5m/min倾翻速度：0.3rpm3.2石灰粉储存罐容积：100m3内径：∮4m3.3镁粉储存罐容积：10m3内径：∮2m工作压力：0.138Mpa输粉速度：100kg/min3.4石灰粉输送罐容积：1.7m3内径：∮1.22m工作压力：0.138MPa输粉速度：150kg/min3.5喷粉罐（石灰粉喷粉罐、镁粉喷粉罐）容积：4×2.25m3内径：∮1.22m工作压力：0.935MPa输粉速度：石灰粉25~50kg/min、镁粉7~20kg/min3.6喷粉枪行程：6.65m升降速度：0.8m/s枪全长：7.315m耐火材料长度：4.24m外径：∮229mm内径：∮28mm3.7扒渣机行程：5m臂倾角：上5°/下10°臂摆角：±7°提升高度：1m直行速度：1.5m/s摆动速度：0.27rpm提升速度：75mm/s液压介质：水--乙二醇3.8测温、取样枪行程：6.8m升降速度：0.7m/s温度探测长度：1.48m测温浸入时间：3s取样探测长度：1.0m取样浸入时间：6s3.9渣罐车自重：25t最大承载能力：50t驱动方式：电动行走速度：15~20m/min3.10渣跨50t/10t桥式吊车其重量：50t跨度：18m起升高度：14m大车行走速度：87.3m/min小车行走速度：38.5m/min轨道型号：Qu803.115t单梁吊其重量：5t跨度：17.25m起升高度：25m安装方式：悬挂式3.12脱硫计算机两套CRT装置（19″），采用UPS装置输入电压：380V，50Hz输出电压220V，50Hz输出能力：约10kVA功率因数（cosφ）：0.8旁通变压器变化：380V/220V画面内容包括：总体状态画面运行准备画面控制设定画面运行状况画面故障报警画面4、主要原材料种类、技术条件镁粉——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钝化镁粉）脱硫粉剂（石灰粉）—参照本钢炼钢厂原材料技术条件（石灰粉剂）喷粉枪——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（预处理喷粉枪）稻壳焦——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（碳化稻壳）铁水稀渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（稀渣剂）渣耙——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（渣耙）取样器——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（取样器）测温偶头——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（测温偶头）5、产品标准和技术条件预处理终点S、铁渣厚度执行本钢炼钢厂《各钢种冶炼工艺技术操作要点》。6、主要工艺技术参数进站铁水要求净空300~800mm。总管氮气压力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露点：-40℃。石灰粉喷吹罐：450~650kpa。镁粉喷吹罐：280~450kpa。助吹氮气压力：1.2Mpa。粉气比：=60/8.47.14kg/Nm3喷粉速度：石灰粉25~50kg/min、镁粉7~20kg/min。比例：CaO/Mg=3/1处理周期：36min本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程Q/JB202—2003炼钢车间工艺技术规程2003－10－１发布2003―10―1实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布转炉冶炼工艺技术规程1.概述1.13座公称容量120吨转炉，实际每炉出钢量在150吨左右。冶炼过程实现了副枪测试，声纳测渣检测，全部具备自动化炼钢功能。全程进行顶底复合吹炼等。1.2关于熔炼号的规定转炉冶炼熔炼号由5位数码组成，其中第一位数是冶炼炉座号，后四位是该炉座当年炉前生产炉数。当年生产炉数从0001炉开始，某一炉座当年生产炉数大于9999炉时，记录炉号以大写英文字母打头（英文字母分别为A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、U、V、W、X、Y、Z）后继3位阿拉伯数字；每当炉号上升999位,英文字母按顺序上升1位(注:不包括英文字母B、D、I、O，以防与阿拉伯数字混淆)。示例如下：1号炉熔炼号为10001~A001~1Z9992号炉熔炼号为20001~A001~2Z9993号炉熔炼号为30001~A001~3Z9992.转炉工艺流程终点判断与控制开新炉技术操作规程溅渣制度返炉钢的处理要求副枪故障时测温、取样操作冶炼过程控制喷溅方式开新炉要求装入量要求工艺参数造渣要求钢包要求溅渣护炉要求溅渣护炉工艺参数出钢过程底吹氩要求底吹氩工艺参数挡渣要求气动挡渣挡渣标挡渣吹炼前出钢口维护炉渣控制要求合金化要求及合金收得率钢包净空高度控制终点控制依据出钢条件副枪测试的时机副枪测试时应满足的条件副枪测试的插入深度及测试时间副枪探头的选用副枪的维护与更换出钢温度控制补正表冷却剂加入制度加料方式终渣成份控制要求石灰加入量计算降温剂采用铁矿石。氧枪喷头工艺参数氧枪工作参数氧枪枪位设定氧枪更换装入制度装入量计算铁水与废钢的配比废钢配比的设定基本检测及计量要求副枪测量系统介质检测钢水成份分析精度要求测温、取样及炉渣分析炉底、溶池液面检测铁水标准及要求废钢标准及要求活性石灰标准及要求轻烧白云石标准及要求萤石标准及要求铁矿石标准菱镁石标准及要求调渣剂标准及要求改质剂标准及要求铁合金标准及要求溅渣制度终点判断与控制开新炉技术操作规程溅渣制度返炉钢的处理要求副枪故障时测温、取样操作冶炼过程控制喷溅方式开新炉要求装入量要求工艺参数造渣要求钢包要求溅渣护炉要求溅渣护炉工艺参数出钢过程底吹氩要求底吹氩工艺参数挡渣要求气动挡渣挡渣标挡渣吹炼前出钢口维护炉渣控制要求合金化要求及合金收得率钢包净空高度控制终点控制依据出钢条件副枪测试的时机副枪测试时应满足的条件副枪测试的插入深度及测试时间副枪探头的选用副枪的维护与更换出钢温度控制补正表冷却剂加入制度加料方式终渣成份控制要求石灰加入量计算降温剂采用铁矿石。