建筑施工质量工作总结(2篇)

建筑施工质量工作总结(2篇)本年度我部负责承建的滨江花园一期1-6栋住宅及配套地下车库项目，总建筑面积12.8万平方米，共完成主体结构、二次结构、装饰装修、机电安装四大分部工程的全部施工内容，全过程质量管理围绕“策划先行、过程管控、样板引路、问题闭环”的核心思路推进，累计完成质量验收检验批1248批，一次验收合格率98.7%，获评市建设工程优质结构奖，未发生一般及以上质量事故，现将全年施工质量工作开展情况总结如下。一、质量目标分解与管理体系搭建项目进场初期，我部结合合同要求、业主方创优需求以及项目实际条件，明确了项目总体质量目标：所有分部分项工程验收合格，一次通过竣工验收，争创市优质工程，杜绝重大质量事故，减少一般质量通病，住户交付质量投诉率控制在3%以内。为了避免目标虚化，我们将总目标逐级分解到各分部工程、各职能部门、各分包单位及作业班组，例如明确钢筋工程绑扎一次合格率不低于95%，模板工程垂直度偏差控制在3mm以内，混凝土强度检测达标率100%，外墙渗漏率控制在1%以内，户内净尺寸偏差合格率不低于95%，每个细分目标都明确了责任主体，做到了“人人肩上有指标，个个身上担责任”。管理体系方面，我部建立了三级质量检查管控体系，一级为班组自检，每个作业班组配备1名兼职质检员，完成作业后先自行检查整改；二级为工区专职质检员复检，项目分为两个土建工区、一个机电工区，每个工区配置2名持证专职质检员，负责责任区域内的日常巡检、工序复检；三级为项目部质量部终检，项目部质量部共配置4名管理人员，其中质量总监1名、资深质检员3名，负责关键工序的终检、月度质量大检查以及问题整改闭环。同时我们建立了质量保证金制度，从所有分包单位的进度款中扣除5%作为质量保证金，工程竣工验收合格、无遗留质量问题后再予以返还，若出现质量问题需要整改，整改费用从保证金中扣除，倒逼分包单位落实质量管控责任。全年我们共组织召开每周质量例会52次，月度质量分析会12次，及时梳理质量管理中存在的问题，调整管控措施，全年累计签订质量责任书76份，覆盖所有管理人员、分包负责人及主要班组班长，做到了责任清晰、体系健全。二、前期质量策划与技术交底落实针对高层住宅项目常见的质量通病，比如剪力墙开裂、楼板贯穿性裂缝、外墙渗漏、门窗渗漏、户内空间尺寸偏差大等问题，我部在施工前就组织技术、质量人员进行专题研讨，结合以往项目的经验，制定了针对性的预控方案。例如针对外墙渗漏问题，我们优化了构造设计，采用混凝土企口+外墙面柔性防水+耐候胶密封的三层防控体系，对脚手架孔洞、对拉螺栓孔采用发泡剂填充后外侧再做防水封堵，从构造上切断渗漏路径；针对楼板开裂问题，我们明确要求线管交叉处必须采用接线盒过渡，双层钢筋之间设置定型马凳，保证钢筋保护层厚度符合要求，混凝土浇筑后12小时内覆盖土工布洒水养护，养护周期不少于14天，对跨度超过4米的楼板要求按要求起拱，避免后期下沉开裂。技术交底方面，我们严格落实分级交底制度，项目部技术负责人对分包技术负责人、工区工长进行一级交底，分包技术负责人对班组班长进行二级交底，班组班长对一线作业工人进行三级交底，每一级交底都有书面记录和所有参会人员签字，留存归档，杜绝口头交底。针对特殊工艺，比如铝模安装、防水施工、预制飘窗安装、外墙保温施工等，我们除了书面交底外，还开展现场实操交底，在项目工法样板区现场演示操作流程，指出常见错误和质量要求，让工人直观掌握操作标准，交底完成后对工人进行现场考核，考核合格后方可上岗作业。全年我们共完成一级交底18次，二级交底46次，三级交底122次，开展实操交底16次，考核工人620人次，所有一线作业工人都做到了先交底、后作业，先考核、后上岗，从源头上避免了因操作不规范导致的质量问题。三、过程质量管控的具体措施1.