DBJ50-T-575-2026 城镇排水管渠非开挖修复技术标准

重庆市工程建设标准城镇排水管渠非开挖修复技术标准主编单位：重庆设计集团有限公司重庆市城镇排水事务中心批准部门：重庆市住房和城乡建设委员会施行日期：2027年01月15日重庆市住房和城乡建设委员会文件重庆市住房和城乡建设委员会关于发布《城镇排水管渠非开挖修复技术标准》的通知现批准《城镇排水管渠非开挖修复技术标准》为我市工程建设地方标准，编号为DBJ50/T-575-2026,自2027年1月15日起施行。标准文本可在标准备案后登录重庆市住房和城乡建设技术发展中心官网免费下载。本标准由重庆市住房和城乡建设委员会负责管理，重庆设计集团有限公司负责具体技术内容解释。重庆市住房和城乡建设委员会2026年9月22日根据重庆市住房和城乡建设委员会《关于下达2021年度重庆市工程建设标准制订修订项目立项计划(第二批)的通知》(渝本标准的主要技术内容包括：总则、术语与符号、基本规定、本标准由重庆市住房和城乡建设委员会负责管理，由重庆设计集团有限公司负责具体技术内容的解释。在本标准执行过程中如有意见或建议，请将相关资料寄送至重庆设计集团有限公司《城镇排水管渠非开挖修复技术标准》标准组(地址：重庆市两江新区和孝路183号，邮编：400020,电话。本标准主编单位、参编单位、主要起草人和审查专家：重庆市城镇排水事务中心重庆交通大学重庆克那维环保科技有限公司天津倚通特种工程有限公司上海誉帆环境建设有限公司王志标毕生兰张军李晓恩刘云苗杜春林陈湛董佳潘伟亮康剑斌匡发国梁金扬赵志宾邵海波陈亚辉张杰戴毅石东优苏子健李林昊柴宏祥黄小钰曹井国姜鑫黄善钦李娟侯瑞轩李旭李璐璐李俊池陈磊周冰倩欧阳毅潘龙辉唐小静审查专家：王和平郁片红谢天高晓军张京街 2术语与符号 2 2 43基本规定 8 4.1一般规定 104.2内衬管设计 134.3喷涂厚度设计 4.4水力计算 4.5检查井设计 4.6工作坑设计 205预处理 225.1一般规定 5.2管道清洗 23 245.4裂缝嵌补 5.5土体注浆加固 6局部修复法 6.1点状原位固化法 296.2不锈钢快速锁法 306.3不锈钢双胀环法 316.4质量检验 327原位固化法 357.1紫外光原位固化法 357.2翻转式原位固化法 7.3质量检验 8热塑成型法 8.1材料与施工要求 8.2质量检验 499现场制管法 519.1螺旋缠绕内衬法 519.2管片拼装内衬法 569.3短管内衬法 589.4质量检验 6010喷涂(筑)法 6310.1砂浆喷涂(筑)法 10.2高分子材料喷涂(筑)法 6510.3质量检验 11碎(裂)管法 7111.1一般规定 7111.2材料与施工要求 7111.3质量检验 12严密性试验 7712.1一般规定 7812.4管渠(箱涵)渗水调查检验 附录A排水管渠非开挖修复方法适用范围和使用条件参考表 附录B排水管道非开挖修复工程单位、分部、分项工程划分 附录C非开挖修复方法施工及验收记录表 83本标准用词说明 引用标准名录 条文说明 1 2 2 4 8 10 134.3Sprayingthicknessdesign 4.4Hydrauliccalculation 20 20 22 26 26 29 29 6.3Stainlesssteeldoub 31 7Cured-in-placepipemethod 7.1UVCured-in-placepipemethod 7.2Inversioncured-in-placepipemethod 43 8.1Materialandconstructionre 46 49 9.1Spiralwoundliningmethod 9.2Segmentassembledliningmethod 11Pipeburstingreplacem 11.1Generalrequirements 75 12.1Generalrequirements 82 83 Explanationofprovisions 1.0.1为规范城镇排水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收，做到安全可靠、技术先进、经济合理，提升非开挖修复工程质1.0.2本标准适用于重庆市城镇排水管渠非开挖修复工程的设1.0.3城镇排水管渠非开挖修复工程除应符合本标准的规定外，尚应符合国家及重庆市现行有关标准的规定。