高速铁路CRTSⅢ型无砟轨道线下工艺性试验方案

高速铁路CRTSⅢ型无砟轨道线下工艺性试验方案编制：审核：审批：中铁二十七局集团有限公司江黑高铁站前十标项目经理部二〇二四年五月目录TOC\o"1-3"\h\u246711编制依据 1140631.1编制依据 1266801.2编制原则 1182091.3编制范围 1238122工程概况 288822.1项目概况 277032.2无砟轨道概况 2243952.2无砟轨道工艺性试验概况 3305782.2.1试验目的 3312072.2.2试验场地 4141362.2.3自密实模板工装选用 52302.2.4试验工序 11286542.3自然条件 1230252.3.1地形地貌 12219252.3.2气候条件 12221132.3.3地质条件 12218812.3.4水文条件 12165052.4施工条件 12169112.4.1施工便道 12172062.4.2施工用水 1312712.4.3施工用电 13110782.4.4轨道板、混凝土供应 1310462.5参建相关单位 13110373试验时间 1391044自密实混凝土配置 13112134.1一般规定 13204214.2配合比要求 14147214.3初步配合比选定 1462315施工方案 1443305.1试验整体工艺流程 14277405.2施工准备 15156645.3底座板施工 16187295.3.1试验工艺流程图 16292005.3.2测量放样 17308035.3.3基面处理 17277345.3.4连接钢筋安装 1778965.3.5钢筋制作与安装 18130215.3.6底座板模板安装 20119315.3.7底座板混凝土浇筑 2193885.3.8混凝土收面与养护 2252575.3.9模板拆除 22258425.3.10伸缩缝施工 2343915.4隔离层及弹性垫层施工 25317255.4.1测量放样 25221075.4.2隔离层土工布铺设 25317455.4.3粘贴弹性垫层并密封 2673395.5轨道板粗铺 28134505.5.1粗铺工艺流程图 28131305.5.2粗铺条件 2820875.5.3测量放样 28270445.5.4自密实钢筋网片安装 28272945.5.5轨道板粗铺 31261945.6轨道板粗调 32272615.7轨道板精调 33242165.7.1轨道板精调工艺流程图 3333645.7.2测量系统的布置与安放 33314475.7.3测量与精调调整 34143145.7.4门型压紧装置安装 34224315.8自密实混凝土施工 35305685.8.1自密实混凝土技术要求 35205485.8.2自密实混凝土性能要求 37159315.8.3自密实混凝土灌注质量要求 37264025.8.4施工工艺流程 38160595.8.5模板安装 382435.8.6轨道板复测 42244375.8.7自密实混凝土灌注 4250915.8.8拆模及养护 4521555.8.9揭板检查 45123656质量控制及检验 47141856.1质量控制 47143976.1.1底座板施工质量控制要点 47317306.1.2伸缩缝施工质量控制要点 4710746.1.3隔离层及弹性垫层施工质量控制要点 48162666.1.4轨道板铺设及精调质量控制要点 48262866.1.5自密实混凝土施工质量控制要点 4995826.2质量检验 50198677资源配置计划 54258527.1管理人员配置 54306107.2劳动力配置 54236337.3设备、仪器、模板配置 5593418安全保证措施 56176458.1安全管理组织机构 5692658.2安全保证体系 566028.3保证措施 57314739其他保证措施 588089.1质量保证措施 58212449.1.1质量目标 58119729.1.2质量管理组织机构 58275399.1.3质量保证体系 58283919.1.4质量保证措施 59309969.2夏期施工保证措施 6265899.2.1夏期施工质量保证措施 63182159.2.2夏期施工安全保证措施 63271139.3雨季施工保证措施 63135809.4环境保护措施 64235779.4.1环保、水保组织机构及保证体系 6496039.4.2环境保护控制措施 65178619.5文明施工保证措施 65177610应急预案 662234410.1应急组织体系 663216910.2领导小组主要职责 67294210.3预防与预警 681882210.4信息报告与处置 692291710.5应急响应 69235510.6救援医院信息 702491910.7应急救援工具 712069110.8现场应急预案 71高速铁铁路CRTSⅢ型无砟轨道线下工艺性试验方案1编制1.1编制（1）《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板》（Q-CR567-2017）；（2）《高速铁路轨道工程施工技术规程》（Q-CR9605-2017）；（3）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010)；（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2018)；（5）《铁路工程沉降变形观测与评估技术规程》(Q/CR9230-2016)；（6）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2018)；（7）《无轨道用钢筋焊接网》(Q/CR955-2023))；（8）《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10413-2018)；（9）《高速铁路CRTSⅢ型板式无轨道自密实混凝土》(Q/CR596-2017)；（10）《高速铁路CRTSⅢ型板式无轨道隔离层用土工布》(Q/CR658-2018)；（11）《高速铁路CRTSⅢ型板式无轨道橡胶弹性缓冲垫层》(Q/CR785-2020)；（12）《铁路无轨道嵌缝材料》（Q/CR601-2017）；（13）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》(TB10301-2020)；（14）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2020）；（15）《关于印发公司标准化管理办法的通知》（综合〔2022〕27号）。1.2编制（1）遵循合同文件，严格按照合同文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标，使建设单位的各项要求均得到有效保证。（2）贯彻执行有关法法律法规工程建设标准，完善质保体系，严格过程控制；科学有序地组织无砟轨道施工，确保生产安全、质量可控。1.3编制本方案适用于站前工程XSZQ-10标段CRTSⅢ型无砟轨道线下工艺性试验。2工程概况2.1项目概况XSZQ-10标起讫里程为DK505+383～DK532+841,路长27.463km，项目铁路等级为双线高速铁路，设计时速350km/h，总工期：1460日历天；计划开工日期：2022年9月25日；计划竣工日期：2026年9月24日。项目共两座特大桥：**特大桥D段起讫里程为DK505+383～改DIK313+484.86（982号墩至商方台台尾），桥全长8.1km，占线路长度29.5%。梁体布置形式为2*24m+246*32m，共248孔预制箱梁。**特大桥（A段、B段）起讫里程为改DIK315+070.89～改DIK332+841（雄方台台尾至544#墩），桥全长17.8km，占线路长度64.8%。梁体布置形式为15*24m+524*32m+1*31.9m+1*（32+48+32）m连续梁+1*（36+48+36）m连续梁。2.2无砟轨道概况正线一般地段铺设CRTSⅢ型板式无砟轨道，道岔区铺设轨枕埋入式与双块式无砟轨道。其中正线无砟轨道54.487铺轨公里，其中路基地段CRTSⅢ型板式无砟轨道2.743铺轨公里，桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道51.744铺轨公里，路基地段CRTSI型双块式无砟轨道0.475铺轨公里，长枕埋入式无碴轨道0.399铺轨公里，站线CRTSI型双块式无砟轨道0.062铺轨公里。CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。CRTSⅢ型板式无砟轨道结构示意图本标段设计无砟轨道CRTSⅢ型板3种，P4925、P5600、P4856、P4925B，合计9846块，CRTSⅢ型板式无砟轨道板，混凝土强度等级为C60,轨道板宽度为2500mm,厚度为200mm。