某造船厂船舶安全管理办法

某造船厂船舶安全管理办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《船舶工业安全生产管理规定》及企业安全生产战略，针对造船厂高空作业、密闭空间作业、特种设备操作、动火作业等多重安全风险，明确船舶建造全流程安全管理要求，规范作业行为，防控安全事故，保障员工生命安全与船舶建造质量，实现安全生产零事故目标。

1、规范船舶设计、下料、分段制作、合拢、舾装、调试等各环节安全操作流程，消除工序衔接中的安全漏洞；

2、建立覆盖全员、全流程的安全责任体系，解决职责不清、监管缺位问题；

3、强化高风险作业管控，降低坠物、火灾、爆炸、中毒等事故发生率，保障船舶建造连续性。

（二）适用范围：适用于企业船舶建造车间、质量部、设备部、仓储部、安全部等相关部门及正式员工、外包作业人员、供应商派驻人员，涵盖船舶从设计图纸交底至试航交付全过程安全管理活动。特殊作业（如夜间作业、节假日作业）需额外审批，临时进入厂区参观、考察人员需遵守本制度相关条款。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循合规性原则（严格执行国家及行业安全标准）、风险导向原则（优先管控高风险作业）、全员参与原则（从管理层到一线员工均承担安全责任）、持续改进原则（定期评估安全措施有效性，动态优化制度内容）。

1、合规性原则：安全措施不得低于《船舶修造企业安全生产基本要求》（AQ/T7008）及地方应急管理部门规定标准；

2、风险导向原则：每季度开展风险辨识，对“高处作业、有限空间作业、起重吊装作业”等实施重点管控；

3、全员参与原则：班组长每日开展班前安全交底，员工有权拒绝违章指挥并报告安全隐患。

（四）层级与关联：本制度为企业安全管理专项制度，与《安全生产责任制》《设备安全操作规程》《应急管理办法》等制度共同构成安全管理体系。制度冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由安全部提出方案，报总经理审批后实施。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门负责人为部门安全第一责任人，安全员负责日常安全监督；

2、与《应急管理办法》衔接：事故发生后，立即启动本制度报告流程，同步执行应急预案。

（五）相关概念说明：船舶安全指在船舶建造过程中，通过管理和技术手段控制风险，避免人员伤亡、财产损失及环境污染的状态；高风险作业指坠落高度超过2米、进入受限空间、动火作业、起重重量超过10吨等具有较大危险性的作业；安全防护设施指用于防护人员安全的临边护栏、安全网、防护盖板、通风设备等设施。

1、受限空间指船舶舱室、油柜、密闭舱室等进出口受限、通风不良、易造成有毒有害气体积聚的空间；

2、安全防护设施需每周由设备部检查一次，确保完好有效。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：设立以总经理为组长的安全生产领导小组，下设安全部（专职安全管理部门）、生产部、技术部、设备部、车间等部门，形成“领导小组决策—安全部监督—部门执行—班组落实”四级安全管理架构，确保指令畅通、责任到人。

1、安全生产领导小组由总经理任组长，分管生产、安全的副总任副组长，各部门负责人为成员，每季度召开一次安全工作会议；

2、安全部配备3名专职安全员（其中1名负责船舶建造现场安全），各车间设1名兼职安全员，形成“专职+兼职”安全监督网络。

（二）决策与职责：总经理对企业安全工作全面负责，负责审批安全管理制度、重大安全隐患整改方案及安全投入预算；分管安全副总协助总经理开展工作，负责安全日常管理、监督检查及事故调查；各部门负责人负责本部门安全措施落实、员工安全培训及隐患整改。

1、总经理审批范围：年度安全工作计划、重大风险管控方案（如10吨以上起重吊装作业方案）、安全事故处理报告；

2、分管安全副总职责：每周组织一次安全检查，督促隐患整改，协调解决跨部门安全问题。

（三）执行与职责：生产部负责船舶建造工序衔接安全管控，合理安排作业顺序，避免交叉作业冲突；技术部负责工艺方案安全评审，确保施工图纸符合安全要求；设备部负责设备安全检查、维护及特种设备定期检验；车间主任负责本车间安全措施落实，班组长负责班前安全交底及现场作业监督。