氧枪喷头工艺参数氧枪工作参数氧枪枪位设定氧枪更换装入制度装入量计算铁水与废钢的配比废钢配比的设定基本检测及计量要求副枪测量系统介质检测钢水成份分析精度要求测温、取样及炉渣分析炉底、溶池液面检测铁水标准及要求废钢标准及要求活性石灰标准及要求轻烧白云石标准及要求萤石标准及要求铁矿石标准菱镁石标准及要求调渣剂标准及要求改质剂标准及要求铁合金标准及要求溅渣制度出钢过程中钢包底吹氩制度挡渣制度出钢及脱氧合金化副枪制度温度制度造渣制度供氧制度炼钢准备原材料准备转炉炼钢技术规程冶炼异常情况下工艺技术标准复吹工艺技术要求溅渣制度3.1铁水标准及要求3.1.1炼铁厂供炼钢用铁水标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件(铁水)3.1.2炼钢用铁水必须进行预处理，用于炼钢的铁水在预处理前必须进入混铁炉均匀成份、温度。3.1.3混铁炉出铁及预处理扒渣后应对铁水进行准确称量。3.1.4预处理后的铁水含S量需满足所炼钢种要求，否则不得兑入转炉冶炼。3.1.5预处理扒渣后的铁水渣厚要＜50mm。3.1.6铁水预处理前需对铁水进行取样、测温；预处理前样要对[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]进行成份分析。3.1.7铁水预处理后需对铁水进行取样、测温，预处理后样化验结果未报出前不得将倾翻车开出。3.1.8铁水预处理扒渣后按要求向铁水罐中加保温剂35～70Kg。3.1.9铁水预处理后测温至铁水兑入转炉冶炼的时间间隔≯30min。3.2废钢标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（废钢）3.3辅助材料标准及要求3.3.1活性石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）活性石灰在料仓贮存的时间冬季＜3天，夏季＜2天。3.3.2冶金石灰标准及要求冶金石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）石灰在料仓贮存的时间冬季＜3天，夏季＜2天。3.3.3.轻烧白云石标准及要求轻烧白云石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）现场贮存期限：冬季＜4天，夏季＜2天。3.3.4锰矿石标准及要求锰矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）3.3.5铁矿石标准及要求铁矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）铁矿石的粒度为：10～45mm，＜10mm与＞45mm之和≯5%，最大粒度≯50mm。3.3.6其它转炉炼钢用料分类如下，标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件散料种类散料名称高位料调渣剂改渣剂含铁渣钢铁皮球海绵铁辅助料改性渣新型保温剂增碳剂渣罐涂料脱氧剂及合金脱氧剂合金高位散状料仓容积及排布如下仓号123456789仓容，m3602037944747943720装料名称化渣剂降温剂石灰轻烧轻烧石灰备用改渣剂堆比重吨/m30.8110.84.基本检测及计量要求4.1原料计量炼钢用铁水、废钢、造渣料及铁合金在入炉（罐）前必须经过称量，其称量允许的最大误差如下表原料种类铁水废钢造渣料铁合金最大误差±0.2%±0.5%±0.5%±0.5%4.2副枪测量系统4.2.1副枪测量仪表DIRC必须定期进行校验，其检测精度要求见下表检测内容测试条件精度要求溶池温度1600℃＜0.5℃液相线温度1600℃＜0.5℃氧活度50～1200PPm±3PPm4.2.2副枪探头测试精度要求见下表：检测内容测试条件精度要求溶池温度1554℃钯熔点温度时0～4℃液相线温度1554℃钯熔点温度时±0.5℃氧活度50～1200PPm±3PPm碳含量1554℃钯熔点温度时±0.005%4.2.3.介质检测与炼钢冶炼操作相关的介质压力、流量、温度、温差等参数必须进行检测，并在相关的监控画面上给出显示，相关的计量仪表必须按规定定期进行校验。4.2.4.检化验精度要求铁水成份分析精度要求见下表元素CSiMnPS最大误差，%0.060.0500.0400.0100.001钢水成份分析精度要求见下表：元素CMnPS≤0.1%0.1%～0.2%0.2%～0.6%≥0.6%最大误差，%0.0070.0100.0150.0200.0200.00150.0014.2.5测温、取样及炉渣分析检测项目及要求见下表操作项目取样时间检测项目操作频率铁水预处理前出铁后15分钟内C、Si、Mn、P、S及温度每罐预处理后预处理扒渣后S及温度每罐钢水副枪过程测试约停吹前2分钟C、Si、Mn、P、S及温度每炉副枪终点测试停吹30秒后C、Si、Mn、P、S及温度、[O]每炉炉后钢包出完钢C、Si、Mn、P、S及温度每炉转炉炉渣出钢后炉渣全分析每班两炉注：当所炼钢种对其它元素有要求时，钢样的分析项目按钢种规程的要求执行。铁水及钢水试样必须在送样后4分钟内报出结果。炉渣试样的分析结果应在送样后1小时内报出。4.2.6.炉底、熔池液面检测每天对炉底进行实际测量。每班要对熔池液面进行一次测量。5.装入制度5.1装入量计算目标出钢量（吨）装入量（吨）=出钢钢水收得率（%）目标装入量按下表执行炉龄，炉次1～34～20＞20装入量，吨/炉145150～155163～167目标出钢量参照下表：炉龄，炉次1～34～2020～50＞50出钢量，吨/炉135140～145145～150150～155出钢钢水收得率：正常情况下按90%-92%计算（废钢的质量及其收得率、复吹未考虑），低碳过吹时按88-90%计算。铁水量=装入量×铁水比；废钢量=装入量×废钢比。5.2铁水与废钢的配比铁水与废钢的配比需根据转炉的状况、铁水及废钢的供应情况、钢种、铁水条件和操作等多方面的因素综合考虑。当采用计算机控制时由二级模型计算并下达指令。未做要求的钢种：铁水比范围100-82%；废钢比范围0-18%。特殊钢种按钢种规定的要求执行。6.供氧制度6.1氧气要求纯度大于99.5%，含水量＜0.5g/m3。6.2氧气气源压力：当三台转炉作业时应≥1.15MPa，一次气源压力的设定为1.0MPa。6.3氧枪喷头工艺参数见下表：孔型喉口直径mm出口直径mm中心夹角度扩张段长度mm马赫数工况压力MPa喷头外径mm材质鞍山五孔38.147.612901.90.72299紫铜6.4氧枪工作参数设定正常吹炼模式下氧枪工作压力波动在0.7～0.75MPa范围内，吹炼过程和终点的工作氧压不得低于0.65MPa。