具体型号见下表：无砟轨道板型号及数量见下表：序号部位单位P4925两端P4925非两端P4925B两端P4856两端P4856非两端P5600两端P5600非两端131.9m梁块600004232m梁块308000006160324m梁块006810200432+48+32m连续梁块20204200536+48+36m连续梁块2162060206**南站1号框构小桥块4200047**南站2号框构小桥块4006048改DIK313+482.36-改DIK313+570.918块010060129改DIK313+942.870-改DIK314+521.080块0808019010改DIK314+869.082-改DIK315+073.39块0003004611合计块31023668200064402.2无砟轨道工艺性试验概况2.2.1试验目的通过CRTSⅢ型板式无砟轨道场外试验，总结无砟轨道相关施工工艺，形成具有指导意义的试验总结，具体指导我标段内CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工。（1）掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。（2）掌握底座混凝土施工、收面工艺，重点掌握底座收面高程、平整度的控制及流水坡的设置方法。（3）通过早、中、晚不同时间段对轨道板精调获得精调的最佳时间段。（4）通过早、中、晚不同时间段对已完成精调的轨道板监测，获得精调完成后的轨道板灌板最佳时间。（5）通过早、中、晚不同时间段自密实混凝土的生产、运输、灌注等，选择自密实混凝土的最佳灌注时间段，充分掌握自密实混凝土的施工工艺，同时掌握灌注速度及灌注漏斗口高度。（6）通过早、中、晚不同时间段对已灌轨道板的监测，掌握掌握自密实混凝土变形数据，更好的指导精调工作。（7）通过试验对底座、自密实混凝土层施工模板进行检验，并不断改进、优化，形成一套完善的施工工装及机具设备，重点掌握排气口的设置、千斤顶与压紧装置的拆除时间。（8）通过传统无砟轨道工装与门型扣压工装使用验证模板和工装、压紧工艺，对比门型扣压工装实时监测扣压装置施加给轨道板的约束力，确定最佳约束力、最佳灌注速度。（9）检验测量人员对测量仪器、软件的操作熟练程度。（10）通过揭板试验检查自密实混凝土与轨道板是否密贴；检查自密实混凝土表面有无水痕、泌水等现象，气孔气泡是否满足验收标准要求；检查自密实混凝土中是否存在分层、离缝等病害；了解评价自密实混凝土现场实际的工作性能及各项技术指标。2.2.2试验场地充分利用现有场地，试验场地选择在**特大桥21#墩桥下，长100m，宽20m。场地内设置8块底座板，其中4块曲线板展示段（曲线平坡段），4块直线板展示段（直线平坡段），底座板宽度3.1m，最大超高120mm。试验段线路两侧设置4对共8个CPⅢ控制点，点间距纵向60m，横向9.0m，试验场地位于2、3对点位之间。施工场地布置图2.2.3自密实模板工装选用2.2.3.1传统模板工装传统模板工装主要转角模板、端头模板、中间模板、挡浆插板、精调爪、压紧装置采用门型扣压工装等构件组成。传统模板工装示意图2.2.3.2新型模板工装系统组成自密实模板工装采用CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土灌注门型扣压技术及数字化质量分析系统。工装系统包含：限位工装本体、限位压力监测模块、手持终端、云端管理系统、位移监测模块、精调爪压力检测模块。新型工装特点（2）门型扣压工装组成门型扣压工装主要由门型扣压装置、锚固螺栓、预埋套筒、精调装置组成。通过锚固螺栓与预埋套筒的连接，门型扣压装置与底座板一起形成一个自平衡的“反力架”，实现对轨道板横向位移、竖向位移的约束。工装整体效果图横向位移约束纵向位移约束门型扣压装置采用一体化设计，主要由横梁、压力传感器、球铰压盘、压力数显屏、横向限位螺栓、刃脚等构件组成。通过压力传感器实时监测扣压装置施加给轨道板的约束力，为动态调整提供数据支持，实现轨道板的均匀受力，减少对轨道板翘曲量的劣化影响。门型扣压装置主要构件通过每个球铰压盘向轨道板施加5kN左右的压力，单道扣压装置施加至轨道板的竖向约束力为9～11kN，施加竖向约束力（3）门型扣压装置应用效果通过门型扣压装置应用，直线段轨道板横向位移偏差在0.1mm以内、曲线段在0.25mm以内，分别占规范允许值的5%、12.5%；直线段和曲线段轨道板高程偏差均在0.5mm以内，占规范允许值的25%。横向位置偏差高程偏差（4）手持终端以及云端管理系统新型CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土灌注除工装系统本身外，还包括手持终端以及云端管理系统。由工装进行Ⅲ型板灌注限位以及相关数据采集，再通过无线传输信号至手持终端进行数据可视化管理，最终由手持终端把数据传输至云端管理系统对整条线路的Ⅲ型板施工进行质量监控。手持终端主要功能分为施工信息数据的采集与传输、往期数据的查看、工装设备状态监控、轨道板施工质量的可视化管理。灌注过程种可以通过压力传感器与数据采集系统实时采集压力数据，并将结果传递给手持机，指导自密实混凝土灌注，数据可实时同步到线上的施工管理系统。云端管理系统具有质量、进度分析的功能，可为现场施工管理提供辅助决策，通过实施采集、分析现场数据，形成偏差散点分布图、偏差正态分布图、偏差质量控制图，指导现场有针对性开展质量过程管控，可实现施工质量统计、反馈的信息化。手持终端功能示意图施工管理系统2.2.4试验工序试验准备→地基处理→CPⅢ控制网建立→底座施工→轨道基准点测设与评估→粗铺放样→轨道板的运输及存放→中间隔离层及弹性垫层铺设→自密实混凝土钢筋布置→轨道板的粗铺→轨道板的精调→自密实混凝土立模→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查→揭板试验→总结报告等。主要工序安排表序号1#2#3#4#5#6#板型直线板直线板直线板曲线板曲线板曲线板灌板时间早中晚早中晚揭板时间早中晚早中晚精调精调精调精调灌板灌板监测监测监测监测监测揭板监测监测监测监测灌板灌板监测监测精调精调监测监测揭板监测监测灌板灌板监测监测监测监测监测监测揭板监测注：监测均为每天早中晚各一次，最后一次揭板根据前两次揭板情况确定。2.3自然条件2.3.1地形地貌桥址区位于**市**县，属于河北省中南部平原，为冲积平原，地势开阔，地形平坦。地表多为耕地，局部为林地及村庄。2.3.2气候条件**县、南宫市属大陆季风气候区，为温暖半干旱型，四季变化明显，春季干旱少雨，夏季炎热多雨而集中，秋季天高气爽，冬季寒冷干燥，降水量多集中在6～8月份，约占全年的70%，大风多集中在3～4月份。**县无霜期最长达191天，最低气温是1月，平均气温为-6℃，极端最低气温可达-15℃；2.3.3地质条件**特大桥：桥址区勘探范围内地层为第四系全新统新人工堆积层（Q4ml）素填土，第四系全新统新近沉积层（Q42al）黏土、粉质黏土、粉土、粉砂，第四系全新统冲积层（Q41al）黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂，第四系上更新统冲积层（Q3al）黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂。沿线表层零星分布填筑土、杂填土及素填土。根据历年统计数据显示，本标段土壤最大冻结深度0.52m。2.3.4水文条件地下水为第四系孔隙潜水，主要分布于粉土、砂类土中，受大气降水补给，以蒸发、人工开采方式排泄为主，水位季节变幅1～3m。2.4施工条件2.4.1施工便道施工便道以主线泥结碎石贯通便道为主，附近有村道通行。便道主要从S324省道接入试验现场。2.4.2施工用水施工用水采用浅井供水，采用洒水车运输到施工现场。2.4.3施工用电现场施工用电由附近变配电站就近进行供电。2.4.4轨道板、混凝土供应施工混凝土由1号拌和站供应；轨道板由江黑站前三标轨道板场供应。2.5参建相关单位建设单位：设计单位：监理单位：咨询单位：3试验时间无砟轨道揭板试验计划施工工期为2026年7月20日—2026年9月5日。2026年7月20日到2026年7月30日完成场地建设及准备工作(含底座)。2026年8月1日到8月20日完成第一次轨道板灌注试验，包括对模板和工艺的试验，于8月22日进行揭板。8月23日到8月28日完成第二次线外试验的轨道板灌注，同时也包括对改进后的模板及工艺的进一步探索和研究，并与8月30日揭板。8月31日到9月5日完成第三次线外轨道板的灌注试验，并将两次试验后而改进的模板及工艺进行最后的总结和探讨，从而制定出一套完整而科学的CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺。4自密实混凝土配置4.1一般规定（1）自密实混凝土应根据轨道板的结构特点、施工条件以及环境条件等进行设计。自密实混凝土配合比应在综合其工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能以及其他必要性能的基础上进行选定。（2）选定自密实混凝土配合比时，应根据实际工况和环境条件要求，通过实验确定合理的拌合物性能实际控制指标和坍落度经时损失值。（3）自密实混凝土配合比选定后，应开展现场工艺性灌揭板试验，并根据揭板试验结果调整并确定施工配合比。（4）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时重新设计调整其配合比。