1、生产部职责：编制生产计划时，需同步标注安全重点环节（如高空作业区域），提前24小时通知安全部；

2、车间主任职责：每日开工前检查车间安全防护设施（如脚手架、安全通道），确保符合作业要求；

3、班组长职责：作业前向员工说明作业风险及防护措施，监督员工正确佩戴劳动防护用品（如安全帽、安全带）。

（四）监督与职责：安全部负责日常安全巡查、隐患排查及安全培训，对违章行为进行制止并记录；质量部配合安全部检查工艺安全，发现工艺缺陷可能引发安全风险时，及时反馈技术部；安全员每日填写《安全巡查记录》，对隐患下发《整改通知单》，跟踪整改情况。

1、安全部监督范围：作业人员持证上岗情况（如焊工证、起重机械操作证）、安全防护设施完好情况、作业人员遵守安全规程情况；

2、安全员权限：对违章作业人员可当场暂停作业，情节严重的报告分管安全副总处理。

（五）协调联动：建立“周安全例会+月安全分析会+专项协调会”协调机制，每周五由安全部组织各部门召开安全例会，通报本周安全隐患及整改情况；每月召开安全分析会，分析事故趋势并制定预防措施；发生跨部门安全问题时，由安全部牵头组织相关部门召开专项协调会，24小时内形成解决方案。

1、周安全例会内容：通报本周安全隐患（如脚手架松动、临边防护缺失），明确整改责任部门及完成时限；

2、专项协调会参与部门：根据问题性质确定，如涉及设备与交叉作业，需生产部、设备部、车间共同参与。

三、风险分级管控

（一）风险辨识：以船舶建造全流程为辨识对象，采用现场观察法、员工访谈法、历史事故分析法、专家评审法相结合的方式，辨识下料（钢板切割、型材加工）、分段制作（拼装、焊接）、合拢（大合拢、精度调整）、舾装（管路安装、设备调试）、试航（出海试验）等各环节安全风险，形成《安全风险辨识清单》。

1、辨识周期：每月开展一次全面辨识，作业前针对新增作业（如新增密闭舱室作业）开展专项辨识；

2、辨识范围覆盖：物理风险（如高空坠落、物体打击）、化学风险（如焊接烟尘、油漆挥发）、机械风险（如起重伤害、机械伤害）、管理风险（如指挥失误、培训不足）。

（二）评估分级：根据风险发生的可能性（高、中、低）和后果严重程度（特别重大、重大、较大、一般），将风险划分为红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）四级，由安全部组织技术、生产、设备部门代表组成评估小组，采用LEC法（作业条件危险性分析法）进行量化评估，形成《安全风险评估报告》。

1、红级风险标准：可能性高且后果特别严重（如船坞内船舶倾覆、爆炸事故），对应“起重吊装作业、船舶合拢阶段大型构件吊装”；

2、橙级风险标准：可能性较高或后果严重（如高处坠落、中毒窒息事故），对应“高空作业（高度超过10米）、受限空间作业”；

3、评估结果需经分管安全副总审核后，报总经理审批。

（三）管控措施：针对不同级别风险制定差异化管控措施，红级风险需制定专项管控方案，由总经理审批后实施；橙级风险由部门负责人审批，安全部监督落实；黄级风险由班组长负责落实；蓝级风险由员工自行控制，安全员定期抽查。

1、红级风险管控措施：实施“作业许可+专人监护+全程监控”，如船舶合拢大型构件吊装前，需办理《高风险作业许可证》，由起重指挥、安全员、设备员共同现场监护，使用监控设备全程录像；

2、橙级风险管控措施：落实“培训交底+防护到位+应急准备”，如受限空间作业前，需进行通风、气体检测（氧气浓度≥19.5%，可燃气体浓度＜1%），作业人员佩戴正压式呼吸器，现场配备应急救援设备；