原材料进场质量管控所有原材料进场必须提供完整的质量证明文件，没有质量证明文件的原材料一律不允许进场，进场后由质量部、材料部联合验收，按规范要求的频率取样送检，送检合格后方可用于工程施工，不合格原材料一律清场出场，坚决不允许不合格材料流入施工现场。本年度项目累计进场钢筋18600吨，送检212组，合格率100%；进场水泥4200吨，送检36组，合格率100%；进场防水卷材12万平方米，送检24组，合格率100%；进场铝合金门窗1200樘，送检12组，合格率100%。全年共有2批次原材料检测不合格，一批次电线电阻不符合要求，一批次砂石料含泥量超标，我们都在检测报告出具后24小时内安排清场，坚决杜绝了不合格材料的使用。针对商品混凝土，我们安排试验员每车检测坍落度，坍落度不符合要求的一律退回搅拌站，全年累计退回坍落度不合格的混凝土12车，同时按要求留置标准养护试块和同条件养护试块，全年累计留置混凝土试块2480组，所有试块检测全部合格，混凝土强度满足设计要求。2.样板引路制度落实我部严格落实“样板先行”的要求，所有分部分项工程大面积施工前必须先做样板，样板验收合格后方可大面积施工。项目进场初期，我们就在施工现场设置了1000平方米的工法样板区，做了主体结构样板、二次结构样板、抹灰样板、防水样板、门窗安装样板、外墙保温样板，每个样板都悬挂标识牌，明确工艺要求、质量标准、责任人，所有班组进场后，首先组织到工法样板区学习，熟悉质量要求，然后再做施工区域的工序样板，样板验收合格后才能大面积施工。例如外墙保温施工，第一批进场的班组做的样板，保温板粘结面积只有32%，达不到要求的不低于40%的标准，我们要求班组全部返工重做，直到样板合格才允许大面积施工；户内抹灰施工，第一次做的样板存在阴阳角不直、平整度偏差大的问题，我们及时调整工艺，改用定型阴阳角条，提前冲筋找正，解决了该问题后才开始大面积施工。样板引路制度的落实，有效避免了大面积返工，减少了材料浪费，节约了工期，也统一了全项目的质量标准。3.分部分项工程过程管控主体结构阶段：钢筋工程重点控制钢筋间距、锚固长度、搭接长度以及梁柱节点的钢筋排布，针对以往项目常见的梁柱节点钢筋排布混乱、混凝土浇筑不密实的问题，我们要求钢筋工提前放样，按顺序穿筋，质检员逐梁逐柱检查，不合格的整改完成后才允许封模；模板工程采用全铝模施工，重点控制垂直度、平整度、顶板标高，我们要求每面墙都必须检测，合格率达到95%以上才能浇筑混凝土，主体结构拆模后，检测显示剪力墙垂直度平均偏差2mm，平整度平均偏差1.5mm，远低于规范允许的8mm和5mm的偏差要求；混凝土工程重点控制浇筑顺序、振捣质量以及养护，剪力墙浇筑要求分层振捣，快插慢拔，不漏振不过振，楼板浇筑采用刮杠刮平、木抹子二次搓平，有效减少了表面开裂，养护安排专人负责，每天洒水4次，连续养护14天，做好养护记录，主体结构验收时，回弹强度全部达到设计要求，只有少量墙面存在细微气泡，打磨处理后即符合要求。二次结构阶段：重点控制拉结筋植入深度、砌体灰缝厚度、顶砖砌筑时间，我们要求拉结筋植入深度不小于10倍钢筋直径，逐根检查，按规范做拉拔试验，全年累计做拉拔试验120组，合格率100%，明确要求顶砖必须在砌体砌筑完成7天、砌体沉降稳定后才能砌筑，且必须斜砌挤紧，砂浆饱满，避免后期顶部开裂。装饰装修阶段：重点控制外墙防渗漏、户内空间尺寸偏差，我们先后做了三次闭水试验，第一次是基层防水完成后，第二次是饰面层完成后，第三次是竣工验收前，每次闭水24小时，逐户逐墙检查，全年累计查出渗漏点16个，全部整改完成，复验合格，我们对每一户都进行实测实量，要求净开间、净进深偏差控制在10mm以内，天花平整度偏差控制在5mm以内，不合格的马上整改，全年累计实测实量1248户次，合格率96.2%，满足创优要求。机电安装阶段：重点控制预留预埋准确性、综合管线排布，我们提前做了综合管线BIM碰撞检查，调整管线排布，避免后期打洞破坏结构，所有穿墙穿楼板管线都做了防水密封处理，避免渗漏，管线排布整齐美观，符合规范要求。