4.2配合比要求（1）自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法进行设计或计算。（2）选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：①胶凝材料用量不宜大于580kg/m³；②用水量不宜大于180kg/m³；③单位体积浆体总量不宜大于0.40m³。（3）自密实混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、细磨矿渣粉等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据密实据混凝土的性能通过试验确定。（4）自密实混凝土中宜掺加减水剂、引气剂、膨胀剂、黏度改性材料等外加剂。所掺外加剂对硬化自密实混凝土的性能无负作用，具体参量应通过实验确定。4.3初步配合比选定自密实混凝土初步配合比(kg/m³)配合比水泥粉煤灰膨胀剂粘度改性材料沙子碎石(5-10)碎石(10-16)减水剂引气剂水理论配合比30613048368483134695.721.021755施工方案5.1试验整体工艺流程CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工工艺流程见：揭板试验施工工艺流程图。揭板试验施工工艺流程图基面检查基面检查施工准备CPⅢ控制网建立底座施工轨道基准点测设与评估轨道板放样轨道板精调土工布隔离层铺设轨道板支撑体系转换线下自密实混凝土模板安装轨道板粗调自密实混凝土钢筋布置混凝土养护轨道板存放及转运质量检查总结报告揭板试验自密实混凝土灌注自密实混凝土拌制自密实混凝土运输5.2施工准备（1）工艺性试验施工前组织相关技术人员认真阅读、审核，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。（2）工艺性试验施工前对所有参与施工管理人员、现场技术人员按照无砟轨道底座、嵌缝施工、隔离层施工、轨道板铺设、精调、自密实混凝土灌注工序集中培训，并考核合格后持证上岗，使参加试验的人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保试验工作的顺利进行。（3）工艺性试验施工前，完成自密实混凝土配合比设计，通过监理单位审批，并经现场试验室多次试拌试验合格后，开始在拌和站内拌制，拌制出的自密实混凝土各项性能均满足技术规范要求。（4）工装设备、测量仪器、试验仪器均已到位，并经过验收。（5）试验场内临时控制网已建立，具备模拟CPⅢ测量条件，轨道板验收合格并进场。（6）试验所需材料物资均已进场，并检验合格。拌和站改造完成，并通过验收。5.3底座板施工5.3.1试验工艺流程图底座板试验工艺流程图5.3.2测量放样利用现场已建立的临时控制网，采用全站仪放样。底座施工前，采用全站仪对桥涵放出4点4线(4点：对应轨道板的4个角点；4线：根据轨道4个角点，弹出底座板边线、中心线、伸缩缝线、凹槽轮廓线)。5.3.3基面处理底座板基面按轨道中心2.7m范围内进行机械凿毛处理，凿毛面以露出新鲜石子面为准，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不小于75%,凿毛后及时清理表面浮渣、碎片等，并提前进行预湿，保湿2小时以上，且无多余积水。5.3.4连接钢筋安装底座板底部剪力筋采用植筋方式，根据剪力筋布置形式，在既有硬化混凝土上钻直径为20mm、深度为200mm的孔，经清孔、除尘后在孔内注入不小于2/3孔深的A级植筋胶，以连续旋转的方式植入一根L型直径16mm的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为200mm,如下图所示：底座板底部剪力筋施工示意图5.3.5钢筋制作与安装（1）根据设计图纸要求，底座板钢筋采用CRB600级冷轧带肋钢筋焊接网，必须由工厂化加工制作，钢筋进场后由质检员、试验员以及监理工程师共同进行验收，对钢筋焊接网的外观尺寸和重量进行检测，尤其是重量必须过磅检验，焊网实际重量和理论重量的允许偏差严格控制在±4%以内，合格后方可使用。江黑高铁无轨道钢筋焊接网性能应满足《无轨道用钢筋焊接网》(O/CR955-2023)的要求，钢筋焊接网生产用四面肋CRB600H钢筋力学性能、工艺性能和外形尺寸等应符合《无轨道用钢筋焊接网》(Q/CR955-2023)的相关规定。（2）骨架上下层钢筋网片应按设计图纸位置摆放，安装时应兼顾凹槽位置；下层钢筋网片支垫在与保护层厚度相同的混凝土垫块上，垫块混凝土等级同底座混凝土，数量每平方不少于4个；N3架立筋按600*600mm呈梅花形合理布设，现场可适当调整，保证钢筋骨架不变形；N4号防裂钢筋按设计图中位置在上下层网片间设置两层，施工时采取合理方式进行绑扎固定。（3）曲线地段底座U型筋应按照编号分类分批存放，钢筋绑扎按不同超高编号，采用对应U型筋绑扎。（4）钢筋安装允许偏差应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2018的规定。安装完成的钢筋骨架不得踩踏。下层钢筋布置图上层钢筋布置图钢筋安装断面示意图防裂筋布置示意图5.3.6底座板模板安装底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座高程和平整度满足设计及相关技术规程要求，采用高模低筑法施工。模板安装前，将模板表面清理后涂刷脱模剂，模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程，并在模板上作出标记。模板采用锚固钢筋进行固定，采用三角支撑固定牢固。底座模板间用螺栓连接，模板定位准确，安装平顺、牢固、接缝严密，防止胀模、漏浆。伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴3mm钢板固定，上部采用G型卡将40*60mm方钢固定。底座模板严格按照测量放样位置安装固定，桥梁地段底座严禁悬出梁端（除设计要求外）。每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽尺寸720mm*1020mm。将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，并以G型卡与侧模连接固定。安装时，调整螺丝杆使凹槽模板标高达到设计要求。为方便轨道板的扣压，凹槽定位架上焊接纵向定位方钢，在定位方钢上开孔，通过穿过开孔处的定位螺杆，实现门型扣压装置预埋螺栓套筒的定位。具体位置见下方示意图：预埋套筒定位示意图5.3.7底座板混凝土浇筑模板安装完成，经自检合格后报监理工程师，验收合格后，方可浇筑底座混凝土，底座板混凝土设计强度等级为C40。底座混凝土由1#拌和站集中生产，采用混凝土输送车运输、插入式振捣棒振捣密实。伸缩缝处钢板拆除后人工补充适量混凝土并充分振捣密实，确保缝宽满足要求。底座板顶面标高控制：采用模板顶面标高法进行控制，模板比设计高4cm,通过标高降低1cm进行控制。混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收面整平，并应及时用坡度尺刮出排水坡。浇筑混凝土时应一次成型，在底座板伸缩缝位置两侧对称浇筑。混凝土的入模温度不宜高于30℃。冬季施工时，混凝土温度不宜低于10℃入模温度不宜低于5℃。新浇筑混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土或岩土介质表面温度的温差不大于15℃。与新浇筑混凝土接触的已硬化混凝土、岩土介质、钢筋和模板的温度不得低于2℃。混凝土的坍落度及含气量应控制在设计范围内。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用φ50mm插入式振捣器振捣，浇筑过程中避免对模板、钢筋的撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的套筒。最后采用刮尺整平、顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析现象。振捣棒垂直插入、拔出，快插慢拔，消除孔洞。侧模处振捣间距为300mm，距离模板边100mm，依次捣固。限位凹槽处加强振捣，中间凹槽部位振捣间距为400mm，不得出现漏振或过振等现象，振捣时间控制在20～30秒左右，以混凝土不在下沉、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。振捣过程中严禁振捣棒触动模板，致使螺帽松动而引起模板偏位。振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。5.3.8混凝土收面与养护底座板两侧25cm横向排水坡处采取压光处理，其余区域采取收面处理。收面区域采用不同长度刮杠严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于3遍。底座板4%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向5cm处；浇筑混凝土时，采用专用抹子(长度为25cm)精抹抹平，压光遍数不少于5次。