供氧流量设定为30000NM3／h（副枪过程测试时流量及压力按要求自动进行调整）。当生产用氧量不足时，转炉炼钢开吹总管氧压参考如下：1台转炉吹炼开吹总管氧压须大于0.9Mpa，两台转炉同时吹炼第二台转炉应确认总管氧压大于1.05Mpa，三台转炉同时吹炼，第三台转炉应确认总管氧压大于1.15Mpa。6.5氧枪操作方式正常吹炼模式下采用恒压变枪位操作，在吹炼过程中进行副枪测试时，工作氧压随设定流量自动进行调整。6.6氧枪枪位设定枪位控制应以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则，枪位控制参考下表：枪位设定点着火过程化渣最低枪位副枪吹中取样喷头距液面距离（m）1.71.8～2.22.3～3.01.71.76.7氧枪枪位控制基本操作模式示意图（M）3.0副枪测试2.22.0 1.8 氧枪吹炼示意图1.61.41.00510152025303540455055606570758085（×100Nm3）注：每次动枪幅度为50～100mm，严禁动枪频率过高、动枪幅度过大。6.8氧枪更换6.8.1发现氧枪渗漏水及鼻头部位熔蚀≥12mm时应及时换枪，氧枪粘钢应及时处理掉。6.8.2氧枪枪身的弯曲度达到直段长度的千分之六时，应更换氧枪。7.造渣制度7.1正常条件下采用单渣法、不留渣操作。但如铁水[Si]≤0.30%、初期来渣困难时，可采用留渣操作。根据铁水硅含量确定如下加料方式：铁水硅含量加料方式≤0.40%采用一批料方式，开吹５～６分钟内多批次、小批量加完＞0.40～0.60％采用二批料方式，头批料加入总料量的80～90％，余料二批加入＞0.60％采用二批料方式，头批料加入总料量的80％，余料二批加入注：轻烧白云石必须在头批料全部加完，二批料只余石灰。7.2终渣成份控制要求见下表根据钢种出钢碳含量要求，炉渣终点成分参考下表进行控制：终渣碱度（R）终渣（MgO）%终渣（FeO）%低碳钢种（出钢C≤0.06%）3.0～3.49.0～12.0≤15.0正常钢种（出钢C：0.07～0.19%）2.8～3.28.0～11.0≤13.0中碳钢种（出钢C≥0.20%）2.8～3.27.0～10.0≤11.07.3石灰加入量计算2.14×[Si]%×R石灰加入量，（t）=————————×出铁量（t）CaO有效7.4轻烧白云石按渣中MgO含量按要求进行计算配加。7.5调渣剂主要在吹炼初期加入，用于缩短初渣的来渣时间，通常每炉的加入量为0.5～1.5吨。7.6用于降温剂的散料：铁矿石、含铁钢渣、海绵铁。7.7用于化渣剂的散料：锰矿石、铁矿石、铁皮球、调渣剂（注：调渣剂可用于降温，但最大用量原则上≮1吨/炉）。7.8铁矿石用于降温剂及冶炼过程中化渣。7.9班中每座转炉接班头一炉送渣样，待第一个渣样结果回来后再取第二个渣样，每班送两炉终渣样。8.温度制度8.1温度控制要求吹炼过程均匀升温，确保冶炼平稳进行。8.2出钢温度控制及温度补正表序号项目出钢温度（中限）补正值，℃1每个浇次的第1炉+152每个炉役的前3炉+203精炼处理方式氩站+10AHF0RH-TB+154新下出钢口后上炉出钢时间，min＞7～9+7＞9（含第1炉）+135提温炉次+106降温炉次07加合成渣炉次+58不同罐况正常周转罐无罐底+0罐底≤1t+5补烤罐无底罐+10罐底≤1t+15小、中修罐+15大修罐+209包中加改性渣或石灰，每加1吨+1010当全厂停产大于6小时生产头10炉，包温+208.3正常冶炼条件、正常周转罐情况下，按各钢种的温度制度执行。8.4其它情况下，出钢温度(中限)按下表修订，各项温度叠加不得超过30℃。8.5出钢温度、罐温控制允许偏差值按下表执行：内控最大允许偏差值上限下限出钢温度中限±7℃中限+10℃中限-7℃钢包温度中限±7℃中限+10℃中限-7℃钢包温度补烤罐补正+5℃，大、中、小修罐补正+10℃，氩站路径补正+10℃、连铸第一炉及快换第一炉、RH路径（非规程明确规定）补正+15℃当AHF不能升温时，由厂调通知炉前出钢温度及包温度上下限均提高10℃。8.6冷却剂加入制度各种冷却剂每加入1吨对终点温度影响参照下表：装入量（吨）矿石及铁皮球海绵铁石灰轻烧白云石调渣剂菱镁石废钢及渣钢大包用渣145～15016℃1412℃12℃12℃22℃9℃每半吨降温5℃，小于半吨不计。150～16015℃12.711℃11℃11℃20℃8℃160～17014℃11.510℃10℃11℃18℃7℃8.7测温距出钢间隔时间：中上限温度≤10min，下限温度≤7min，否则必须重新测温。8.8特殊情况下，在保证冶炼钢种成分、温度要求的前提下，炼钢操作可根据副枪、手动定碳结果，不等取样分析结果组织出钢，采用副枪定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调10℃，采用手动定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调5℃8.9当AHF、LF不能升温时，出钢温度及钢包温度均提高10℃。8.10合金不能加热时，出钢温度提高10℃。9.副枪制度9.1副枪测试的时机转炉吹炼过程中利用副枪进行测试有两种方式：9.1.1吹炼过程中测试，测试的时间设定在终点前约2min左右，根据二级机给定氧量或人为根据经验下副枪完成过程测试。9.1.2终点测试，该测试的时间应在停吹30秒后进行。9.2副枪测试时应满足的条件9.2.1副枪吹炼过程中测试前2min之内严禁向炉内加料，吹炼终点前1min之内严禁向炉内加料，以确保副枪测试时炉渣化渣良好，避免对副枪造成损害。9.2.2吹炼过程进行副枪测试时，需将氧枪降至最低枪位，供氧流量调至正常流量的50-70%。9.2.3转炉炉口结渣应及时进行清理，以保证副枪能够安全下入炉内进行测试。9.3.副枪测试的插入深度及测试时间9.3.1副枪进行测试的炉次必须要准确确定熔池液面的高度。9.3.2副枪过程测试时的插入深度设定为500mm（进入熔池液面）。9.3.3副枪终点测试时的插入深度设定为700mm（进入熔池液面）。9.3.4副枪测试时间根据所选用的探头而定。种类TSCTSOT时间（秒）6.59.54～59.4.副枪探头的选用9.4.1吹炼过程测试选用TSC探头。9.4.2终点测试选用TSO探头。9.4.3后吹调整温度后测温选用T探头。10.终点判断及控制10.1终点控制10.1.1采用副枪动态控制时，由二级机给出副枪测试氧量，吹炼至测试氧量时副枪自动启动进行测温、定碳、取样，根据测试的结果由计算机给出吹炼终点氧量。