CN119486038A 一种两相冷板液冷数据中心及控制方法 （曙光数据基础设施创新技术(北京)股份有限公司）

本申请公开了一种两相冷板液冷数据中心低温流体通过供水支路与液冷换热模块连接并2多个两相冷板液冷机柜，所述液冷机柜内设二次侧水路环网，包括有设置于数据中心底部的供水第一换热单元，用于接收汽态流体和液态流体并进行冷却至第三换热单元，用于接收第二冷却流体并将其再加热至第三预设温度的第三冷却流优选地，所述第一监控调节单元包括有第一监控组件与系统控制模块连接的驱动模块，所述驱动模块一端与所述液冷换热模块的流体出口连体驱动至第三换热模块进行再加热至所述第三预设温度的第二检测单元，设置于所述电液集成分配模块的流第三检测单元，设置于所述驱动模块流体入口前侧或所述液冷换热模块流体出口侧，3第一冷量分配单元，设置有与所述两相冷板连接的第一分配述第一分配管路主体上且与各节点两相冷板对应连通的多个第一流第二冷量分配单元，设置有与所述两相冷板连接的第二分配述第二分配管路主体上且与各节点两相冷板对应连通的多个第二流冷量检测单元，设置于所述冷板的流体入口前侧或者所述第一9.一种使用上述权利要求1_8任一项所述的两相冷板液冷数据中心的控制方法，其特由电液集成分配模块采集所述各节点待冷却设备对应的功耗信息、和/或各节点所述配模块采集所述各节点待冷却设备对应的功耗信息、和/或各节点所述两相冷板的冷量信由电液控制单元采集所述各节点待冷却设备对应的功耗信息、和/或所述电量分配单4由第二检测单元采集的第二压力信息，根据第二压力信息控制驱动模块的工作频率，使得各个液冷机柜均在第一预设供液压力下由第三换热单元将第二冷却流体再加热至第分配到各节点两相冷板内的液态流体能够吸收待冷却节点的热量汽化形成获取所述第一检测单元采集的第一压力信息、所述第三检测单元采集的第三温度信获取第四检测单元采集的第四液位信息，控制第二换热单元的56[0017]在其中一个实施例中，所述液冷机柜还包括有与系统控在所述第一分配管路主体上且与各节点两相冷板对应连通的多在所述第二分配管路主体上且与各节点两相冷板对应连通的多7[0030]本申请还提供了一种使用上述任一项所述的两相冷板液[0031]由电液集成分配模块采集所述各节点待冷却设备对应的功耗信息、和/或各节点[0036]由电液控制单元采集所述各节点待冷却设备对应的功耗信息、和/或所述电量分[0039]在其中一个实施例中，所述由监控调节模块获取各个液冷机柜的循环系统参数、块分配到各节点两相冷板内的液态流体能够吸收待冷却节点的热量汽化形成汽态流体流8适应将芯片等高功率发热器件的核心温度波动控制在1.5℃以内，提高服务器的运行稳定[0055]图7为本申请实施例提供的根据功耗信息控制两相冷板内流体的流量的方法流程[0056]图8为本申请实施例提供的使得各节点两相冷板内液态流体吸收待冷却节点的热9以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域平高度小于第二特征。[0079]3：汽液两相冷却流体进入汇流管后，部分汽相流体无法及时进行有效的汽液分网的低温流体通过供水支路与液冷换热模块300连接并进行热交换成为高温流体，通过回[0086]第一换热单元310，用于接收汽态流体和液态流体并进行冷却至第一预设温度的[0087]第二换热单元320，用于接收第一冷却流体并将其冷却至第二预设温度的第二冷[0088]第三换热单元330，用于接收第二冷却流体并将其再加热至第三预设温度的第三元310通过第一回水支路与回水环网连通，并在且在第一回水支路上设置有第二监控调节[0092]具体的，本实施例液冷数据中心通过二次侧水路环网600与多个两相冷板液冷机实验对比经过再加热的液冷机柜10的换热效率相较于未经过再加热的液冷机柜10的散热得各个液冷机柜10能够在稳定的系统压力下运行的同时，向电液集成分配模块200输出第温度提高各节点两相冷板100的相变换热效率。