砼表面找平时，应首先沿控制标高作出标尺，然后用铝合刮杠刮平。待混凝土初凝后进行第二次收面。两侧3%的排水坡应压光，保证排水坡坡度及平整度，用抹子抹平。严禁底座表面出现棱痕。底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工，防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。伸缩缝夹心模板提升应在混凝土初凝后进行，以混凝土不塌陷沉降为准。座板凹槽模板提升应在混凝土初凝后进行，然后通过人工抹面，将限位凹槽内砼上顶面进行压光。混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，防止拆模时出现粘连现象，导致凹槽混凝土边沿掉角。养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，覆盖湿润土工布，再覆盖塑料薄膜保湿养护，养护时间不少于14天。5.3.9模板拆除限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除，正常外界条件下，白天4小时后，晚间5小时后。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。底座混凝土强度达2.5MPa及以上，在试验室出具强度报告合格并经监理工程师见证合格后，方可进行拆模作业。拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温度不得大于20℃。混凝土芯部温度开始降温之前严禁拆模，大风及气温急剧变化时不得拆模。拆模时注意保护混凝土的棱角完整，不被损坏。拆下来的模板及时清理干净，进行分类码放，便于下次周转使用。模板的倒用根据就近原则进行，底座混凝土是分段错开并同步进行施工，循环进行倒用，尽量节省模板的倒用时间，增加工效。拆模后应对混凝土外观进行检查，混凝土表面应平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面等缺陷，否则，应制定方案及时进行处理。混凝土浇筑完成后，做好底座板成品保护措施，混凝土终凝前严禁上人，混凝土强度未达到75%以前，严禁在底座板上堆放各种机具材料。5.3.10伸缩缝施工（1）施工程序伸缩缝清理与清洁→聚乙烯泡沫塑料板切除→伸缩缝底座板两侧防护→涂抹界面剂→聚氨酯密封胶灌注→表面防护。（2）伸缩缝清理与清洁对缝内松散混凝土用刷子和高压风机清理，对个别突出点用角磨机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝内干燥、洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。（3）聚乙烯塑料泡沫板切除伸缩缝清洁完成后，采用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切割整齐，应保证顶面2.9m范围20～30mm深、两侧20～30mm深，使其满足设计要求。底座板伸缩缝示意图切割施工缝（4）伸缩缝两侧底座表面防护嵌缝前，在缝两侧张贴黄胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。（5）涂界面剂灌注聚氨酯材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充聚氨酯材料。界面剂材料的相关指标和施工方法应与密封胶相适应。涂刷界面剂（6）硅酮材料填缝待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将硅酮密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀，嵌缝胶注入时必须连续进行。粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，直线设置。对于曲线超高地段接缝，从低处分段灌注，使填缝密封材料从低处挤压至高处。灌注完毕至固结前，应避免扰动或使灰尘污染顶面，并采取有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm,防止出现离缝现象。底座伸缩缝断面图硅酮材料填缝（7）质量要求伸缩缝聚乙烯泡沫塑料板要切除到位，确保硅酮嵌缝材料深度、尺寸满足设计要求；硅酮填缝密封材料的施工温度宜为-10℃～40℃。有机硅酮材料灌注前，要确保伸缩缝内干燥洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象，还应涂刷界面剂、粘贴黄色胶带，以防止污染底座板并在已完成硅酮填充的缝隙上立人字警示牌。5.4隔离层及弹性垫层施工5.4.1测量放样根据CPⅢ控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出隔离层土工布铺设边线，隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。5.4.2隔离层土工布铺设（1）底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹性垫层。（2）土工布铺设前先应用洁净高压水和高压风对底座板进行清理，保证铺设范围内底座板洁净，无磨损性颗粒和凸起物。其次将底座板凹槽内残渣清理干净。（3）用墨斗沿线路纵向在轨道板两侧及中间弹出三条30cm宽的胶粘剂涂刷带边线，线条应清晰、准确。（4）定制定尺宽2.6m的土工布，检验合格后方可铺设。首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用剪刀及卡尺工具，割出方孔。割下的部分应刚好补在凹槽结构的底面，并用宽胶带将土工布与弹性垫层进行密贴，使自密实混凝土与底座板隔离。自密实混凝土浇筑完毕模板拆除后，对土工布多出的5cm进行切除，切割时采用切割机进行切除，注意不要一下切到底，留一点采用人工切除，避免损伤底座板。（5）土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采取方管压住土工布四边，严禁出现褶皱、破损、边沿翘起、空鼓、脱层或封口不严等缺陷。（6）铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。（7）铺设土工布后采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过15天。（8）自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完好，出现问题立即整修。隔离层平整度允许偏差为10mm/m。5.4.3粘贴弹性垫层并密封（1）限位凹槽清理清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物，必要时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。（2）弹性垫板准备弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。弹性垫板详图（3）弹性垫层铺设在底座板强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。弹性垫板设置在限位凹槽四周，粘贴时，确保平整、密贴。铺设后的泡沫板顶面与底座板顶面平齐。（4）隔离层与弹性垫板接口密封用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，密封后隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。隔离层与弹性垫板5.5轨道板粗铺5.5.1粗铺工艺流程图中间隔离层及弹性垫层验收中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗铺轨道板临时存放点待处理粗铺工艺流程图5.5.2粗铺条件（1）底座混凝土设计强度的75%后可粗铺轨道板。（2）轨道板粗铺前首先对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。①中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。②弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。（3）铺设板腔间钢筋网片，连接限位凹槽钢筋网。5.5.3测量放样用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线，在四角用剪刀把土工布剪开，露出四角轨道板点位。5.5.4自密实钢筋网片安装（1）自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凹槽中采用CRB600H级冷轧带肋钢筋，可以通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。