10.1.2采用静态控制时，根据二级机给出的吹炼氧量结束吹炼。10.1.3人工控制，根据炉口火焰形状结合供氧时间供氧压力及钢种特点来判定吹炼终点。终点测温、取样可通过副枪及倒炉人工操作两种方式进行。10.1.4临近吹炼终点时进行提温、去碳操作，氧枪必须下至最低枪位进行操作（加矿石冷却剂时瞬间枪位除外）。10.2出钢条件10.2.1终点[S]、[P]含量按不大于钢种钢包成份标准控制。10.2.2终点碳含量不得高于钢种规定的中限。10.2.3其它元素按钢种的要求执行。10.2.4出钢温度不得低于钢种规定温度的下限。10.2.5原则上要求一次拉碳。如果一次倒炉碳高，并且不超过钢种要求的出钢[C]+0.08%，同时[P]、[S]满足冶炼钢种要求，在保证钢种成分合格的情况下，补吹后可以不送样，测温合格后组织出钢。11.出钢及脱氧合金化11.1出钢11.1.1.正常出钢时间控制在4～8分钟。因此吹炼前要维护好出钢口(确保出钢口外口规圆、出钢不散流)，11.1.2出钢前要确认好出钢口畅通，并用挡渣塞堵好出钢口，出钢过程中严禁大炉口下渣，出钢结束时要进行挡渣操作，要求钢包内渣层厚度≯120mm。11.1.3出钢过程中必须进行钢包底吹Ar操作。11.1.4出钢前5min内将钢包开至炉下，不准提前开罐。11.2脱氧合金化11.2.1出钢1/5时开始进行脱氧合金化，出至4/5时要加完合金。加入的合金必须准确过称。11.2.2根据冶炼钢种的要求选用脱氧剂及合金，合金加入量按各钢种的目标、内控成份控制（要考虑精炼路径的不同要求）。对于[Si]≤0.07%的钢种，不得使用含Si＞3%的脱氧剂和合金，不能使用改性渣操作。11.2.3使用硅铝钡锶钙时，要考虑该脱氧剂（合金）对钢水的增硅量。11.2.4当出钢碳低或钢水过氧化时，要补加脱氧剂50～200kg／炉。11.2.5合金收得率（供参考）Si收得率75～85%;Mn的收得率85～95%。Cr收得率75～90%;Nb的收得率＞90%。Mo收得率＞95%;Cu的收得率＞95%。P收得率＞95%;Ni的收得率＞95%。经RH处理且不脱氧的钢种：Mn的收得率60～70%。11.2.6钢包内净空高度控制根据精炼路径AHF和Ar站：200～300mm；RH-TB：300～500mm；LF炉只进行温度、成份调整的炉次：200-300mm；脱硫处理及喷石灰粉炉次：300～500mm；喷硅钙粉的炉次：400～600mm。 11.2.7出钢后必须测温取样，然后均匀地加入钢包覆盖剂，加入量为120～150kg/炉。11.2.8同钢种相邻炉次成份控制的偏差按Δ[C]≯0.04%、Δ[Mn]≯0.15%控制。12.挡渣制度必须炉炉进行挡渣操作，但新下出钢口前10炉不使用气动挡渣进行挡渣操作。要求钢包渣层控制不大于120mm(RH、LF脱硫处理的炉次渣层厚度不大于100mm)。一次挡渣采用挡渣泥塞。12.1气动挡渣12.1.1使用气动挡渣时，出钢时间应确保大于4分钟，出钢时间不足4分钟时应及时对出钢口进行更换。12.1.2更换出钢口后应对出钢口与挡渣器喷嘴的对中情况进行检查及调整，要求误差控制在±10mm以内。12.1.3要及时对出钢口和挡渣器喷嘴上的粘渣进行清理，确保其使用前的渣壳厚度不大于50mm。12.1.4挡渣器在使用前必须按下表的要求做好检查确认工作：项目气源氮气压力MPa工作氮气压力Mpa冷却空气压力MPa控制装置要求1.0～1.61.00.4无故障12.2挡渣泥塞挡渣泥塞必须在本炉出钢前塞入出钢口中13.出钢过程钢包底吹氩制度13.1出钢过程中要求进行钢包底吹Ar操作。13.2钢包底吹Ar操作必须在出钢前开始进行，至出钢完毕结束。13.3钢包底吹Ar的工作压力为0.3～0.5MPa，流量控制以钢水面渣层被破开不大于0.5m2为准。14.溅渣制度14.1转炉炉龄达到50炉后开始进行溅渣操作。14.2转炉溅渣操作采用专用氧枪进行，以便于处理粘渣。溅渣在出完钢后进行，溅渣作业前要确认好氧枪系统、N2气源压力正常。14.3溅渣操作工艺参数如下项目参数总管N2压力≥1.1Mpa溅渣工作N2压力0.80～1.00Mpa溅渣工作枪位0.5～1.7M溅渣作业时间≯4min改渣剂用量根据炉渣流动性加入，加入量200～600Kg14.4根据炉渣的温度、流动性及高压氮气压力情况决定溅渣操作的合理渣量（如炉渣过稀、高压氮气压力低必须倒出部分炉渣），确保1.5分钟内起渣，以达到溅好渣的目的。14.5根据炉渣的温度和流动性决定是否采用改渣剂及改渣剂的加入量。14.6溅渣操作时氮气流量控制在20000～30000Nm3/小时，根据起渣情况适当进行调整，不允许流量过大。14.7枪位控制：调渣时氧枪枪位控制在80～100cm，起渣后，可根据起渣情况变枪操作，达到最好的溅渣效果。14.8溅渣操作时间按4分钟控制。如氮气充足，生产节奏允许可适当延长溅渣时间；如氮气不足，溅渣流量应小一些，确保溅渣时间和效果。15.开新炉操作15.1按开新炉要求组织试车和检查工作。15.2连续吹炼10炉，间隔时间不大于10分钟，头三炉不堵出钢口。15.3第一炉铁水温度应＞1280℃，铁水Si含量要求控制在0.4～0.5%，Mn应大于0.3%，硫含量应小于0.015%。15.4炉渣碱度按3.0控制，第一炉不进行配镁造渣操作，第二炉加配镁造渣材料2吨，第三炉渣料正常加入。15.5第一炉铁水按145吨加入及加入1.3～2.0t铝锰钛提温。15.6第一炉吹炼工作氧压及吹炼枪位制按下表进行参考：工作氧压MPa开吹来渣前来渣后终点前2分钟0.70.750.8枪位m1.7～1.81.6～1.71.6吹炼过程中可根据渣况对枪位进行适当调整。15.7头3炉出钢温度比正常炉次出钢温度提高20℃。15.8必须采用红包净罐出钢。16.异常情况处理16.1返炉钢处理16.1.1在冶炼返炉钢时要清楚返炉原因，了解钢水成份、温度、氧化性及返炉量。16.1.2返炉钢不准返回混铁炉。16.1.3返炉钢水一炉处理量不得大于70吨，处理时应首先补兑一定数量的铁水，然后将钢水兑入装有铁水的铁水罐，倒钢水时要速度缓慢、均匀地进行。综合后的铁水[C]含量应＞2%，［Si］配至0.2～0.3%。16.1.4返炉钢只限于冶炼普通钢种。16.1.5返炉钢炉渣碱度按2.5控制。16.1.6返炉钢冶炼的吹损按4～5%计算。16.1.7冶炼返炉钢时要根据铁水的[C]、［Si］含量对供氧量准确进行调整，以确定好副枪过程测试的时机。16.1.8返炉钢冶炼终点钢水氧化性较强，出钢时注意脱氧合金化操作。