钢厂轧制流程规则

钢厂轧制流程规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业轧制流程现状，针对工序衔接不畅、质量波动大、设备故障频发、成品率低等问题，制定本规则。核心目标是规范轧制流程，防控安全与质量风险，提升生产效率，降低运营成本。

1、规范开轧、轧制、精轧、冷却、矫直等工序操作行为；

2、明确各环节质量标准与异常处置流程；

3、提升设备维护保养效率，降低故障停机率；

4、优化物料流转，减少损耗与等待时间。

(二)适用范围：覆盖轧钢厂生产部、质量部、设备部、仓储部、安保部等部门及一线操作工、班组长、技术员、质检员等岗位。正式员工、外包维修人员需严格执行本规则。供应商提供的原材料质量异常需另行处理。

1、生产部负责轧制流程整体执行与监控；

2、质量部负责首检、巡检与成品检验；

3、设备部负责设备点检、维修与备件管理；

4、仓储部负责坯料、成品转运与标识管理；

5、安保部负责现场安全监督。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，强化“质量第一、安全至上”专项原则。

1、所有操作必须符合国家及行业标准；

2、各岗位职责清晰，责任到人，异常情况逐级追溯；

3、优先防范高风险环节，如高速轧制、高温作业；

4、每月开展流程复盘，每季度优化操作节点；

5、鼓励全员参与流程改进，建立简易奖惩机制。

(四)层级与关联：本规则为专项管理制度，与《员工手册》《安全生产奖惩办法》《设备管理办法》等关联。制度冲突时，以本规则为准，特殊情况报总经理审批。

1、本规则由生产部主责，质量部、设备部配合；

2、与《设备管理办法》同步执行设备维护要求；

3、与《安全生产奖惩办法》挂钩安全违规处理。

(五)相关概念说明。

1、轧制流程指从坯料投入至成品下线的完整工序链；

2、首检指每班开轧前对设备状态与坯料质量的确认；

3、巡检指作业过程中对温度、压力、尺寸的实时监控。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：轧钢厂实行总经理领导下的部门负责制，生产部为执行主体，质量部、设备部、仓储部为支撑，安保部监督。总经理直接分管生产、质量、安全等重大事项，部门负责人向总经理汇报。