轨道板铺设前通过绝缘塑料卡将2根CRB600H级冷轧带肋钢筋固定在门型筋内侧。自密实钢筋网片示意图（2）钢筋焊网铺设前清除土工布表面灰尘及杂物。（3）钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，纵横向间距均为150mm,其中纵向根数为7根，横向根数为5根。凹槽内钢筋要注意纵向钢筋在横向钢筋下面。自密实钢筋安装示意图（4）在已铺设好的隔离层上安放混凝土保护层垫块，垫块按每平方米不少于4个呈梅花形布置，必要时在钢筋网片上侧面固定一定数量的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝土保护层厚度要求。（5）钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土工布。自密实层及限位凹槽钢筋安装5.5.5轨道板粗铺（1）轨道板交接、运输及存放①轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验收合格后方能在交接表上签字确认。②轨道板装卸时利用轨道板上起吊装吊，四角均匀受力；把吊环安装在插入螺装置水平起栓上时，注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。轨道板采用小型汽车运输，装卸车时需考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。轨道板吊装就位时放置在安全支墩上，检查轨道板预制时其底面预留的门型钢筋不能扭曲、倒伏，其位置应垂直于板底面，出现问题立即整改；纵向穿入门型钢筋水平筋，并用绝缘卡加以固定。轨道板粗铺安全支墩轨道道板下纵向钢钢筋③装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨台保护。（2）轨道板粗铺①在靠近4个吊装孔位置放置10*10cm方木垫块，垫块的高度小于精调装置竖向最大调程。②轨道板就位时以土工布上弹出的轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。③轨道板铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧。轨道板粗铺采用吊车依次铺设，铺设时要注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧(明确端子位置及数量)。④轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，配备防雨篷布进行覆盖，防止雨水进入，影响自密实混凝土灌注质量。轨道板粗铺5.6轨道板粗调（1）精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预埋套管上安装精调支座（精调爪），每块板4个支座。安放支座前目视轨道板两侧与放样边线的偏差情况，若两侧偏差不大，则将支座横向（水平）调节螺杆的初始位置设置在中间点位，以留出调整余地。安装支座时，同一支座的两根固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，扭紧力矩在200～300N·m范围，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。（2）支座安装完成之后，4个支座同步转动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫，并确认轨道板下无其他废弃物。（3）先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不超过精调器调程的1/2，纵向偏差不超过10mm。当超出偏差时，应使用吊车调整轨道板至正确位置。高程以直线无纵坡地段相邻两块轨道板顶面相对高差不超过2mm进行控制，按设计自密实混凝土垫层厚度+10mm作校核，操作时以1m水平尺搭接上一块已精调或粗调到位的轨道板为依据，按压已调整端，待调整端按“高降低升”原则调整至高差2mm内。5.7轨道板精调5.7.1轨道板精调工艺流程图轨道板精调工艺流程图5.7.2测量系统的布置与安放首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上插入配套的观测棱镜，再将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架（精调标架数量与所采用产品及软件有关）进行检校，满足1mm精度要求。精调标架采用扣件的预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调处理软件。精调前，将1号和6号与2号和5号标架插脚放置到待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块已调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m范围，超过此范围时宜重新设站。全站仪与精调标架布设位置如“全站仪与精调标架布设位置示意图”所示全站仪一侧为精调工作方向。5.7.3测量与精调调整设站完成后先调整高程，后调整横向位置。4个精调支座各配置1名操作人员，作业时按照手簿显示数据或精调技术员发出的指令等方式进行轨道板调整，调整高程时注意避免单个支座受力，调整水平时须作业两侧同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。若延续已精调的轨道板连续作业，须对上一块轨道板进行搭接符合测量，相邻道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再精调下一块轨道板。精调过程中，应采用水平靠尺对已完成精调的轨道板进行复核，测量板端高差间隙，高差小于1.0mm为合格，可进行下一块轨道板精调。精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm以内。精调后，在轨道板上放置“禁止踩踏”等警示标志，在轨道板上安装跨线栈桥，以避免踩踏、碰撞对精调结果产生影响。5.7.4门型压紧装置安装每块板精调完成后，采用门型压紧锁定装置进行锁定，按照两端各设一根，中间距相等的布设条件进行下压，由于灌注过程中轨道板中部的浮力值上升较大，因此在轨道板中部的压紧装置的防浮扣压力应适当提高，每块轨道板不少于3道压紧装置，曲线段防侧移装置不少于3道，压紧装置固定在混凝土底座顶面预埋的螺栓孔内，锚固螺栓采用特制扳手拧紧，扭矩值宜在185～215N.m。再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据,本块板精调结束；若出现超限，应松开下压装置调整超限点，直至下压装置压紧后完测合格才可保存数据后搬站。全站仪与精调标架布设位置示意图5.8自密实混凝土施工5.8.1自密实混凝土技术要求5.8.1.1原材料技术要求（1）水泥水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥的混合材料为矿渣粉。水泥的性能应符合TB/T3275的规定。（2）粉煤灰粉煤灰I级的性能应符合TB/T3275的规定。（3）细骨料细骨料选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河沙，细度模数不大于2.7,含泥量(按质量计)不大于2%,其他性能应符合TB/T3275的规定。（4）粗骨料粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石。骨料采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不大于16mm，针片状颗粒含量不大于5%,含泥量不大于0.5%,其他性能应符合TB/T3275的规定。（5）减水剂减水剂应选用品质稳定且能明显提高自密实混凝土耐久性的高性能减水剂，减水剂与水泥及矿物掺合料之间应有良好的相容性，其性能应符合TB/T3275的规定。（6）引气剂引气剂应选用与水泥、矿物掺合料、减水剂等之间具有良好相容性的外加剂，其性能应符合TB/T3275的规定。（7）黏度改性材料黏度改性材料应选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的材料，其性能应符合下表的规定。序号1C1含量(按折固含量计)2碱含量(按折固含量计)3黏度比4用水量敏感度5扩展度之差6常压泌水率比7终凝8抗压强度比928d收缩率比(8)膨胀剂膨胀剂应选用性能符合GB23439规定的Ⅱ型膨胀剂。(9)拌和水拌和水性能应TB/T3275的规定。5.8.2自密实混凝土性能要求自密实混凝土的性能应符合下表的规定，其中拌和物性能为参考指标项目拌合物性能坍落扩展度扩展时间T500泌水率0竖向膨胀率性能56d抗压强度56d抗折强度56d电通量56d抗盐冻性(28次冻融循环剥落量)56d干燥收缩值氯离子含量不占胶凝材料总量的0.1%不大于3.0kg/m3不大于胶凝材料总量的4%5.8.3自密实混凝土灌注质量要求自密实混凝土灌注质量应符合下表的规定自密实混凝土灌注质量序号检查内容标准检测方法备注1厚度符合设计要求量测2充盈度自密实混凝土与轨道板地面和底座表面接触良好，充盈饱满。