适应将芯片等高功率发热器件的核心温度波动控制在1.5℃以内，提高服务器的运行稳定[0103]液冷换热模块300，包括有设于液冷机柜10底部的容纳腔体并与电液集成分配模换热单元的工作协同模式使得各节点两相冷板100内液态流体吸收待冷却节点的热量汽化[0106]本实施例液冷机柜10首先通过电液集成分配模块200采集各节点待冷却设备对应液态流体进入到两相冷板100内吸收热量立马发生相变[0109]第一换热单元310，用于接收汽态流体和液态流体并进行冷却至第一预设温度的[0110]第二换热单元320，用于接收第一冷却流体并将其冷却至第二预设温度的第二冷[0111]第三换热单元330，用于接收第二冷却流体并将其再加热至第三预设温度的第三体饱和温度、略低于流体饱和温度使得液态流体一经流过两相冷板100与待冷却元件进驱动模块400一端与液冷换热模块300的流体出口连通，另一端与第三换热单元330的流体[0118]第二检测单元P2，设置于电液集成分配模块200的流体入口前侧获取机柜循环系第一分配管路主体的各支路上并与两相冷板100对应的冷量自调节组件；以及设置在第一分配管路主体上且与各节点两相冷板100对应连通的多第二分配管路主体上且与各节点两相冷板100对应连通的多[0125]冷量检测单元210，设置于冷板的流体入口前侧或者第一分配管路主体的各支路[0131]通过第一流体管路与各节点两相冷板100对应连通，液态的冷却介质能依次通过管路主体容纳腔内的流体分离单元，设置在第二管路主体上且与各节点两相冷板100对应的汽态流体和液态流体分别通过不同管路与液冷换热模块200连通。不仅增强了液冷换热[0137]为了解决二次侧水路环网600的冷却问题，如图1和图3所示，将二次侧水路环网[0141]S12、由系统检测模块获取液冷机柜10中各模块、管路运行中的机柜循环系统参制液冷换热模块300中各换热单元的工作协同模式使得各节点两相冷板100内液态流体吸适应将芯片等高功率发热器件的核心温度波动控制在1.5℃以内，提高服务器的运行稳定[0147]在其中一个实施例中，由电液集成分配模块200采集各节点待冷却设备对应的功和/或冷量信息控制液冷换热模块300中各换热单元的工作协同模式使得各节点两相冷板100内液态流体吸收待冷却节点的热量汽化的工作频率，使得液冷机柜10在第一预设供液压力下由第三换热单元330将第二冷却流体再加热至第三预设温度的第三冷却流体并输出至电液集成分配模块200，并由电液集成分配模块200分配到各节点两相冷板100内的液态流体能够吸收待冷却节点的热量汽化形成效率，使得液冷机柜10在第二预设压力下由第二换热单元320将液态流体冷却至第二预设但不限于流体饱和温度、略低于流体饱和温度使得液态流体一经流过两相冷板100与待100的相变换热效率。实验对比经过再加热的液冷机柜10的换热效率相较于未经过再加热[0163]由系统检测模块获取各个液冷机柜10中各模块、管路运行中的机柜循环系统参100内液态流体吸收待冷却节点的热量汽化形适应将芯片等高功率发热器件的核心温度波动控制在1.5℃以内，提高服务器的运行稳定息控制两相冷板100内流体的流量；并根据功耗信息控制两相冷板100内流体的流量包括[0170]由冷量检测单元210采集各支路的冷量信息，电液控制单元获取冷量信息控制冷路的流量，使得各节点两相冷板100内液态流体吸收待冷却节点的热量汽化形成汽态流体[0175]由第二检测单元采集的第二压力信息，根据第二压力信息控制驱动模块400的工作频率，使得各个液冷机柜10均在第一预设供液压力下由第三换热单元330将第二冷却流体再加热至第三预设温度的第三冷却流体并输出至电液集成分配模块200，并由电液集成分配模块200分配到各节点两相冷板100内的液态流体能够吸收待冷却节点的热量汽化形调节单元，使得各个液冷机柜10均在第二预设压力下由第二换热单元320将液态流体冷却但不限于流体饱和温度、略低于流体饱和温度使得液态流体一经流过两相冷板100与待100的相变换热效率。实验对比经过再加热的液冷机柜10的换热效率相较于未经过再加热[0180]获取第四检测单元采集的第四液位信息，控制第二换热单元320的换热效率使得