3、黄级风险管控措施：班组长每日检查作业人员防护用品佩戴情况，如焊接作业需佩戴防护面罩、绝缘手套。

（四）动态更新：当发生事故、工艺变更、新设备投用、法律法规更新等情况时，安全部需在15个工作日内组织重新辨识评估风险，更新《安全风险辨识清单》和《安全风险评估报告》，并调整管控措施。更新后的报告需经分管安全副总审批后发布实施。

1、更新触发条件：新增船舶建造类型（如LNG船、化学品船）时，需重新评估新型船舶建造过程中的特殊风险；

2、更新流程：安全部提出更新申请，组织各部门辨识评估，报分管安全副总审批后，重新发布清单并组织培训。

四、安全检查与隐患排查

（一）管理目标与核心指标：以“隐患清零、风险可控”为核心，设定可量化管理目标，配套关键绩效指标，明确统计口径与考核标准。1、隐患整改率：所有排查隐患必须在24小时内整改完毕，重大隐患48小时内完成整改整改，整改完成率需达到100%；2、检查覆盖率：每日安全巡查覆盖所有作业区域，每周专项检查覆盖高风险作业项目，月度综合检查覆盖全厂安全设施，覆盖率不低于95%；3、隐患上报时效：一线员工发现隐患后需立即向班组长报告，班组长10分钟内反馈至安全部，安全部30分钟内启动整改流程。

（二）专业标准与规范：制定贴合造船作业场景的安全检查标准，明确检查项目、风险等级及防控措施，突出船舶建造特殊风险点。1、高空作业检查：检查脚手架搭设是否符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，防护栏杆高度不低于1.2米，安全网无破损，风险等级高，需每日开工前检查；2、特种设备检查：起重机械需核查特种设备使用登记证、操作人员证，限位装置灵敏可靠，钢丝绳无断丝变形，风险等级高，每周检查一次；3、有限空间检查：通风设备运行正常，气体检测仪读数达标（氧气19.5%-23.5%，可燃气体＜1%），应急救援设备配备齐全，风险等级中，进入前必须检查。

（三）管理方法与工具：采用简易实用的管理方法与工具，确保检查工作高效落地，适配中小型造船厂管理需求。1、安全检查表法：编制《船舶建造安全检查表》，按区域（船坞、车间、码头）和作业类型（焊接、涂装、吊装）分类，明确检查项目、标准及责任岗位，检查人员逐项打签确认；2、隐患闭环管理：使用《隐患整改通知书》，注明隐患描述、整改要求、责任部门及完成时限，整改完成后由安全员验收签字，形成“发现-整改-验收-销号”闭环；3、目视化管理：在作业区域设置安全警示标识，如“高空作业区”“受限空间入口”“动火作业区”，使用颜色区分风险等级（红色为高风险，黄色为中风险），员工可直观识别风险。

五、隐患排查治理流程

（一）主流程设计：文字化拆解隐患排查全流程，明确各环节责任主体、操作及时限，确保流程简洁高效。1、隐患发现：一线员工通过日常作业观察或设备异常发现隐患，立即停止作业并报告班组长，报告内容包括隐患位置、类型及初步风险；2、隐患记录：班组长接到报告后，10分钟内填写《隐患信息登记表》，描述隐患详情并上报安全部，安全部统一编号录入《隐患管理台账》；3、隐患评估：安全部在30分钟内组织技术人员对隐患进行风险评估，确定风险等级（红、橙、黄、蓝）及整改优先级；4、隐患整改：责任部门根据整改通知书要求制定整改方案，一般隐患24小时内完成，重大隐患48小时内完成，整改过程需留存影像资料；5、隐患验收：安全部组织验收小组对整改结果进行检查，确认隐患消除后签字确认，销毁台账记录。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，明确与主流程衔接节点及操作细则，确保关键环节可控。1、节假日隐患排查子流程：节前三天由安全部下发《节假日安全检查通知》，各部门组织自查，重点检查消防设施、应急照明、设备断电情况，自查报告需在节前一天提交安全部；2、季节性隐患排查子流程：夏季重点检查防暑降温设施、电气线路绝缘性能，冬季重点检查防滑措施、设备防冻措施，季节性检查前由安全部制定专项检查方案并通知各部门；3、新工艺/新设备隐患排查子流程：新工艺或新设备投入使用前，由技术部牵头组织安全部、生产部进行专项风险评估，形成《新工艺安全评估报告》，经总经理审批后方可实施。