目测3表面状态表面无松软发泡层。目测或锤击4表面密实、平整，无露石、露筋以及蜂窝等现象。目测或切开断面5表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和不宜超过板面积的2%。采用钢尺或百格网板量测6表面无可见裂纹。目测7表面没有明显水纹。目测8表面无泌水现象。目测9断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象。在四角位置切2个断面，目测10侧面状态侧面不应有空洞、麻面目测11侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm目测5.8.4施工工艺流程轨道板铺设验收轨道板铺设验收施工准备模板安装轨道板复测自密实混凝土灌注原材料检测混凝土运输混凝土拌制验收合格灌注孔及观察孔封闭混凝土拆模养护检查验收自密实混凝土施工工艺流程图5.8.5模板安装（1）侧模安装自密实层模板使用14cm高槽钢制成，使用140mm×6mm厚Q235钢板。模板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。模板按照顺序依次安装就位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实，根据压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板(可配合螺栓)连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝≤1mm,平面度为≤1mm。在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝，采用Q235钢板制作，厚度不应小于4mm,插板高度为14cm(其中下门槛高4.5cm,孔腔高5cm),使用时应采用木楔顶紧，确保反复使用不变形。模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。（2）传统工装压紧装置安装自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧。移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不宜少于5道，防侧移装置不宜少于3道，压紧装置应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压紧装置及扭矩值可依据工艺性试验确定。压紧装置安装立模完毕后，在轨道板四角安装6个防上浮百分表(分别位于第2个承轨台两端及第1个和第2个承轨台中部偏左位置，避开压杠横梁),曲线段轨道板安装4个防侧移百分表，将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔1小时进行读一次读数并记录在表格上直至自密实混凝土初凝。通过竖向上浮及侧移数据监测自密实灌注对轨道板变形。上浮值不应大于2mm,否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高满足要求。百分表安放布置图（2）新型工装门型扣压装置安装自密实混凝土灌注前，应采用门型扣压装置固定轨道板，锚固螺栓采用特制扳手拧紧，扭矩值宜在200±15N·m，横向限位螺栓与轨道板、侧模板抵紧。（3）施加约束力每个球铰压盘向轨道板施加5±1kN压力，施加至轨道板的总约束力为30kN左右。施加约束力（4）轨道板上浮、侧移量监控立模完毕后，安装压力表与压力传感器，千分表与位移数传模块连接，压力传感器与力数传模块连接，通过数据协调器收集汇总分析数据，上传至电脑及手持终端，对轨道板上浮、侧移量动态监控。轨道板上浮、侧移量监控5.8.6轨道板复测自密实混凝土模板及压紧装置安装完成后，进行轨道板复测，检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。符合要求后，进行自密实混凝土灌注。5.8.7自密实混凝土灌注（1）拌制自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺合料和其他材料，干粉搅拌30秒后，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌150秒，总搅拌时间不宜小于180秒。自密实混凝土入模前应根据环境条件、混凝土运输距离及灌注设备等情况，合理检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌和物性能指标，满足要求时方可灌注。（2）运输自密实混凝土运输便道平坦畅通，运输过程中罐车持续低速搅拌，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运至浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s后才可卸料。确保在灌注现场不出现罐车等待灌注现象，每罐混凝土应在2小时灌注完毕。1#拌和站大约距离试验场地5km，混凝土运输足以保障，混凝土运输车从搅拌到运输定时为30分钟每车，每车砼定量8m³,最终依据现场实际情况及实验结果对每车方量进行调整。（3）灌注①针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；②仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；③检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。④检查轨道板的支撑和限位装置。⑤检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。⑥灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应对轨道板底面进行喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。⑦在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在5-30℃、模板和模腔的温度不得超过35℃。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。⑧混凝土灌注采用罐车运送自密实混凝土到灌注地点后，由吊车吊起中转料斗直接到灌注位置，灌注位置设置移动式灌注小车，灌注小车下料到灌注孔上的小料斗上，再由小料斗连接灌注孔进行灌注，直线地段灌注管高度70cm，曲线地段灌注管高度100cm，要超过超高侧轨道板顶面；每块板一次灌注成型，完成灌注作业。转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观察混凝土面高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知大料斗操控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。自密实混凝土灌注速度不宜过快，采取“慢-快-慢”的方式灌注，且保证下料的连续性。⑨通过下料管口内混凝土下降情况和其他灌注孔观测混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。当排气口位置流出均匀混凝土充满排气口溜槽时即可关闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏斗内多余混凝土应及时清除。灌注完成后，直线段防溢管混凝土顶面高出板顶25cm，曲线段防溢管混凝土顶面高出超高侧板顶25cm。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。⑩一块轨道板灌注结束后，推移小料斗进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。自密实混凝土从开始灌注到灌注结束的持续时间不宜超过12min，自密实混凝土从加水拌和到灌注结束不宜超过2小时。⑪自密实混凝土灌注过程中，及时观察手持终端上浮及侧移数据，以便确定轨道板的上浮及侧移值。⑫自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除防溢管及中间灌注管。⑬在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹性模量和耐久性等试件，试件制作数量应符合相关规定。自密实混凝土灌注（4）观察孔、灌浆孔封堵灌注孔和观察孔的填充在灌注充填层自密实混凝土时一次性成型。