4.质量检查与问题闭环管理我们严格落实三级检查制度，上道工序不合格坚决不允许进入下道工序，全年累计因上道工序不合格退回整改36次，例如有一层剪力墙钢筋，检查发现有12根钢筋锚固长度不够，我们要求班组全部返工整改，合格后才允许封模。日常管理中，专职质检员每天对责任区域进行巡检，发现问题马上拍照发项目工作群，要求责任单位当天整改，小问题不过夜，大问题不超过3天；每周由质量总监组织一次周质量检查，每月由项目经理组织一次月度质量大检查，每次检查都出具书面整改通知书，定人、定时间、定整改措施，整改完成后安排专人复查，做到问题闭环管理。全年累计发出整改通知书128份，整改质量问题426条，全部整改完成，闭环率100%。四、存在的质量问题及原因分析本年度质量管理工作虽然取得了一定成效，但仍然存在一些问题：一是部分分包单位质量意识不强，部分分包为了赶进度、降低成本，存在放松质量要求的情况，例如有一次二次结构砌筑，分包为了赶工期，砌体砌筑完成3天就砌筑顶砖，被我们发现后全部砸掉重砌，造成了不必要的浪费；二是部分工人技能水平参差不齐，项目一线工人流动性大，部分年轻工人操作不熟练，导致钢筋绑扎间距偏差、抹灰平整度不够等小问题反复出现；三是部分质量通病仍然没有完全杜绝，本项目有3户楼板出现了发丝状微裂缝，2户外墙局部存在渗漏点，虽然都已经整改完成，但是说明我们的预控措施还存在不足；四是进度压力大的时候，偶尔会出现管控松动的情况，赶工期的时候，部分管理人员存在“差不多就行”的心态，给质量埋下了隐患。分析问题产生的原因：一是分包单位准入管控还不够严格，部分分包为了中标压低价格，进场后为了盈利压缩质量成本，使用技能不足的低价工人；二是工人培训的频次和深度还不够，部分培训流于形式，没有真正让工人掌握质量标准和操作技能；三是对质量通病的预控还不够细化，部分环节的管控存在漏洞，比如线管保护层厚度控制不到位，导致楼板开裂；四是质量管理的奖惩力度还不够，对质量做得好的班组奖励力度不大，对质量差的处罚力度不够，没有充分调动全员重视质量的积极性。五、后续改进措施针对本次总结发现的问题，我们制定了以下改进措施，用于后续项目的质量管理：一是严格分包单位准入，后续选择分包单位优先选择有资质、有类似项目经验、信誉好的单位，进场前签订详细的质量协议，明确质量要求和奖惩措施，定期对分包单位进行质量考核，考核不合格的分包单位以后不再合作；二是加强工人培训教育，工人进场后先进行质量标准、操作技能培训，考核合格后方可上岗，定期组织技能比武和质量培训，提高工人的技能水平和质量意识，对考核优秀的工人给予奖励，激励工人提高操作水平；三是深化质量通病预控，总结本项目的经验，针对已经出现的裂缝、渗漏等问题，优化预控方案，比如楼板施工要求线管保护层厚度不小于50mm，混凝土浇筑后必须进行二次收面，养护周期延长到16天，外墙施工增加一层抗渗砂浆，密封胶全部采用品牌耐候胶，从工艺上减少通病发生；四是强化质量管理责任落实，进一步细化质量责任，做到哪里出问题就可以追到哪个人，加大奖惩力度，每月评选质量优秀班组，给予现金奖励，评选质量不合格班组，进行处罚，情节严重的清退，充分调动全员的质量积极性；五是推广应用新材料新工艺，后续项目推广使用预拌干混砂浆，减少抹灰开裂，推广全铝模现浇外墙，减少外墙拼接缝隙，降低渗漏风险，运用实测实量APP、质量巡检系统，提高质量管理的效率和精准度。第二篇本年度我司承接的城市外环快速路三标段项目，全长3.2公里，包含2座主线跨河桥、3座互通匝道桥、10段路基路面工程，总合同额8.6亿元，截至年底完成总工程量的65%，累计完成路基、桥梁基础、下部结构、部分上部箱梁预制架设施工内容，质量管理工作围绕市政工程线性工程点多线长、交叉作业多、地质条件复杂的特点，建立全覆盖的质量管控体系，全年累计完成分部分项工程验收186项，一次验收合格率100%，获评市市政工程文明施工示范工地，通过了省厅组织的质量安全督导检查，未发生任何质量事故，现将本年度施工质量工作总结如下。