16.2副枪故障时的测温取样16.2.1副枪故障不能进行测试时，转炉冶炼正常进行，但测温、取样要待冶炼终点时通过倒炉的方式人工进行操作。16.2.2转炉倒炉后，应待钢渣液面平稳以后通过门形罩取样孔进行人工测温、取样作业，测温、取样时偶头及样勺插入钢液面下的深度应＞150mm。16.3冶炼中控制突发性喷溅的方法16.3.1当冶炼过程中发生喷溅时可根据情况选用以下二种方式进行控制：对于炉渣过氧化引起的溢渣性喷溅，应先投料压渣，然后缓慢降枪操作。对于过程炉渣化渣不好引起的金属性喷溅，应先小幅度提枪调整炉渣状态，待炉渣缓和后再降枪操作。16.3.2将活动烟罩升起，并适当地上下移动，避免使烟罩和炉口粘联。16.4吹枪操作要点16.4.1吹枪的前提条件：当氧枪处于等候点位置时的氧枪张力值大于8.5吨或张力值小于8.5吨，但枪身局部粘枪过粗影响正常的氧枪使用和维检换枪时，必须及时进行吹枪操作。被吹枪的前一炉次如发生低碳（C≤0.03%）出钢、过氧化出钢、炉内剩钢情况时不宜进行吹枪操作。烤枪过程中烟罩铁掉入炉内必须在倒出烟罩铁后方可吹枪。吹枪氧流量控制在5000Nm3/h以内。16.4.2炉底上涨较严重炉座或底吹风口不见时吹枪的操作要点溅渣后确认炉内残渣是否倒净，倒净后方可进行吹枪操作。烤枪操作：炉子摇回零位，氧枪降至下极限（9.4～9.5m）趁热烤枪，待枪烤红后方可开氧操作。供氧流量控制：开吹氧气流量为3000Nm3/h，供氧4～5min后如氧枪张力值有明显降低时将氧气流量提升至4000Nm3/h，最高供氧流量≯5000Nm3/h。枪位控制：正常吹枪枪位为下极限（9.4～9.5m），过程枪位9.4～9.6m，最高枪位9.7m。吹枪过程中实行不投料操作。16.4.3如炉底未上涨或由于烟罩漏水枪身有明显水流时的吹枪操作要点溅渣后确认炉内残渣是否倒净，倒净后方可进行吹枪操作。烤枪操作：炉子摇回零位，氧枪降至下极限（9.4～9.5m）进行充分烤枪，烤枪时间必须大于2～3min方可开氧操作。供氧流量控制：开吹氧气流量为3000Nm3/h，供氧4～5min后如氧枪张力值有明显降低时将氧气流量提升至4000～5000Nm3/h，最高供氧流量≯6000Nm3/h。枪位控制：正常吹枪枪位为下极限（9.4～9.5m），过程枪位9.4～9.6m，最高枪位9.7m。投料操作：在吹枪过程中根据火焰、炉内声音和氧枪张力值的变化情况向炉内两侧同时进行投料（石灰），每次投料量800～1000Kg，投料总量不超过4吨。供氧时间：吹枪供氧时间不大于15min，避免时间过长严重侵蚀炉衬和溅渣层，或因投料过多造成炉底上涨。吹枪标准：吹枪结束后炉内无大量液态渣，炉底未出现明显积坑，炉衬无明显侵蚀、溅渣层无明显脱落现象。16.5吹炉底操作要点16.5.1吹炉底前提条件非复吹炉座液面高度在9.2m以上或复吹炉座因炉底上涨造成底吹风口透气砖两个以上不可见，应及时进行吹炉底操作。吹炉底炉次要具备良好的溅渣层厚度和高压氮气条件。吹炉底必须在补炉或炉体温度降低之后进行。处理炉底前需提前准备1～2个空渣罐。16.5.2处理炉底上涨操作要点：向炉内兑入铁水1～2吨，同时风机升高速。供氧流量控制：开吹氧气流量3000～4000Nm3/h，过程氧气流量为4000～5000Nm3/h，最高供氧流量≯5000Nm3/h。枪位控制：开氧后前5min枪位控制在下极限（9.4～9.5m左右），过程枪位9.4～9.7m，最高枪位9.7m；若炉底上涨较严重时过程枪位可适当提高。供氧时间：供氧时间不大于15min左右，每炉吹炉底不大于二次。吹炉底标准：复吹转炉炉底控制以确保底吹气体畅通、透气砖风口明显可见为原则；非复吹炉座处理炉底后不得有明显积坑，溅渣层无明显侵蚀现象。16.5.3吹枪、吹炉底注意事项：吹枪后如炉内有液态渣时，必须倒出后方可加废钢、兑铁，以防兑铁放炮和烧车；若炉内有料，必须将炉底粘料通过摇炉后将粘料摇掉再进行兑铁，避免开吹不着火或吹炼中炉底粘渣浮起产生喷溅和烧枪，如经确认后炉内投料未成砣可不倒出。当吹炉底停止供氧提枪后，关闭挡火门，氧枪工用一档速度缓慢向前摇炉，以防炉渣涌出(此时平台不允许有人逗留)，在决定倒渣前，根据渣况向炉内投入适量降温材料或渣钢并进行吹氮降温，以防倒渣时烫漏渣罐、割漏炉口，待炉内渣全部倒出后方可在加废钢后兑铁水。吹完炉底后由护炉长、炉长对炉况进行认真确认，发现异常必须及时采取补救措施后方可兑铁。吹枪、吹炉底后如倒出2/3罐以上液态渣时必须重新测液面，并将所测液面高度在转炉吹炼记录、交接班记录和护炉长交接班记录中记请写明。16.5.4控制炉底上涨操作要点严格执行厂及车间下发造渣的有关规定，根据不同钢种采用不同的造渣操作工艺，确保炉渣有良好的流动性，避免炉渣过干。溅渣后必须将炉渣倒净，避免粘渣滞留炉底，引起炉底上涨。溅渣后在不影响炼钢节奏的前提下，利用转炉冶炼的空余时间将氧枪降至下极限供氧20～30s进行炉底吹扫。必须避免因吹枪时加料过多引起的炉底上涨。溅渣前根据渣况倒出多余炉渣，确保合适的溅渣量，以减少因改渣剂加入量过多引起的炉底上涨。16.6复吹工艺技术要求：16.6.1确认氮气压力≥1.2MPa；氩气压力≥1.2MPa。当氮气压力小于0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须经相关人员同意后方可解除这一联锁。16.6.2手动状态下氮氩切换正常。16.6.3流量和压力在规定范围内，无堵塞现象。16.6.4工作模式正确。复吹工艺底部供气模式长寿复吹工艺底部供气模式Nm3/h模式对应钢种兑铁吹炼期副枪取样点吹人工取样等待出钢溅渣倒渣终点碳%A＜0.103603609002701000270270270800270B0.10～0.25360360700270700270270270800270C≥0.25360360500270360270270270800270D全程吹氮360360360270360270270270500270底吹气源种类N2N2ArAr/N2Ar/N2N2ArN2N2N2各段占用时间min41253134542冶炼周期min4017．转炉激光测厚操作规定17.1转激光测厚操作频度转炉炉龄≥5000次时，每周测试2次；转炉炉龄3000~4999次时，每周测试1~2次；转炉炉龄＜2999次时，每周测试1次。17.2转炉激光测厚作业，每次时间控制在15min。17.3炼钢车间在使用激光测厚仪时要精心操作，同时要提前做好准备工作，缩短作业时间。17.4生产科负责根据生产实际情况，平衡转炉测厚时间。17.4技术质量科负责根据测厚数据制定转炉护炉措施及激光测厚仪下步使用方案。