1、总经理统筹全厂轧制流程，审批重大工艺调整；

2、生产部下设轧制车间、调度组，负责流程推进与异常协调；

3、质量部独立运作，直接向总经理汇报重大质量问题；

4、设备部对接生产需求，制定预防性维护计划；

5、仓储部按指令转运物料，确保标识清晰可追溯。

(二)决策与职责：总经理每月召开轧制流程专题会，参会部门负责人汇报问题，总经理决策。重大事项如工艺变更需设备部技术支持。

1、总经理决策范围包括工艺参数调整、设备改造方案；

2、生产部负责每日轧制计划下达，班组长执行；

3、质量部对尺寸超差超过5%的批次提出整改要求。

(三)执行与职责：

生产部：操作工严格执行轧制规程，班组长监督执行，发现异常立即停机并上报；

质量部：质检员每2小时巡检一次，记录温度、压力等关键数据，超标立即通知生产部调整；

设备部：技术员每周对减速机、轴承等关键部件点检，发现隐患提前3天报备生产部；

仓储部：仓管员按生产指令发料，核对规格型号，异常情况拍照留证后上报。

(四)监督与职责：安保部每日现场抽查，重点检查安全防护措施，发现违规下发整改通知单，连续2次未整改取消当月绩效奖金。

1、质量部对首检不合格的坯料退回仓储部，仓储部联系采购部处理；

2、设备部对故障设备立即抢修，同时通知生产部调整作业计划；

3、安保部对未穿戴劳保用品的操作工处以50元罚款，并通报部门负责人。

(五)协调联动：建立轧制流程异常应急联动机制，生产部牵头，质量部、设备部、仓储部配合。车间晨会每日7点召开，协调当日计划；部门周例会每周五下午分析上月问题。

1、生产部遇紧急设备故障，优先联系设备部抢修，同时通知质量部暂停检验；

2、质量部发现批量尺寸偏差，立即通知生产部调整轧辊，仓储部同步准备调整规格的坯料；

3、仓储部发料延迟超过15分钟，生产部可联系调度组协调备用库存。

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三、轧制流程操作规范

(一)开轧操作规范：

1、操作工提前30分钟到岗，检查轧机润滑系统、液压站油位，确认正常；

2、班组长核对当日轧制计划，检查坯料规格、数量，不符合要求退回仓储部；

3、首检员对坯料进行外观、尺寸检查，合格后在台账签字，方可开轧；

4、开轧前空转轧机3分钟，确认运行平稳，方可投入坯料。

(二)轧制过程控制规范：

1、操作工按规程调整轧制速度，粗轧最高转速不超过500转/分钟；

2、温度控制严格遵循工艺卡，加热炉温度偏差不得超过±20℃；

3、巡检员每30分钟记录一次油温、水温，异常立即上报；

4、发现轧件粘连、堆钢等异常，立即按下急停按钮，分析原因后恢复。

(三)精轧质量控制规范：

1、精轧前质检员对道次压下量、轧辊间隙进行复检，误差超过0.05mm停机调整；

2、成品尺寸超差超过±0.1mm，必须重新打磨轧辊，合格后方可继续生产；

3、操作工每班对矫直机进行2次检查，确保矫直力符合设定值；

4、成品下线后质检员抽检比例不低于5%，发现不合格批次全检。

(四)设备维护保养规范：

1、设备部制定季度维护计划，操作工每日完成清洁、紧固等基础保养；

2、减速机油位每周检查1次，油温不得超过65℃；

3、轴承温度每班监测2次，超过75℃必须停机冷却；

4、发现故障立即上报，设备部4小时内到场处理，延迟每分钟罚款10元。

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四、异常处置与报告机制

(一)异常分类与标准：

1、一般异常指影响连续生产的轻微故障，如轴承轻微发热；

2、重大异常指导致停机超过2小时的设备损坏，如减速机漏油；

3、质量异常指尺寸超差超过规定值，但未造成批量报废；

4、安全异常指人员伤害或高风险行为，如未穿戴安全帽。

(二)报告流程：

生产部操作工发现异常立即停机，向班组长报告，班组长30分钟内向生产部主管汇报；

1、一般异常由生产部主管现场处置，记录台账；

2、重大异常立即上报总经理，同时联系设备部抢修，生产部调整作业计划；

3、质量异常由质检员上报质量部，质量部4小时内到场检测，确定责任方；

4、安全异常由安保部上报，立即隔离现场，伤情严重拨打120急救。

(三)处置与复盘：

1、一般异常由设备部在2小时内修复，生产部调整参数恢复生产；

2、重大异常必须形成《故障分析报告》，设备部提出改进措施，总经理审批；

3、质量异常必须分析根本原因，如工艺参数错误、设备磨损，责任部门承担整改费用；