一、质量管理体系构建与责任落实针对本项目线性工程作业面分散、参建单位多、协调难度大的特点，我部进场后第一时间完成了质量管理体系搭建，将项目划分为三个工区，分别负责路基施工、桥梁施工、预制场施工，每个工区配置2名持证专职质检员，项目部质量部共配置6名管理人员，其中高级工程师1名、中级工程师3名，全部具有5年以上市政工程质量管理经验，建立了“横向到边、纵向到底”的质量责任体系，从项目经理、项目总工、质量总监、工区质检员、分包负责人到一线作业工人，每个岗位都明确了具体的质量责任，签订了质量目标责任书，做到了责任清晰、管控无盲区。质量目标方面，我们结合合同要求和创优目标，将总目标分解到各个分项工程，明确路基压实度一次合格率100%，桩基Ⅰ类桩率不低于95%，预制箱梁强度合格率100%，桥面平整度偏差不超过3mm，中线标高偏差合格率100%，未发生重大质量事故，一次通过竣工验收，争创省市政优质工程。制度建设方面，我们建立完善了12项质量管理制度，包括原材料进场检验制度、技术交底制度、样板引路制度、三检制度、质量例会制度、质量问题追责制度、质量奖惩制度等，每月组织一次制度落实情况检查，对制度落实不到位的责任人进行处罚，对质量管理成效突出的班组和个人进行奖励，全年累计处罚落实不到位的责任人12人次，奖励质量管理优秀的班组8次，有效提高了全员的质量意识，保障了各项管控措施落地。二、重难点工程前期质量策划与技术准备本项目地质条件复杂，全线60%的路段分布有软土地基，2座主线桥梁跨越大运河，基础位于水下，水文条件复杂，施工难度大，质量风险高，针对这些重难点，我部组织技术、质量人员提前开展专题策划，针对不同重难点制定专项质量管控方案。软土地基处理方面，设计采用水泥搅拌桩+堆载预压的处理方案，我们在大面积施工前先做了50根试桩，通过试桩确定了钻进速度、提升速度、水泥用量、搅拌次数等施工参数，为大面积施工提供了依据，保证软基处理后的承载力满足设计要求；水中桩基施工方面，我们提前探测了河床地质，水文情况，制定了专项施工方案，组织了专家论证，明确了钢护筒埋深、成孔工艺、清孔要求，避免塌孔、沉渣厚度超标等质量问题；预制箱梁施工方面，我们专门规划了预制场，对台座基础进行了特殊处理，设置了预拱度，制定了台座沉降观测方案，避免台座沉降导致箱梁变形；线形控制方面，我们建立了三级测量复核制度，对业主提供的控制点先进行全面复核，然后每个工区放线完成后，项目部测量组再进行复核，确保中线、标高准确。技术交底方面，我们严格落实分级交底制度，针对软基处理、水中桩基、预制箱梁、预应力张拉等危险性较大的分部分项工程，专项方案经专家论证通过后，对所有管理人员和作业班组进行专项交底，所有交底都有书面记录和签字，留存归档，全年累计完成一般性技术交底124份，专项技术交底18份，所有作业人员都做到了先交底后施工，掌握了操作要求和质量标准。三、过程质量管控的具体措施1.原材料与构配件质量管控市政工程原材料用量大，来源分散，质量波动大，我部严格落实进场检验制度，所有原材料进场必须提供完整的质量证明文件，进场后由质量部、试验部联合验收，按规范频率取样送检，检测合格后方可使用，不合格原材料一律清场，坚决不允许用于工程。本年度项目累计进场钢筋32000吨，水泥18000吨，砂石料42万立方米，钢绞线860吨，累计送检原材料试样386组，合格385组，不合格的1组为砂石料含泥量超标，检测报告出具后当天就完成清场，坚决杜绝了不合格材料流入工程。