本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程Q/JB203—2003精炼车间工艺技术规程2003－10－１发布2003―10―1实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布钢包准备工艺技术规程1连铸罐的使用原则1.1每个浇次第一炉所用的钢包，必须是无罐底的正常周转罐。严禁大、中、小修罐、和带底罐用于第一炉。1.2罐内要清洁，残渣量>300Kg、残钢量>1t时，严禁使用。1.3钢包离线烘烤时间小于规定时间，或钢包内衬温度＜850℃的钢包严禁使用。1.4兑铁前，精炼车间要将罐况及时通知厂调，厂调再及时通知炉前班组。罐况通报内容：罐号/罐次，周转罐/补烤罐/大修罐/中修罐/小修罐，罐底残钢量及异常情况。1.5钢包烘烤时间按表1规定执行。表1钢包烘烤时间包别钢包状况烘烤时间，离线烘烤，h在线烘烤,min周转罐Ｔ≤1.0h--～101.0h＜Ｔ≤3h--10～153h＜Ｔ≤4h--15～20补烤罐T4h≮8≮20小修、换方砖、换透气（座）砖≮12≮25中修罐≮6h小火+≮18h中火+≮12h大火≮25大修罐≮12h小火+≮24h中火+≮12h大火≮25注1：T—上炉钢水浇铸完闭至下炉钢开吹时间间隔。注2：大修罐和罐底永久层采用浇注料的中修罐，必须养生24h后方可烘烤。1.6离线烘烤的钢包，烘烤结束后必须在40分钟内投入在线烘烤。1.7受钢时罐内表面温度≮850℃（表面发红亮），保证红罐受钢。1.8要确认钢包滑动水口系统、底吹系统无故障方可正常使用。1.9连铸罐的上水口、滑板、透气砖等按照相关的安装（检查）操作规程执行。1.10确认钢包滑板关闭后进行灌引流剂操作，钢包水口要灌满[引流剂堆高出罐底约20mm(目测)]。灌引流剂完毕至炉前开吹时间间隔大于40min时，必须重新组织灌引流剂。2钢包的判定及处理2.1包沿：要保持完好，砖体如有脱落要进行修补后方可使用。残渣必须经常清理,为保证精炼顺行,包沿残渣（包括额头）宽度≯120mm。2.2包衬工作层：厚度≤70mm时不准使用。2.3包底：上层底残砖厚度≤40mm时不准使用，捣打料处侵蚀明显低于砖面时必须进行修补。2.4包壁及包底残钢量：大于1吨时不得投入使用。清理后，残钢量≤1吨后方可使用。2.5透气砖不透气或残厚≤150mm(以透气砖内标志钢棒浸蚀掉或残砖断面直径≥163mm为参考)，必须立即更换透气砖。2.6连铸浇完后，要立即翻罐，将包内残渣及残钢翻净。2.7精炼车间对钢包进行判定时，要详细检查包壁、包底、方砖、透气砖、上水口、滑板砖等侵蚀情况，确认符合要求后方可继续使用。2.8待烤前包内残钢残渣要清净。3从在线烘烤处开钢包车的原则从开钢包车到出钢，这段时间不得大于5min，原则上只允许转炉等钢包，不许钢包在炉下等转炉出钢，尽可能缩短钢包在炉下等出钢时间。AHF工艺技术规程 1.AHF工艺流程图钢包坐到AHF回转台上 钢包坐到AHF回转台上底吹Ar3min底吹Ar3min测温（定氧）、取样、测渣厚旋转钢包至处理位底吹氩开始浸渍罩下降旋转钢包至处理位底吹氩开始浸渍罩下降等样分析若T测<T目标吹氧加铝升温处理等样分析若T测<T目标吹氧加铝升温处理合金化处理均匀温度成分测温、取样 均匀温度成分测温、取样 温度、成分是否合格吊罐旋转钢包至接收位浸渍罩提升至上极限位 不合格温度、成分是否合格吊罐旋转钢包至接收位浸渍罩提升至上极限位合格合格AHF处理周期AHF处理周期为25~30min。3.AHF对钢水及钢包要求3.1钢水顶渣厚度不大于150mm。3.2钢包净空（以渣面为准）在200~500mm。3.3钢水升温幅度原则上不大于40℃。3.4钢包额头（包括罐沿残渣）宽度或高度≤120mm。3.5钢水净空、罐况、渣厚满足以下条件时,精炼AHF可以拒处理。净空罐况渣厚渣厚＜100mm、＞600mm钢包罐沿额头＞120mm＞300mm4.测温、取样、定氧技术标准4.1钢包到位后，至少吹氩3min方可测温、取样。4.2在处理过程中，合金加入后至少吹氩3min后方可取样。4.3测温、测温定氧偶头应插入钢液面＞300mm，插入点距钢包衬300mm。4.4取样偶头应插入钢液面＞300mm，插入点距钢包衬300mm。5.吹氩搅拌5.1底吹氩5.1.1钢包座入回转台接收位后，在一级计算机上进行钢包底吹氩操作（开吹压力0.8～1.2MPa），吹开渣面后，立即将钢包底吹氩气压力调至0.3～0.4MPa，此时必须保证无裸露钢液面。如吹不开，可打开旁通阀。旁通无效可接反吹，如果底吹氩时间大于3分钟，渣面还未吹开时,关闭底吹氩，立即转入处理位进行顶吹氩操作。5.1.2旋转钢包回转台，将钢包转至处理位，并进行定液面操作。增大氩气压力至0.45～0.55MPa。当产生1.2～1.4米左右无渣区后，降下浸渍罩，保证浸渍罩下沿浸入钢水内200mm。5.1.3升温操作时，吹氩压力控制在0.30～0.40MPa。升温后吹氩压力控制在0.45～0.55MPa，保持吹氩3分钟后,进行测温、取样操作。5.1.4吹氩降温时，氩气压力应为0.45～0.55MPa，可随时进行测温操作；若吹氩结合调温用废钢降温时，氩气压力应为0.45～0.55MPa，调温用废钢加完后，保证吹氩3分钟后停止吹氩。进行测温、取样操作。5.1.5合金调整时,底吹氩气压力应调为0.45～0.55MPa。合金调整后，延续吹氩3分钟后，进行测温、取样操作。5.1.6喂线时钢包必须进行底吹氩搅拌，底吹氩压力控制在0.30～0.40MPa，渣面吹开面积≤200mm。5.1.7钢水进行成分调整后，应保证净吹氩时间≥5分钟，升温及改钢种炉次应保证净吹氩时间≥8分钟，要求Ca处理的钢种，喂CaSi线结束后应保证吹氩1～2min。5.2顶吹氩5.2.1当钢包底吹氩失败时，需要用顶吹氩代替底吹氩进行搅拌。5.2.2顶枪吹氩和氧枪升温可配合进行，加速包底冷钢熔化，保证温度均匀。5.2.3顶吹氩枪的插入深度为距钢液面下3m。5.2.4顶吹氩气压力控制在0.28～0.33MPa。6.温度制度6.1过程温降：△T=△T1+△T2－△T3+△T4△T：处理开始温度与结束温度的差值。△T1：与时间有关的温降，自然温降。△T2：加入合金造成的温降。△T3：由于脱氧导致的升温。△T4：其它因素造成的温降。6.1.1△T1自然降温(参考值)：钢水精炼前自然温降为0.8～1.4℃/min，正常周转罐（罐底≤1吨），参考温降按0.8～1.0℃/min考虑，非正常周转罐参考温降按1.0～1.4℃/min考虑。钢水精炼后自然温降为0.6～0.8℃/min。