4、每月召开异常分析会，生产部、质量部、设备部共同参与，未整改问题纳入下月考核。

(四)责任追究：

1、操作工未按规程操作导致设备损坏，赔偿维修费用，并取消当月绩效；

2、质检员漏检造成批量不合格，罚款200元，连续发生取消当月奖金；

3、设备部延迟抢修导致生产损失，按损失金额10%处罚，重大事故追究刑事责任；

4、安全异常责任人除罚款外，需参加3天安全培训，考核合格后方可上岗。

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五、物料管理与标识规范

(一)坯料管理：

1、采购部按生产计划每周采购坯料，仓储部验收合格后入库，标识必须清晰；

2、操作工领料时核对规格、数量，发现不符立即退回仓储部，并拍照留证；

3、坯料堆放高度不得超过1.5米，垛与垛间距不小于0.5米；

4、加热炉燃料消耗每月盘点，偏差超过5%分析原因。

(二)成品管理：

1、质检员对合格成品进行抽检，合格后贴合格标识，不合格品隔离存放；

2、成品转运前核对规格、数量，使用专用叉车，禁止野蛮装卸；

3、仓储部按批次分区存放，先进先出，成品库存周转期不超过7天；

4、每月盘点库存，账实偏差超过2%追查仓储部与生产部责任。

(三)标识管理：

1、坯料标识包含规格、批次、入库日期，使用工厂定制标签；

2、成品标识包含规格、生产日期、质检员代码，粘贴牢固不脱落；

3、设备状态标识（运行、维修、待机）必须实时更新，使用统一颜色区分；

4、标识不清或缺失的物料必须隔离，待补充标识后方可使用。

(四)损耗控制：

1、生产部每月统计坯料损耗率，正常值不超过3%，超过分析原因；

2、仓储部发料错误导致损耗，由仓管员承担赔偿责任；

3、设备部设备故障导致的损耗，按故障类型承担相应比例赔偿；

4、建立损耗控制奖惩机制，每月损耗率低于1.5%的班组奖励300元。

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六、安全操作与防护要求

(一)作业环境要求：

1、轧钢区域地面必须防滑，高度差超过15cm处设置警示线；

2、液压站、加热炉等高温区域设置安全护栏，高度不低于1.2米；

3、车间照明度不低于20勒克斯，安全出口标识清晰可见；

4、每季度检测一次通风系统，粉尘浓度不得超过10mg/m³。

(二)个人防护装备（PPE）要求：

1、所有操作工必须佩戴安全帽、防护眼镜、防割手套，禁止赤脚上岗；

2、高温作业必须使用隔热服，低温作业必须穿戴防寒鞋；

3、高空作业必须系安全带，工具使用工具绳；

4、PPE定期检查，损坏立即更换，使用超过3年的强制报废。

(三)高风险作业管理：

1、开轧前必须确认轧辊间隙小于5mm，禁止强行开轧；

2、加热炉操作必须使用耐热手套，防止烫伤；

3、液压系统维护必须先卸压，确认无压力后方可操作；

4、多人协作作业必须指定安全监督员，全程监督。

(四)应急准备与演练：

1、每季度组织一次消防演练，重点区域配备灭火器，定期检查有效性；

2、每半年组织一次设备故障应急演练，确保操作工掌握停机、隔离、报告流程；

3、设立应急物资库，包含急救箱、担架、警示带等，由安保部专人管理；

4、发生事故后立即启动应急预案，总经理到场指挥，按程序上报。

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七、工艺参数与记录管理

(一)工艺参数管理：

1、生产部每月核对工艺卡，确保参数与设备实际匹配，不符立即更新；

2、加热炉温度、轧制速度等关键参数必须实时显示，操作工每班记录2次；

3、设备部每季度校准温度、压力等计量设备，合格后贴校准标签；

4、工艺变更必须经技术部审核，总经理批准，生产部同步更新操作规程。

(二)记录管理：

1、生产记录包含班次、产量、设备状态、异常情况，由操作工填写，班组长签字；

2、质量记录包含首检、巡检、成品检验数据，质检员签字，存档3个月；

3、设备记录包含点检、维修、保养内容，技术员填写，设备部存档备查；

4、记录必须字迹清晰，禁止涂改，手写记录使用蓝色或黑色墨水。

(三)数据应用：

1、生产部每周分析产量与能耗数据，优化轧制计划；

2、质量部每月汇总尺寸偏差数据，调整工艺参数；

3、设备部根据故障记录制定预防性维护方案；

4、总经理每月审阅关键数据报告，决策流程优化方向。

(四)记录查阅与保管：

1、生产部、质量部、设备部可查阅上月记录，需经主管签字；