商品混凝土全部从具备相应资质的大型搅拌站采购，每车都检测坍落度、入模温度，按要求留置试块，全年累计留置混凝土试块3240组，所有试块检测合格，强度满足设计要求；钢绞线、锚夹具、支座等构配件，全部按规范要求进行进场检验，做了硬度、静载锚固试验，检测全部合格；预制箱梁模板全部采用定型钢模，进场后检测平整度，不符合要求的进行校正，保证箱梁外观质量。2.重点分部分项工程质量管控软土地基与路基工程：水泥搅拌桩施工时，安排专人全程盯控，每根桩都记录水泥用量、钻进深度、提升速度，避免偷工减料，出现断桩、水泥用量不足等问题，施工完成后按规范比例抽检承载力，全年累计检测1200根桩，合格率100%，承载力全部满足设计要求；路基填筑严格控制分层厚度，明确每层松铺厚度不超过30cm，碾压完成后检测压实度，合格后方可铺筑下一层，全年累计检测压实度2460点，合格率100%，全部满足要求；针对路基边坡，严格控制坡度，及时施工防护工程，避免雨水冲刷导致边坡坍塌，影响路基质量。桥梁基础与下部结构：本项目共264根桩基，其中112根为水中桩基，施工时钢护筒埋深不小于河床以下2米，施工过程中每根桩都记录地质变化，和设计地质对比，发现不符及时通知设计单位调整，成孔后检查孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度，合格后方可下放钢筋笼、浇筑混凝土，桩基施工完成后全部进行超声波检测，Ⅰ类桩258根，Ⅰ类桩率达到97.7%，超过了我们预定的95%的目标，没有Ⅲ类桩，全部验收合格；墩柱施工采用定型钢模，一次浇筑成型，严格控制垂直度，所有墩柱垂直度偏差都控制在0.1%以内，远低于规范允许的0.3%的要求，外观平整光滑，无明显蜂窝麻面，得到了业主和监理单位的好评。预制箱梁施工：本项目共预制326片40米预制箱梁，预制台座设置了反拱，提前进行沉降观测，保证台座稳定；钢筋加工采用胎架定位，保证钢筋间距准确，保护层厚度符合要求；混凝土浇筑从一端向另一端分层浇筑，分层振捣，保证混凝土密实；浇筑完成后采用蒸汽养护，保证强度正常增长；预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，伸长量偏差控制在±6%以内，符合规范要求；压浆采用真空辅助压浆，保证压浆饱满，避免预应力钢筋锈蚀；每片箱梁完成后都进行外观检查和强度检测，全部合格，全年仅发现3片箱梁存在发丝状微裂缝，深度不超过2mm，经设计单位确认后进行了表面处理，不影响结构安全和使用功能；目前已经完成186片箱梁架设，架梁过程中严格控制支座标高和箱梁线形，相邻箱梁高差不超过2mm，线形顺畅，全部验收合格。3.测量与试验管控市政工程线形控制直接影响工程使用功能和外观质量，我部建立了三级测量复核制度，项目部测量组首先对业主提供的所有控制点进行全面复核，确认无误后进行控制点加密，每个工区完成放线后，项目部测量组再进行全面复核，复核合格后报监理复核，所有控制点都做好保护，每季度复核一次，避免点位位移，全年累计复核控制点24次，所有点位准确，中线、标高放线复核合格率100%，没有发生放线错误导致的返工问题。试验检测方面，项目自建了标准试验室，配置了足够的试验设备和试验人员，所有检测都按规范要求进行，检测数据真实准确，为质量管控提供了可靠依据。4.质量检查与问题闭环我们严格落实三检制度，班组自检、工区复检、项目部终检，上道工序不合格坚决不进入下道工序，每周由质量总监组织一次周质量检查，每月由项目经理组织一次业主、监理、项目部三方联合质量大检查，针对市政工程常见的质量通病，比如路基弹簧、桩基塌孔、箱梁裂缝、边坡砂浆不饱满等，制定了专项治理方案，发现问题立即整改。例如路基施工中出现弹簧土，立即将弹簧部分全部挖除，换填合格填料，重新碾压，不留隐患；针对箱梁裂缝，优化了混凝土配合比，减少水泥用量，掺加粉煤灰降低水化热，浇筑后及时养护，有效减少了裂缝的产生。全年累计查出各类质量问题312个，全部整改完成