6.1.2△T2合金调整温降(参考值，按150吨钢水计算)：合金种类碳粉高锰低锰磷铁钼铁铬铁钒铁铌铁钛铁硅铁铝球温降10-2℃/㎏4.471.471.270.470.931.150.900.700.970.550.556.1.3△T3脱氧升温：用铝脱氧导致的升温，每脱100ppm的氧，可以升温3～4℃。6.1.4△T4其它温降：由于吹氩过程降温，钢水温度补正参考值按1.5℃/分钟考虑。浸渍罩浸入钢水中带来的温降，按下表参考值进行温度补正。两炉用罩时间间隔，min0～1010～15≥15补正温度，℃0+5℃+8℃新罩温度补正:夏天按+8℃,冬天+10℃考虑。加入废钢降温(参考值，按150吨钢水计算)：每加入100㎏废钢降温0.8～1.3℃。6.2精炼后温度控制：6.2.1正常冶炼条件、正常周转罐情况下，按各钢种的温度制度执行。6.2.2精炼后钢水温度的控制，应根据上一炉钢水中包温度及节奏情况，在规定范围内以保证中包钢水温度合格为原则进行控制。6.2.3连铸第一炉及快换第一炉精炼后钢包温度按照规程要求的中上限控制。6.3其它情况的温度修订6.3.1各钢种的操作要点中所规定的精炼后温度、平台温度、平台合格温度仅适用于连铸浇铸1060～1150mm断面，浇铸其它断面时，以上温度按照下表修正。（精炼处理前必须确认生产断面。）不同浇注断面温度修正表断面，mm精炼后温度，℃平台温度，℃平台合格温度,℃800～850目标值＋5℃目标值＋5℃目标值＋5℃860～950目标值＋3℃目标值＋3℃目标值＋3℃960～1050目标值＋1℃目标值＋1℃目标值＋1℃1060～1150目标值目标值目标值1160～1250目标值－1℃目标值－1℃目标值－1℃1260～1350目标值－2℃目标值－2℃目标值－2℃1360～1450目标值－3℃目标值－3℃目标值－3℃1460～1600目标值－4℃目标值－4℃目标值－4℃6.3.2每浇次及快换的第1炉，其精炼后、平台温度、平台合格温度与其它炉次相比原则上提高15℃（具体要求参见各钢种操作要点）。6.3.3对于实际升温值≥15℃炉次的补烤罐、大、中、小修罐，其精炼后温度按正常罐况控制。6.3.4对于非升温及实际升温值＜15℃炉次的补烤罐、小修罐,其精炼后和平台温度补正+5℃；对于非升温炉次及实际升温值＜15℃炉次的大、中修罐，其精炼后和平台温度需补正+10℃。6.4精炼后测温、取样要求精炼处理后，正常罐等待时间超过10分钟、其它罐况等待时间超过8分钟的炉次，必须重新测温。精炼处理终点样距处理结束时间不得超过10min。7.吹氧升温处理标准7.1到站所测温度低于精炼后温度上限，必须升温。7.2升温处理必须在加合金前完成，减少合金烧损。7.3铝、氧升温速度按4～5℃/min计算。7.4升温氧铝比为0.8～1.0。7.5升温处理必须进行温度补正，考虑的因素包括等待过程中的自然温降、吹氩过程中的温降以及浸渍罩浸入钢水中带来的温降。7.6升温处理按精炼后温度目标值±3℃控制。8.精炼废钢加入技术要求8.1根据生产节奏、处理前温度、断面拉速情况，合理掌握降温废钢的加入量。8.2大量加入废钢时，每次废钢加入量≯800kg，每批料加完之后确保吹氩1～2min后，方可加入下一批料。9.合金化技术要求9.1对于升降温炉次，应先调整温度，后进行合金调整。9.2合金加入：脱氧合金化的合金加入顺序为先强后弱，能喂线的就采用喂线加入。9.3贵重金属及易氧化合金加入必须在脱氧完成后进行。9.4合金加入量的计算方法：×钢水量合金加入量=（本钢种规程规定的该元素目标值—加入合金前该元素含量）×钢水量合金加入量=（该合金的收得率×合金元素含量）9.5计算增碳剂加入量时应考虑其它合金带入的碳量。9.6铝的加入量计算：Al=（1.125%[O]+△%[Al]）·W/（R·C）其中：△%[Al]：铝的实际浓度与目标浓度的差%[O]：钢水中的自由氧含量ppmW：钢水重量kgR：铝收得率%C：铝的纯度%9.7各种合金的收得率按以下数值计算：合金各称收得率（%）高碳锰铁90~95低碳锰铁90~95高碳铬铁＞98低碳铬铁＞98铝球60~85镍料＞98铌铁＞95硅铁85~95增碳剂80~90钒铁80~90钼铁＞98钛铁＞98磷铁＞98铜板＞989.8喂线标准9.8.1如需要喂线则按以下数值参考进行：丝线种类直径mm单重kg/m喂速m/min收得率%铝线140.415220~32060~90硅钙线140.293240~300＞95碳线140.136200~300＞909.8.2喂线机喂铝线量（铝线直径为Φ14mm）铝丝含铝为98.02%。下表为每炉钢增加0.01%的铝，需要加入铝丝的量。钢中原始[Als]，%喂线量，m＜0.005100～1100.05～0.0170～800.01～0.0250～60＞0.0242～4510成份要求10.1所有成份要求按钢种的目标成份调整。精炼后成份不能满足该钢种国标或企标要求时，不准上台浇注。10.2对于[Si]≤0.07%，[Als]没有要求的钢种，精炼后应保证[Als]=0.02～0.035%(对Als有要求的钢种按其要点执行)。10.3对于[Si]≤0.07%的钢种，精炼后Als＜0.015%或精炼后成份未报时，不得上连铸平台。10.4Als必须通过喂线机进行喂线调整；喂线时，必须进行底吹氩，喂线速度控制≥300cm/s。调整碳量在0.01%～0.04%范围内时，必须用碳包芯线调碳。调整碳＞0.04%时，可用增碳剂调整碳。10.5精炼处理后，同钢种相邻炉次成份偏差按Δ[C]≯0.04%、Δ[Mn]≯0.15%控制。10.6精炼后钢包覆盖剂加入量为120～150Kg/炉，应在每炉吹氩末期，钢液面尚有波动时加入，保证其均匀覆盖。11钙质处理11.1CaSi线加入量：对于要求钙处理的钢种，CaSi线加入量为500m/炉，升温炉次加入量为700m/炉。无法进行喂CaSi线的炉次，加CaSi合金150kg/炉，升温炉次加170kg/炉。(注：500mCaSi线对钢水参考增[Si]0.03～0.05%，150kgCaSi合金对钢水参考增[Si]0.01～0.03%)。11.2钙质处理时机：应在钢水精炼脱氧合金化、温度调整(预留3～5℃)后进行，钙质处理为钢水精炼最后一道工序。11.3钙质处理过程：钢水进行钙质处理时，应将钢包底吹氩流时调小，严禁钢液面裸露，CaSi线或CaSi合金加完后，继续底吹氩1～2min即可。严禁在钢水精炼过程中进行钙质处理。12CaO处理工艺12.1钢中[Si]≤0.07%的钢种，精炼时每炉加活性石灰量为100～150kg(每100mm渣厚)。12.2钢中[Si]＞0.07%的钢种，在钢水精炼时原则上不加入活性石灰。