当自密实混凝土失去流动性时(自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除防溢管及中间灌注管),取掉灌注筒和防溢管，在灌注孔、观察孔内插入“T”形连接筋，撤除灌注孔、观察孔处的防溢管，用特制的球冠状铁模工装将孔口处的混凝土处理成圆弧形状，圆弧直径比灌注孔大10～20mm,并高出轨道板面15mm。观察孔、灌浆孔封堵5.8.8拆模及养护轨道板自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖养生。①自密实混凝土在拆模后应及时涂刷养生液，养护时间不得少于14天，其中带模养护时间不得少于3天。自密实混凝土终凝以后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。养护用水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15℃。②自密实混凝土终凝后方可拆除轨道板扣压装置；当强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除模板及支撑装置。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。当目标与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。自密实混凝土模板拆除后，对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐，切除隔离层土工布时防止切割伤害底座板。③当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。④混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。自密实混凝土养护5.8.9揭板检查5.8.9.1试验步骤在灌注的自密实混凝土2天后，进行轨道板揭板试验，试验主要步骤如下：（1）先利用轨道板精调千斤顶轻顶轨道板底部，使轨道板脱离自密实混凝土层；（2）将吊车支在已硬化的试验场地上，在轨道板的两端边缘分别用轨道板专用吊装带贯穿（或其他吊装设备），然后固定在吊车吊钩上；（3）准备好4根长约50cm的方木，先用吊车将轨道板吊离自密实混凝土层，将方木垫在轨道板四个角上，再将轨道板放在方木上，让吊装带不受力；（4）挪动轨道板两端吊装带（或其他吊装设备）分别至离板端约1.1m处（P5600板），使轨道板受力均匀；（5）再将板吊起，配合人工，慢慢将板安放在试验台座的存板台座上。吊板过程中一定要慢速，现场要做好安全措施保证揭板顺利进行；（6）板吊离后仔细检查自密实混凝土层，观察自密实混凝土层是否存在泌水、灌注不饱满、气泡、分层、离缝等现象，并做好记录并分析；（7）在存板台座上对轨道板进行翻板；（8）揭板、翻板完成后，应对残留在底座板面和轨道板底的自密实混凝土进行清除，便于下次灌注自密实混凝土时使用。5.8.9.2检查内容揭板试验过程中需仔细检查自密实混凝土层，观察自密实混凝土层是否存在泌水、灌注不饱满、气泡、分层、离缝等病害。自密实混凝土厚度、充盈度及侧面状态均在揭板前检查，而断面及表面状态均通过揭板来检查。揭板后在最不利位置(直线段为四个边角部位，曲线段为超高侧的边角部位)切割出40cm×40cm的正方形混凝土块检查混凝土断面的匀质性，并在充填层四周不利位置钻取直径15cm的芯样，芯样中应包含钢筋，以检查自密实混凝土对钢筋的握裹状态。自密实混凝土检测切块位置及大小详下图。自密实混凝土揭板检查位置示意图如达不到设计要求，则应通过调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等方式，重新进行灌板试验，直至施工质量符合设计要求。每次工艺性试验应详细记录和总结试验过程与经验。编制工艺性试验总结报告，按相关程序申请评估。5.8.9.3注意事项（1）轨道板吊装及翻板过程中应做好防护措施，防止损伤轨道板；（2）轨道板底自密实混凝土清除时，宜用手工工具（小扁铲等）小心凿除，尽量避免损伤轨道板底面的拉毛面，以确保下次灌注自密实混凝土时满足要求；（3）底座板面自密实混凝土清除时，也不宜采用冲击力较大的机械设备，以免损伤底座板面。6质量控制及检验6.1质量控制6.1.1底座板施工质量控制要点（1）底座板施工所用材料的品种、规格、质量等应符合设计要求和相关技术标准规定。（2）底座施工时，精确控制底座表面高程、平整度等，确保自密实混凝土充填层的厚度。（3）底座、限位凹槽、伸缩缝模板强度、刚度满足要求，安装牢固，接缝严密，不漏浆。模板打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。（4）底座混凝土施工完成后，结构应密实、表面平整，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、裂纹、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸满足验标要求。6.1.2伸缩缝施工质量控制要点（1）填缝所用材料的品种、规格、质量等应符合设计要求和相关技术标准规定。（2）缝槽应干净、干燥、表面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。（3）密封材料应与缝壁黏结牢固，无开裂、脱落等缺陷。（4）密封材料应嵌填密实、连续、饱满、无气泡。（5）嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，最宽不得超过伸缩缝宽度15mm,嵌填深度符合设计要求。（6）嵌缝板厚度允许偏差±1mm,高度允许偏差±4mm。（7）嵌填完成的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。6.1.3隔离层及弹性垫层施工质量控制要点（1）隔离层所用材料的规格、材质、性能指标应符合相关技术标准要求。（2）弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标应符合相关技术标准要求。（3）隔离层和弹性垫层基底应清洁、干燥。（4）隔离层应铺贴平整，无破损、不得搭接、缝接，边沿无翘起、空鼓、褶皱等缺陷。（5）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。6.1.4轨道板铺设及精调质量控制要点（1）轨道板铺设时，隔离层、弹性垫层表面不得残留杂物和积水。（2）轨道板质量应符合设计要求和CRTSⅢ型板式无砟轨道混凝土轨道板质量验收指导意见规定。（3）轨道板粗时，有专人核对轨道板规格与设计文件是否一致。（4）轨道板粗铺时的位置偏差：纵向不大于10mm,横向不应大于精调支架的横向调整的1/2。（5）轨道板精调①精调作业前，测量人员必须按规定对测量仪器、精调标架进行校核。精调后妥善保管测量仪器、精调标架，避免偶然偏差影响精调精度。②测量系统的安放位置必须正确，精调标架安装到位且保持稳定，尤其注意全站仪设站所处轨道板必须稳定。③轨道板精调作业应避免在夏季午后日光强烈、气温变化剧烈、大风、雨雾雪等条件下进行。必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设防护棚等。遇到偶然出现的机械振动过大、雷雨天气，应停止作业。④轨道板精调后，禁止人员踩踏，并尽量在24h内完成自密实混凝土灌注。若24h内不能灌注轨道板，或者精调轨道板与灌注轨道板时的温差超过15℃,应予以复测。⑤轨道板精调后应安装固定装置，确保自密实混凝土施工过程中轨道板不出现上浮或偏移。⑥轨道板封边、压板后可能影响精调成果，应予以复测。6.1.5自密实混凝土施工质量控制要点（1）水泥、粗细骨料、膨胀剂、粘度改性材料等主要工程材料在使用前应按规定进行试验，试验合格者才允许使用。（2）模板具有足够的强度、刚度和稳定性。模板应保证结构物各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板的外观、尺寸、平整度满足设计及规范要求。模板使用前必须经过验收，合格后方可使用。安装时模板接缝要密实，保证不漏浆。粘贴模板布时，模板布应与模板下缘平齐，不得卷曲。（3）自密实混凝土运输到现场后，实验员必须对坍落扩展度、T500、温度、含气量以及包裹性等技术指标进行实验，不符合要求的不予灌注。灌注必须采取挡风、防风(风速较大)措施，防止混凝土失水过快。（4）拆除模板时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，混凝土内部开始降温以前不能拆模。（5）自密实混凝土拆模后及时包裹养护，防止表面产生裂纹，影响外观质量。（6）保证混凝土的色泽，进行工艺性试验，如果混凝土有色差、色泽不均匀的情况，分析原因并整改。（7）模板脱模时，应平拉轻放，防止产生局部不易调整的变形。模板布使用2～3次后及时更换，防止黏膜。模板存放场地要平整，模板存放受力均匀，防止局部变形。（8）原材料、半成品、成品的存放应符合技术条件要求。（9）严禁拌和物性能不满足要求，强行灌注施工；严禁自密实混凝土出机后加水。严禁雨天，土工布和凹槽积水进行自密实混凝土灌注施工。（10）自密实混凝土的入模温度应控制在5℃-30℃。