22术语与符号2.1.1非开挖修复trenchlessrehabilitation采用局部开挖或不开挖地表进行排水管渠修复、更新的方法。2.1.2局部修复localizedrehabilitation对原有管道内的局部破损、接口错位、局部腐蚀等缺陷进行修复的方式。2.1.3整体修复fulllengthrehabilitation对两个或多个检查井之间的排水管道进行整段修复的方式。2.1.4半结构性修复semi-structu新的内衬管依赖于原有管道的结构，在工作年限之内仅需要承受外部的静水压力，而外部土压力和动荷载仍由原有管道支撑的修复方式。2.1.5结构性修复structural新的内衬管不依赖原有管道而独立承受管道外部静水压力、土压力及动荷载作用的修复方式。2.1.7点状原位固化法spotcured-in-placepipemethod将经树脂浸透后的织物缠绕在修复气囊上，拉入到管道待修复部位，修复气囊充气膨胀后使树脂织物压粘于管道上保持压力32.1.8不锈钢快速锁法stainlesssteelquick-lockpiperepair以不锈钢套筒、橡胶套和锁紧机构为主要修复材料，在管道缺陷部位将不锈钢套筒通过修复气囊或人工方式扩张后，再将橡胶套用锁紧机构固定的管道局部修复方法。2.1.9不锈钢双胀环法stainlesssteeldoubleexpansion以环状橡胶止水密封带与不锈钢胀环为主要修复材料，在管道接口或局部损坏部位安装橡胶密封带并用2～3道不锈钢胀环固定，达到止水目的的管道局部修复方法。2.1.10紫外光原位固化法UVcured-inplacepipemethod引发树脂体系产生聚合反应(固化)后形成管道内衬的修复方法。2.1.11翻转式原位固化法inversioncured-in-placepipemethod采用翻转方式将浸渍树脂的软管置入原有管道内，通过热水或蒸汽加热固化后形成管道内衬的修复方法。2.1.12热塑成型法form-in-placepipemethod2.1.13螺旋缠绕内衬法mechan将工厂预制的带状型材送至检查井下，由缠绕机将型材在原有管道内以螺旋缠绕的方式形成一条新的管道内衬的修复方法。螺旋缠绕内衬法主要包括扩张法、定径法和机头行走法，定径法、机头行走法应间隙注浆。2.1.14管片拼装内衬法splicesegmentliningmethod将片状型材在原有管道内拼装成一条新管道，并对新管道与4原有管道之间的间隙进行填充的管道修复方法。2.1.15短管内衬法shortpipeliningmethod采用牵拉、顶推方式将预制塑料管等短管置入原有管道(检查井)形成内衬，并对内衬与原管(井壁)之间的空隙进行填充的修复方法。2.1.16碎(裂)管法pipebursting/splittingmethod采用碎(裂)管设备从内部破碎或割裂原有管道，将原有管道碎片挤入周围土体形成管孔，并同步拉入新管道的方法。2.1.17喷涂(筑)法spray-appliedliningmethod采用离心或压力喷射等方式将修复用水泥砂浆、无机防腐砂浆或高分子材料均匀覆盖在原有排水管渠或构筑物内表面形成内衬的修复方法。通过各种非开挖修复方法在原有管道内形成的管道内衬。