2、记录纸质版存放在档案柜，电子版备份在服务器，专人管理；

3、记录保管期限为1年，到期统一销毁，销毁时2人监督，并签字确认；

4、遗失记录的责任人承担补录费用，情节严重取消绩效。

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八、节能降耗与环保措施

(一)能源管理：

1、加热炉采用智能控制系统，温度偏差控制在±10℃以内；

2、轧制工序优化压下量，减少轧制次数，降低能耗；

3、设备部每月检测电机效率，低于90%的进行改造；

4、生产部统计每小时用电量，超出平均水平分析原因。

(二)水资源管理：

1、冷却水循环利用率达到80%以上，每季度检测水质；

2、冷却塔定期清洗，防止结垢，降低水泵能耗；

3、操作工及时关闭不用的冷却水阀门，禁止长流水；

4、发现漏水立即上报，设备部2小时内到场处理。

(三)废弃物管理：

1、废油必须收集后交有资质单位处理，禁止随意倾倒；

2、轧制产生的金属碎屑分类收集，可回收的由采购部联系回收商；

3、废品区设置分类垃圾桶，标识清晰，定期清理；

4、设备部对废润滑油进行再生利用，降低采购成本。

(四)环保投入：

1、每年预算环保专项资金，用于除尘设备升级；

2、生产部、设备部配合环保部门检查，整改意见限期完成；

3、超标排放立即停产整改，罚款金额与超标倍数挂钩；

4、鼓励全员提出节能降耗建议，采纳者奖励500元。

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九、培训与考核机制

(一)新员工培训：

1、人力资源部组织入职培训，内容包含公司制度、安全规范、岗位操作；

2、生产部、设备部、质量部进行实操培训，考核合格后方可上岗；

3、培训时长不少于15天，考核不合格的延长培训期，仍不合格解除合同；

4、培训记录存档，作为绩效评估参考。

(二)在岗培训：

1、生产部每月组织班前会，学习当班操作要点，时长15分钟；

2、质量部每季度开展质量分析会，分享检验技巧，时长2小时；

3、设备部每月进行设备维护培训，重点讲解易损件更换，时长3小时；

4、培训后进行简单考核，合格者计入当月绩效。

(三)特种作业培训：

1、加热炉操作工必须持证上岗，每年复训1次；

2、液压系统维修人员需参加特种设备操作培训，考核合格；

3、高空作业人员必须通过安全培训，合格后方可作业；

4、培训不合格者禁止从事特种作业，并取消当月奖金。

(四)考核标准：

1、操作工考核内容包含操作规范、质量达标、能耗控制，占比60%；

2、班组长考核内容包含团队管理、异常处理、培训效果，占比30%；

3、部门负责人考核内容包含流程优化、成本控制、安全责任，占比10%；

4、考核结果与绩效奖金、晋升挂钩，连续3次不合格解除合同。

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十、持续改进与监督评估

(一)改进建议渠道：

1、生产部设立意见箱，收集操作工对流程优化的建议；

2、质量部每月发放《改进建议表》，匿名填写问题与建议；

3、设备部组织技术研讨会，分析故障数据，提出改进方案；

4、总经理每月召开座谈会，听取部门负责人意见。

(二)改进措施实施：

1、生产部每月评估建议可行性，纳入下月流程优化计划；

2、质量部对尺寸问题提出的改进方案，由生产部、设备部配合实施；

3、设备部对设备故障提出的改进措施，需经过验证，确认有效后方可推广；

4、实施效果由责任部门每月评估，总经理审批。

(三)监督评估机制：

1、总经理每季度组织流程评估，参会部门负责人及操作工代表；

2、第三方机构每年进行一次审核，重点检查安全、质量、能耗指标；

3、评估结果形成报告，问题项纳入下季度改进计划；

4、评估不合格的部门，负责人取消当月奖金，并制定整改方案。

(四)优化过渡期安排：

1、新流程实施前进行试运行，由生产部、质量部、设备部共同参与；

2、试运行期间收集问题，每2天评估一次，调整不合理环节；

3、正式实施后1个月内，每天召开复盘会，快速解决新问题；

4、过渡期内对操作工进行额外培训，掌握新流程要点，避免失误。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定年度产量500万吨，成品合格率98%，设备综合效率75%，能耗降低3%的目标。核心KPI包括每吨轧制成本、废品率、非计划停机时间。统计口径以生产报表月度汇总为准。