但对进行化学法升温的炉次，如升温幅度≥20℃，钢中的[Al]s≥0.025%，可加入活性石灰，其每炉加入量为100kg(每100mm渣厚)。13钢种[C]≥0.30%以上中、高碳钢精炼工艺13.1当生产1200mm及以上大断面的[C]≥0.30%以上中、高碳钢种时，应匹配AHF与LF两工位分别处理，以保证精炼处理周期为＞30min；13.2精炼在钢包坐入接收位后应保证吹氩5～8min，方可进行测温取样操作；13.3当精炼AHF底吹氩效果差时，应立即转入处理位进行顶吹氩操作，吹氩5～8min后进行测温取样。14模注钢精炼工艺精炼AHF处理模铸钢，其精炼周期原则上不得大于60min。15浸渍罩、氧枪及事故氩枪更换标准15.1浸渍罩更换标准15.1.1浸渍罩下罩在使用过程中如有下列情况之一必须更换：下罩剩余最低高度＜600mm，必须立即更换。下罩外侧沾渣（或钢）厚度＞100mm，必须经过处理方可使用，如处理无效必须立即更换新罩。下罩内侧粘渣（或钢）使罩内径＜1000mm时，必须经过处理方可使用，如处理无效必须立即更换新罩。裂纹＞300（长）×5（宽）×25(深)mm，必须立即更换新罩。浸渍罩下罩下沿侵蚀不均，高度差＞150mm，必须立即更换。15.1.2浸渍罩上罩在使用过程中如有下列情况之一必须更换：内壁耐材残厚＜30mm，必须立即更换。内壁耐材剥落＞30×50mm，必须立即更换。内壁粘钢（或渣），使上罩上口直径＜300mm，必须立即更换。罩的上口因高温变形，必须立即更换。上罩局部见红，必须立即更换。15.2氧枪更换标准15.2.1氧枪使用残高＜2600mm，必须立即更换。15.2.2氧枪枪体堵塞或偏差＞50mm，必须立即更换。15.3事故氩枪更换标准15.3.1事故氩枪使用残余外径＜φ150mm，必须立即更换。15.3.2事故氩枪发生枪体堵塞，必须立即更换。15.3.3事故氩枪外侧粘渣（或钢）厚度＞100mm，必须立即更换。16非正常情况处理16.1连铸单流浇注精炼后和平台温度提高10℃，原则要求连续单流浇注不超过2炉。16.2精炼低硅铝镇静钢改硅镇静钢操作16.2.1每一次补合金量不允许大于200kg。16.2.2如精炼未处理前改钢种，加入合金顺序为铝线、碳粉、硅铁、锰铁。16.2.3AHF及LF工位加入合金后的净吹氩时间必须保证大于8分钟。16.2.4如该炉次升温，必须先升温后合金化。16.2.5必须保证Mn/Si≥3.0。16.3精炼处理断浇后遗留炉次的处理16.3.1断浇后，精炼操作人员必须及时了解断浇情况和下浇次的准确开浇时间。16.3.2断浇后如果遗留在精炼跨≥3炉钢水。升温次序按温度从低到高炉次进行，然后升温处理其它炉次。16.3.3原则上精炼应该把升温幅度小的炉次作为下浇次的连浇第一炉。16.3.4根据钢包包龄及渣线侵蚀情况安排LF炉升温炉次。16.3.5当需要多次升温时，每次升温后，必须及时加入覆盖剂，防止钢包渣面结壳。16.4精炼处理渣氧化性强炉次的操作16.4.1处理前，精炼必须测渣厚。16.4.2渣厚大于350mm，并且渣中氧化性强的炉次，在保证小气量底吹氩的情况下，向渣中加入30~80kg铝屑，然后测温、取样进行正常处理。16.5过氧化钢水处理必须以喂铝线的方式进行钢水脱氧，喂铝线量根据定氧值按[Als]成分内控上限控制。若定不出氧值，在确认定氧枪无故障的前提下，一次性喂入铝线400米，加大底吹氩量，吹氩3分钟后再进行定氧，根据定氧值将[Als]调至成分内控上限。16.7精炼前[S]高炉次的处理当精炼前[S]≥钢种标准要求或＞0.028%时，该炉钢水必须经LF炉脱硫处理至钢种要求的内控范围内方可上台浇注。16.8精炼后成分不能及时报回时：对于[Si]≤0.07%的钢种，[Als]不能及时报回时，可以参考定氧测定的[Als]结果上台浇注。16.9精炼更改路径当出现异常情况需要更改工艺路径时，要遵循精炼设施“就高不就低”的原则，即规定AHF路径的钢种可以在RH或LF炉生产。规定RH或LF炉生产的钢种，原则上不允许在AHF、Ar站生产。如生产必须采取相应的技术措施或更改钢种。16.10AHF不能升温时当AHF不能升温时，AHF路径炉次出钢温度及钢包温度均提高10℃。RH/TB工艺技术规程1.RH/TB真空处理的工艺流程钢包到达精炼跨坐入RH台车到达处理位提升钢包至测温取样位进行测渣厚、测温定氧、取样提升钢包至处理位RH处理处理结束落下钢包车、开出处理位、加保温剂、吊罐2RH/TB真空处理模式、作用及适用的钢种钢包到达精炼跨坐入RH台车到达处理位提升钢包至测温取样位进行测渣厚、测温定氧、取样提升钢包至处理位RH处理处理结束落下钢包车、开出处理位、加保温剂、吊罐2.1本处理进行脱气去除钢中的夹杂物，调整和均匀钢水成份、温度。采用＜400Pa真空度处理。适用钢种：耐蚀钢、焊管钢、钻油平台钢等。2.2脱碳处理脱碳、减少非金属夹杂物、合金化、调整和均匀钢水成份、温度。先采用1~2Kpa，后采用＜200Pa真空度处理。适用钢种：低碳钢、超低碳钢、极低碳钢及IF钢等。2.3轻处理去除非金属夹杂物、调整和均匀钢水成份、温度。采用1~3KPa真空度处理。适用钢种：冷轧深冲板、热轧气瓶钢、低合金汽车板钢、镀锡钢、双相钢、16Mn钢等。3处理周期3.1本处理周期为30~35分钟。3.2深脱碳处理周期为35~40分钟。3.3轻处理的处理周期为25~30分钟。4介质技术数据4.1抽气能力：RH600Kg/h67PaRH-TB4000Kg/h8.5KPa4.2破坏真空技术数据：破坏真空时间：30秒N2流量：8900Nm3/hN2压力：600kPa(绝对)4.3CO洗涤器技术数据：能力：4000m3/h压力：103.2KPa绝对4.4开路技术数据：冷却水流量：936m3/h冷却水入口温度：≤30℃冷却水出口温度：≤47℃冷却水入口压力：600kPa各冷凝器运行参数：冷凝器RH流量m3/hRH—TB流量m3/h水出口温度℃C1405≤43C2150≤43C2a51C338≤46C3a215215C4262≤46C5115115≤46C5a3064.5闭路水技术数据冷却水流量：130m3/h冷却水入口温度：≤37℃冷却水出口温度：≤46℃冷却水入口压力：600kPa分配：吸嘴法兰：1.0m3/h下部槽下法兰：1.0m3/h下部槽上法兰：2.0m3/h真空罐车烧嘴：8.0m3/h合金流槽处法兰：1.05m3/h摄像头：1.0m3/h氧枪枪座：1.0m3/h中部槽上法兰：2.0m3/h中部槽下法兰：1.0m3/h气体冷却器外部：20.0m3/h气体冷却器内部：30