（三）流程关键控制点：梳理隐患治理流程中的核心管控点，设置双重校验机制，确保风险有效控制。1、隐患发现控制点：班组长接到隐患报告后，必须立即到现场核实，不得延误或隐瞒，核实情况需记录在《隐患核实记录表》中；2、隐患整改控制点：重大隐患整改期间，安全员需全程监督整改过程，确保措施落实到位，整改完成后由责任部门负责人和安全员共同签字验收；3、隐患销毁控制点：验收合格后，安全部需在《隐患管理台账》中标注“已销毁”，同时将整改资料归档保存，保存期限不少于三年。

（四）流程优化机制：建立定期流程评估与优化机制，简化审批环节，提升隐患治理效率。1、优化触发条件：当出现重大事故、隐患整改超时率超过5%或员工反馈流程繁琐时，由安全部发起流程优化评估；2、优化评估流程：安全部每季度组织一次流程复盘，召开由各部门负责人参加的优化会议，分析流程瓶颈并提出改进措施；3、优化审批权限：流程优化方案由安全部提出，报分管安全副总审批后实施，无需总经理审批，简化审批层级；4、优化效果验证：优化方案实施后，跟踪三个月的隐患整改及时率，若提升10%以上则确认优化有效，否则重新调整方案。

六、安全权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型与风险等级分配权限，明确操作、审批、查询权限，简化权限层级，确保权责清晰。1、安全检查权限：安全员有权对所有作业区域进行安全检查，班组长有权对本班组作业区域进行日常检查，一线员工有权报告隐患但无权直接整改；2、隐患整改审批权限：一般隐患（风险等级黄、蓝）由车间主任审批，较大隐患（风险等级橙）由生产部经理审批，重大隐患（风险等级红）由总经理审批；3、安全措施变更权限：涉及安全防护设施变更的，需由设备部提出方案，安全部审核，分管安全副总审批后方可实施；4、安全培训查询权限：人力资源部负责员工安全培训档案查询，安全部负责培训效果评估结果查询，其他部门需经安全部同意后方可查询。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同风险等级业务的审批路径，禁止越权审批。1、一般隐患审批：车间主任在接到《隐患整改通知书》后2小时内完成审批，明确整改措施及时限，反馈至安全部；2、较大隐患审批：生产部经理在接到审批申请后4小时内组织评估，制定整改方案并明确责任部门，报分管安全副总备案；3、重大隐患审批：总经理在接到报告后24小时内召开专题会议，确定整改方案及资源保障，明确整改责任人及完成时限；4、安全投入审批：年度安全投入预算由安全部编制，财务部审核，总经理审批；单项安全投入超过5万元的，需经总经理办公会审议。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围及期限，简化代理管理，确保安全工作连续性。1、安全员授权：安全员因故无法履行职责时，由安全部长指定临时安全员，授权范围包括日常安全巡查、隐患整改监督，授权期限不超过7天，需在安全部备案；2、班组长授权：班组长请假时，由车间主任指定临时班组长，授权范围包括本班组安全交底、隐患报告，授权期限不超过3天，需在车间备案；3、特殊作业授权：从事高风险作业（如船舶合拢吊装）的指挥人员，需由生产部授权，授权范围包括作业现场指挥权，授权期限与作业周期一致，作业结束后自动失效；4、授权撤销：当授权人员出现违规操作或能力不足时，授权人可随时撤销授权，并重新指定人员，撤销需书面通知相关部门。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，确保特殊情况快速处理。1、紧急隐患审批：夜间或节假日发生紧急隐患（如设备漏电、火灾隐患），责任部门可先采取紧急处置措施，同时电话报告安全部，安全部在24小时内补办审批手续；2、权限外审批：当审批人因故无法审批时，可由其上级代为审批，代为审批需在审批单上注明“代批”及原因，并在事后告知原审批人；3、补批流程：因特殊情况未及时审批的，由责任部门提交《补批申请说明》，详细说明未审批原因及整改情况，经分管安全副总审核后补办手续；4加急审批：涉及船舶交付节点或重大整改项目的审批，可启动加急通道，由申请部门标注“加急”，审批人需在1小时内完成审批或反馈意见。