1、产量统计以成品磅单为依据，每月3日上报生产部；

2、合格率统计以质检部检验报告为准，每日更新；

3、设备效率以实际作业时间与计划时间的比值计算；

4、能耗以吨钢耗电量、耗燃料量统计。

(二)专业标准与规范：制定道次压下量偏差不超过0.02mm、温度偏差不超过±15℃的轧制标准。合规性要求符合《钢铁工业清洁生产水平评价标准》。高风险控制点包括高速轧制区、加热炉，防控措施为设置安全护栏和温度监控。

1、首检标准要求坯料表面裂纹宽度小于0.5mm；

2、巡检标准要求每1小时记录一次轧制力，偏差超过10%停机调整；

3、设备维护标准要求减速机油位低于30%立即补充；

4、加热炉温度失控时，操作工立即按下急停按钮。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理流程，每月复盘一次。使用Excel表格统计关键数据，由生产部每周汇总。风险评估采用简易评分法，风险等级分为高、中、低三级。

1、生产部使用Excel模板记录产量、能耗等数据，每月1日汇总；

2、设备部使用评分表评估设备风险，每月15日更新；

3、质量部使用统计分析表监控尺寸偏差，每日更新；

4、总经理每月审阅Excel报表，决策改进方向。

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五、轧制流程业务流程管理

(一)主流程设计：坯料入库后经检验合格，投入加热炉加热，加热后送轧制线，依次经过粗轧、精轧、矫直、冷却，检验合格后包装入库。各环节责任主体为仓储部、加热炉操作工、轧机操作工、质检员、仓管员。操作标准包括坯料标识清晰、温度达标、尺寸合格。各环节时限为坯料检验不超过2小时，加热时间根据坯料厚度调整，精轧后必须2小时内完成检验。

1、仓储部负责坯料验收，不合格退回采购部，时限24小时；

2、加热炉操作工控制温度，偏差超标准立即调整，时限1小时；

3、轧机操作工按规程操作，发现异常立即停机，时限即时；

4、质检员检验成品，不合格品隔离，时限2小时。

(二)子流程说明：粗轧后矫直异常的处置流程为操作工停机，通知设备部检查轧辊，质检员确认尺寸后恢复生产。衔接节点为停机确认、设备检查、尺寸复检。操作细则包括必须先停机再检查，矫直机压力必须调至最低。

1、停机确认由班组长负责，记录故障时间；

2、设备部检查需在1小时内完成；

3、质检员复检需在设备调整后30分钟内完成；

4、恢复生产由生产部主管审批。

(三)流程关键控制点：首检环节，坯料尺寸、表面质量由质检员双人复核。精轧后尺寸偏差超差时，必须由班组长和质检员共同确认原因。高风险点为高速轧制区，增设安全监督员现场监督。

1、首检记录必须包含质检员代码和复核人代码；

2、尺寸超差时填写《异常报告单》，责任方签字；

3、安全监督员每2小时记录一次操作规范执行情况；

4、监督记录存档，每月评估一次。

(四)流程优化机制：发现流程问题后，责任部门3日内提出改进方案，生产部5日内评估，总经理10日内审批。每年4月开展全流程复盘，简化不必要的审批环节。

1、改进方案需包含问题描述、改进措施、预期效果；

2、评估时重点检查方案可行性，征求操作工意见；

3、审批时关注流程简化，避免增加操作负担；

4、复盘会议由生产部组织，参会部门负责人及操作工代表。

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六、权限与审批管理

(一)权限设计：生产部调度组操作权限为常规轧制计划调整，金额低于5万元需总经理审批。设备部维修权限为备件采购金额低于2万元，需生产部主管审批。质检部检验权限为成品抽检比例调整，需质量部经理审批。

1、调度组可调整每日产量，但累计偏差不超过10%；

2、维修权限仅限于易损件更换，金额超限需上报；

3、抽检比例调整需基于历史数据分析；

4、所有权限变更需记录在《权限变更台账》。

(二)审批权限标准：常规轧制计划调整，金额低于5万元，审批路径为生产部主管→总经理。重大工艺变更，金额超过10万元，审批路径为生产部→技术部→总经理。审批时限为常规业务2小时内，紧急业务1小时内。