灌注前板腔内温度不得高于35℃,用旋转喷雾装置进行板腔润湿，但不能产生明水、积水。（11）灌注自密实混凝土时，应遵循“慢-快-慢”的灌注速度，灌注时间控制在6～12min内，待排气口溜槽流出均匀混凝土时关掉排气口，停止灌注6.2质量检验无砟轨道施工允许偏差及外观质量检验应符合相应标准的规定。（1）混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量见下表规定。混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差(mm)检验方法施工单位检验数量1施工控制高程0,-5测量检查每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查1次5伸缩缝宽度±2每条伸缩缝检查1次（2）限位凹槽模板安装允许偏差见下表规定。限位凹槽模板安装允许偏差及检验数量序号检查项目允许偏差(mm)检验方法施工单位检验数量1中线位置2尺量全部检查2底面高程±3水准仪3长度和宽度±3尺量4相邻凹槽中心间距土5尺量（3）钢筋的绑扎安装允许偏差见表1规定，钢筋网片几何尺寸的允许偏差见表2规定。表1钢筋的绑扎安装允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检验方法施工单位检验数量1钢筋间距±20观察、尺量每施工段至少抽检10处2钢筋保护层厚度c（c≥30mm）+10,0表2网片几何尺寸允许偏差序号项目允许偏差1长度mm±102宽度mm±103对角线差amm±0.5%2伸出长度bmm±105钢筋间距mm±106限位结构处缺口长度mm±207宽度mm±208距端部距离mm±109缺口净距mm±10a对角线差是指焊接网最外侧两个对角焊点连线之差b含整张焊接网及限位结构处缺口周边钢筋焊接网外观质量应符合下列规定：①钢筋表面不应有裂纹、折叠、结疤、油污及其他影响使用的缺陷。②钢筋表面可有浮锈，但不应有锈皮及目视可见的麻坑等腐蚀现象。③焊接网不应有因取样产生的局部空缺。④焊接网焊点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%,任一根钢筋上开焊数量不应超过该根钢筋上交叉点总数的一半且不应大于4个。⑤焊接网最外侧钢筋上的交叉点不应开焊。焊接网钢筋的力学性能和工艺性能应符合GB/T1499.2或GB/T13788的规定。焊接网焊点抗剪力不应小于试样受拉钢筋规定屈服力值的0.3倍。焊接网实际重量与理论重量的允许偏差为±4.0%。（4）混凝土底座外形尺寸允许偏差见表1规定，限位凹槽外形尺寸允许偏差表2规定。表1混凝土底座外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差检验数量1顶面高程±5mm每个底座或每5m检查1处2宽度±10mm每个底座或每5m检查3处3厚度±10%设计厚度每个底座或每5m检查3处4中线位置3mm每个底座或每5m检查3处5平整度10mm/3m每个底座或每5m检查1处6伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查一次7伸缩缝宽度±5mm每条伸缩缝检查一次8底座外侧排水坡-1%～+3%每个底座或每5m检查1处表2限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差检验方法施工单位检验数量1中线位置5mm测量每块底座板检查一个限位凹槽2深度±5mm3平整度2mm/0.5m4长度和宽度±5mm5相邻凹槽中心间距±10mm（5）嵌填完成的伸缩缝外观质量应符合下列要求：①伸缩缝宜与底座中心线垂直、缝壁应上下垂直，缝宽应一致。检验方法：观察检查检验数量：施工单位每施工段检查1处②灌注完成的密封材料表面宽度不应小于接缝宽度，最宽不应超过接缝宽度+10mm,嵌缝深度应符合设计要求。检验方法：剥离嵌填的密封材料，尺量检验数量：每施工段抽取10%检查但不少于1处③嵌填完成的填缝密封材料应与接缝界面黏结牢固，无开裂、脱落等缺陷；填缝材料应密实、饱满，无气泡，表面平滑，缝边顺直，无凹凸不平现象。检验方法：观察检验数量：施工单位每施工段检查1处（6）隔离层及弹性垫层外观质量应符合下列要求：①隔离层不应搭接、缝接，应铺贴平整，无破损，接缝处及边沿无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。隔离层平整度(起拱度)允许偏差为10mm/1m。检验方法：观察检查检验数量：全部检查②弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面齐平，接缝处及周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。检验方法：观察检查检验数量：全部检查（7）轨道板铺设过程中，不应损伤轨道板下部门型钢筋及其绝缘涂层。（8）轨道板铺设精调定位允许偏差应符合下表规定。CRTSⅢ型轨道板铺设精调定位允许偏差序号检验项目允许偏差(mm)检验数量1中线位置0.5每板检查3处(两端和中部)2测点处承轨面高程土0.5全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差土0.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差士0.5全部检查5纵向位置曲线地段2全部检查6直线地段5全部检查注：①序号3,面向里程增加方向，相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差，偏向左侧的横向偏差为正(＋)、偏向右侧的横向偏差为负(-)；②序号4,面向里程增加方向，相邻轨道板接缝处承轨面相对高差，前块轨道板承轨面高程减后块轨道板承轨面高程，按计算结果标记正负高差。（9）自密实混凝土应充盈饱满，并与轨道板底面和底座隔离层7.5.9表面接触良好。检验数量：施工单位每块轨道板检查。检验方法：观察检查、尺量。（10）自密实混凝土外露面不应有露筋、裂纹、空洞、蜂窝、麻面等缺陷。侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的自密实混凝土厚度不应大于10mm。检验数量：施工单位每块轨道板检查。检验方法：观察检查、尺量。（11）自密实混凝土表面状态、断面状态应符合高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土相关标准的规定。检验数量：施工单位每灌注2000块或对灌注质量有疑问时，抽取不少于1块进行检验。检验方法：揭板检查。（12）自密实混凝土层厚度允许偏差为-10mm～20mm且厚度不应小于80mm。检验数量：施工单位每块轨道板两侧各检查3处(即两端及中部各1处)。检验方法：尺量。（13）自密实混凝土浇筑完毕后轨道板位置允许偏差应符合下表规定。自密实混凝土浇筑完毕后轨道板位置允许偏差序号检验项目允许偏差(mm)检验数量1中线位置2每板检查3处(两端和中部)2测点处承轨面高程土2全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差土1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差士1全部检查5纵向位置曲线地段5全部检查6直线地段10全部检查注：①序号3,面向里程增加方向，相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差，偏向左侧的横向偏差为正(＋)、偏向右侧的横向偏差为负(-)；②序号4,面向里程增加方向，相邻轨道板接缝处承轨面相对高差，前块轨道板承轨面高程减后块轨道板承轨面高程，按计算结果标记正负高差。（14）灌注孔、观察孔混凝土表面应高出轨道板表面，且不宜超过10mm,并应抹光与轨道板平顺衔接，不积水，表面应无裂缝、离缝。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察检查。7资源配置计划7.1管理人员配置主要管理人员配置见下表：管理人员配置计划表序号工种姓名职责备注1现场负责人1组织试验人员，调配试验所需各类资源，对整个试验负总责2技术员3试验前，对各作业组进行技术交底、培训，检查各项准备工作是否满足要求；负责监督各关键工序的执行情况，解决试验过程中出现的技术问题，汇总、整理各小组试验总结。3质检员1负责施工过程监控，质量检查等工作，分析试验数据，并形成小组总结报告。4测量员7负责CPⅢ控制网建立底座板试验测量放样、轨道板铺板放样、精调及后期监测等工作，分析试验数据，并形成小组总结报告。5安全员1负责整个施工过程的安全巡检。6试验员2负责底座板混凝土、自密实混凝土的生产及检验，负责各种试验材料的性能检测等工作，分析试验数据，并形成小组总结。合计157.2劳动力配置主要劳动力配置见下表：主要劳动力配置计划表序号工种职责人数备注1班组长组织工人按分工进行作业12模板工模板安装43钢筋工钢筋安装及绑扎24振捣工混凝土振捣25混凝土工混凝土施工26砼运输车司机混凝土运输17汽车吊司机材料垂直