七、安全执行与监督机制

（一）执行要求与标准：明确安全操作规范、信息录入及痕迹留存要求，界定执行不到位的判定标准，确保制度落地。1、安全交底执行：班组长每日开工前需进行班前安全交底，说明当日作业风险及防护措施，员工签字确认，未交底或未签字不得开工；2、隐患整改执行：责任部门接到《隐患整改通知书》后，必须按整改要求落实措施，整改完成后向安全部提交《整改完成报告》，报告中需附整改前后对比照片；3、防护用品执行：员工进入作业区域必须按规定佩戴劳动防护用品（如安全帽、安全带、防护眼镜），班组长每日开工前检查佩戴情况，未佩戴或佩戴不规范者不得上岗；4、执行不到位判定：未按规定执行安全交底、隐患整改或防护用品佩戴的，视为执行不到位，第一次口头警告，第二次通报批评，第三次纳入绩效考核。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节，确保监督有效。1、日常监督：安全员每日对作业区域进行巡查，重点检查高风险作业（如高空作业、动火作业）的安全措施落实情况，填写《日常安全巡查记录》，发现问题立即制止并上报；2、专项监督：安全部每月组织一次专项检查，结合季节特点或作业重点（如夏季防暑、冬季防滑），提前制定检查方案，通知相关部门配合，检查结果形成《专项检查报告》；3、交叉监督：生产部与安全部开展交叉监督，生产部监督安全措施的执行情况，安全部监督生产计划的合规性，交叉监督每季度开展一次；4、员工监督：设立安全隐患举报电话和信箱，鼓励员工举报违章行为和安全隐患，对有效举报给予50-200元奖励，举报信息需保密。

（三）检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环。1、检查内容：包括安全制度执行情况、隐患整改情况、防护设施完好情况、员工安全培训情况等，重点检查船舶建造关键环节（如合拢、试航）的安全措施；2、检查方法：采用现场检查、资料核查、员工访谈相结合的方式，现场检查需覆盖所有作业区域，资料核查包括安全台账、培训记录、整改报告，员工访谈随机抽取5-10名一线员工；3、检查频次：日常巡查每日一次，专项检查每月一次，综合检查每季度一次，节假日检查节前必查；4、审计整改：安全部每季度组织一次安全审计，对检查发现的问题进行汇总分析，形成《安全审计报告》，明确整改责任部门及时限，整改完成后由安全部验收，未按期整改的纳入部门绩效考核。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告需含核心数据、风险分析及改进建议，作为考核与决策依据。1、报告主体：安全部负责编制月度、季度安全执行报告，各部门负责提交本部门安全执行情况；2、报告周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次季度首月8日前提交，年度报告次年1月15日前提交；3、报告内容：月度报告包括隐患排查数量、整改率、违章次数、培训完成率等核心数据，季度报告增加风险趋势分析及改进建议，年度报告总结全年安全工作成效及下年度计划；4、报告应用：安全执行报告作为部门绩效考核的重要依据，报告中提出的改进建议由总经理办公会审议后纳入下年度安全工作计划，确保问题持续改进。