1、审批单需包含申请事项、金额、责任部门意见；

2、总经理审批时重点关注合规性；

3、紧急业务需附书面说明，注明原因；

4、审批结果通知申请人，并抄送责任部门。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权事项、期限，最长不超过6个月。临时代理需填写《代理申请单》，代理时间不超过2小时。交接时双方签字确认。

1、授权书由总经理签发，人力资源部备案；

2、代理单由部门负责人签发，存档1个月；

3、交接记录需包含交接时间、事项、双方签字；

4、代理事项完成后立即销毁代理单。

(四)异常审批流程：紧急情况需通过加急通道，审批路径为申请人→部门负责人→总经理。异常审批需附《异常说明单》，说明原因、影响及建议措施。留存审批单和说明单。

1、加急业务需电话通知总经理，随后补交材料；

2、异常说明单需包含时间、地点、人物、事件；

3、审批结果通知所有相关方；

4、每月汇总异常审批情况，分析管理漏洞。

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七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作工必须按《轧制操作规程》作业，每项操作需记录时间、参数。信息录入必须及时，温度、压力等数据每5分钟更新一次。痕迹留存包括操作日志、检验报告、维修记录。

1、操作日志需包含班次、产量、设备状态，每日下班前填写；

2、检验报告需包含检验时间、合格率，每月汇总存档；

3、维修记录需包含故障描述、处理措施，设备部专人管理；

4、执行不到位判定标准为连续3次未按规程操作。

(二)监督机制设计：日常监督由班组长每日检查操作规范执行情况，每周汇总。专项监督由生产部每月开展设备维护检查，覆盖所有关键设备。嵌入内控环节包括首检确认、尺寸巡检、能耗统计。

1、班组长检查需记录问题及整改措施；

2、设备检查需填写《维护检查表》，由技术员签字；

3、首检确认需双人签字，存档备查；

4、监督结果每月通报，连续2次不合格取消绩效。

(三)检查与审计：检查内容包括操作规范执行、数据准确性、记录完整性。检查方法为查阅记录、现场观察。频次为日常检查每日开展，专项检查每季度一次。检查结果形成《检查报告》，明确整改责任人和时限。

1、查阅记录时重点关注时间、签字等要素；

2、现场观察时记录实际操作与规程差异；

3、报告需包含问题描述、整改措施、责任人；

4、整改完成后复查，确认合格后方可销案。

(四)执行情况报告：每月5日上报《执行情况报告》，内容包含产量、合格率、能耗、存在问题、改进建议。报告简化为文字表述，无需图表。核心数据以生产报表为准，风险项为连续2个月未达标的指标。

1、报告需包含当月关键数据与上月对比；

2、存在问题需分析原因，提出具体措施；

3、改进建议需可操作，如调整工艺参数；

4、报告由生产部主管签发，总经理审阅。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：产量指标权重40%，合格率权重30%，能耗指标权重20%，安全指标权重10%。评分标准为产量完成率、合格率、能耗降低率按80%为及格线，安全事故为否决项。考核对象为生产部、质量部、设备部、仓储部全体员工。

1、产量指标以实际产量与计划产量的比值计算；

2、合格率指标以检验合格率统计，低于95%不得分；

3、能耗指标以吨钢耗电量统计，低于行业平均水平加10分；

4、安全指标发生重伤事故取消当月绩效。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用生产报表、检验报告、能耗记录等数据。评估方法为部门负责人评分，总经理复核。每月5日完成考核。

1、生产报表由生产部提供，包含产量、合格率等数据；

2、检验报告由质量部提供，包含首检、巡检记录；

3、能耗记录由设备部提供，包含每月用电量；

4、总经理复核时重点关注数据准确性。

(三)问题整改机制：一般问题整改时限为3天，重大问题15天。整改责任人为问题发生部门负责人，逾期未整改取消当月绩效。问责标准为连续2次未整改，扣除绩效奖金。

1、一般问题由部门负责人组织整改，记录整改措施；

2、重大问题由总经理组织协调，技术部提供支持；

3、整改完成后