八、安全绩效考核与改进

（一）绩效考核指标：设定专项安全绩效考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，直接挂钩船舶建造安全目标与风险管控成效。1、隐患整改率：权重30%，评分标准为整改完成率100%得满分，每降低5%扣10分，考核对象为各部门负责人；2、安全培训完成率：权重20%，评分标准为培训计划完成率100%得满分，每降低5%扣8分，考核对象为人力资源部及各部门；3、违章次数：权重25%，评分标准为零违章得满分，每发生1次一般违章扣5分，较重违章扣15分，严重违章扣30分，考核对象为各车间及班组；4、安全检查覆盖率：权重15%，评分标准为日常检查覆盖率100%得满分，每降低5%扣5分，考核对象为安全部；5、安全创新贡献：权重10%，评分标准为提出安全改进建议并被采纳得5分，重大安全创新加10分，考核对象为全体员工。

（二）评估周期与方法：明确不同周期的考核重点及简易评估方法，确保考核结果客观反映安全管理成效。1、月度考核：每月末由安全部组织，采用数据统计法（隐患台账、培训记录、违章登记）和现场抽查法（随机检查2-3个作业区域），重点考核日常安全执行情况；2、季度考核：每季度末由分管安全副总组织，采用目标对比法（对比季度安全目标与实际完成情况）和员工访谈法（随机访谈10名一线员工），重点考核阶段性安全改进成效；3、年度考核：次年1月中旬由总经理组织，采用综合评价法（结合月度、季度考核结果及年度安全事件），重点考核年度安全目标达成率及体系建设成效。

（三）问题整改机制：建立“问题发现-责任落实-整改实施-复核销号”闭环管理，按问题严重程度分类管控，确保整改到位。1、一般问题整改：考核中发现的一般问题（如安全标识缺失、防护用品佩戴不规范），由责任部门在3个工作日内制定整改计划，安全部跟踪落实，整改完成后由安全员复核签字销号；2、重大问题整改：考核中发现的重大问题（如特种设备未定期检验、重大隐患未按期整改），由分管安全副总牵头组织专题会议，明确整改责任部门及资源保障，整改完成后由总经理组织验收，验收合格方可销号；3、问责机制：对整改不力或重复发生的问题，第一次对责任部门负责人进行通报批评，第二次扣减当月绩效10%，第三次调整岗位或降薪。

（四）持续改进流程：基于考核结果、政策变化及业务需求优化制度，简化流程确保改进措施落地。1、问题收集：安全部每月通过考核、检查、员工反馈等方式收集安全管理问题，形成《改进需求清单》；2、简易评估：安全部对收集的问题进行分类，一般问题由部门自行评估改进方案，重大问题组织相关部门进行可行性分析；3、审批实施：改进方案由安全部提出，报分管安全副总审批后实施，无需总经理审批，简化审批层级；4、跟踪验证：改进措施实施后，安全部跟踪3个月效果，若问题解决率提升20%以上则确认有效，否则重新调整方案。

九、安全奖惩管理

（一）奖励标准与程序：明确安全奖励情形、类型及标准，规范简易高效的申报、审核、公示流程，激发员工参与安全管理的积极性。1、奖励情形：及时发现并报告重大隐患（如船舶舱室气体泄漏）、提出安全创新建议并被采纳（如改进脚手架搭设工艺）、在事故救援中表现突出（如参与船舶火灾扑救）；2、奖励类型：分为物质奖励（奖金500-2000元）和精神奖励（通报表扬、安全标兵称号）；3、奖励标准：重大隐患奖励1000-2000元，安全创新建议奖励500-1000元，事故救援表现突出奖励800-1500元；4、奖励程序：员工向所在部门提交《安全奖励申请表》，部门审核后报安全部，安全部核实情况后报分管安全副总审批，审批通过后在厂区公告栏公示3天，无异议后发放奖金或表彰。

（二）处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，规范简单的调查、取证、告知流程，保障员工合法权益。1、一般违规处罚：未按规定佩戴防护用品（如未戴安全帽）、班前安全交底不到位，给予口头警告并责令立即整改，第二次扣减当月绩效5%；2、较重违规处罚：违章指挥（如要求员工在无防护措施的高空作业）