2.1.19带状型材profile经生产预制加工成内壁光滑、外壁有T型加强筋，在现场通过井下缠绕机形成内衬管道，从而完成修复目标的内衬材料。与树脂体系有良好相容性的一层或多层聚酯纤维毡、增强纤维织物或同等性能材料制作而成的柔性管材。2.1.21湿软管wettube干软管经浸渍树脂后尚未固化的软管，是由载体材料、增强材料、树脂体系和薄膜组合而成的柔性软管。D——内衬管平均直径；D₁——闭气试验管道内径；D₀——内衬管外径；D₁——内衬管管道内径；De——原有管道的平均内径；Dp——施工管段内径；de——原管道内径；Hs——管顶覆土厚度；Hw——管顶以上地下水位高度；H——管道敷设深度；h——带状型材高度；I——内衬管单位长度管壁惯性矩；Lp——喷涂(筑)修复段长度；SDR——管道的标准尺寸比；t——内衬管壁厚；tp——喷涂厚度；y——带状型材内表面至带状型材中性轴的距离；V——高分子材料体积；A——原管道上孔洞或裂纹的面积；Z——原管道上孔洞或裂纹的边界周长；R——水力半径；φ—未注浆角度。B'——弹性支撑系数；C——椭圆度折减系数；K——圆周支持率；Kp——裕度系数；6K₁——与未注浆角度j相关的系数；N——安全系数；n——粗糙系数；ne——原有管道的粗糙系数；n₁——内衬管的粗糙系数；q——原有管道的椭圆度；Rw——水浮力系数；S——管道坡度；φ——未注浆角度；EI——内衬管的刚度系数；β——高分子材料用量裕度系数；η₂——喷涂(筑)内衬管与原管道间粘结强度折减系数；P——内衬管管底地下水压力；q.——管道总的外部压力；Ws——活荷载。2.2.4模量和强度E——长期弹性模量；E's——管侧土综合变形模量；o1——内衬管长期弯曲强度；τ——喷涂(筑)内衬管的剪切强度；T₂—喷涂(筑)内衬管与原管道间的初始粘结强度；2.2.5其他符号B——管道修复前后过流能力比；G——喷涂材料用量；Q——设计流量；Q——允许渗水量；v——流速。783基本规定3.0.1对敷设于交通量大、环境复杂、施工空间受限等区域的排水管渠进行修复，宜选用非开挖修复技术。3.0.2建设单位在排水管渠修复前应委托具有检测评估资质的单位进行检测评估，且应同步对检查井等附属构筑物进行检测评估。3.0.3排水管渠非开挖修复工程应根据管道基本情况、地质调查情况、检测与评估报告进行设计，并确定相应修复工艺。3.0.4管道结构性修复更新后使用期限不得低于50年；采用半结构性修复的使用年限不得低于原管道结构的剩余设计使用年限，且不应低于20年。3.0.5施工单位应根据设计文件、管道检测评估资料、管勘资3.0.6排水管道非开挖修复工程所用的主要原材料、管件、构(配)件应进行现场验收，材料性能参数应符合国家现行相关标准的规定和设计要求，产品的质量合格证书、型式检验报告、性能检3.0.7非开挖修复材料应按材料说明书要求或生产厂商要求进中应避免碰撞、刮擦等造成材料损伤。3.0.8施工设备性能应满足项目施工需求。设备进场后应查验设备合格证、检查报告等质量证明文件，设备相关装置应配置齐全，满足安全运行、系统运行要求。设备配件、备件应满足工程施9工相应要求。3.0.9排水管渠非开挖修复前应对原有管渠进行功能性缺陷修复并进行预处理。对于管渠内既有的其他管线、设施等应查明权属单位、介质属性、材料材质，会同权属单位按设计文件要求制定3.0.10施工单位应将有限空间作业安全纳入项目安全管理体系，施工过程中采取的安全措施及环境保护措施应符合国家和重庆市有关规定。3.0.11排水管渠非开挖修复工程所产生的污物、噪声及振动的处理措施应符合国家及地方有关环境保护的规定。3.0.12排水管渠非开挖修复工程应按要求进行质量检验。分量检验。排水管渠非开挖修复工程应在验收合格后使用。排水4.1一般规定4.1.1排水管渠非开挖修复工程设计宜对原设计文件、管勘资料进行核查，结合排水管渠检测与评估报告，对现场施工条件及环境进行核实。4.1.2排水管渠结构性缺陷等级为Ⅲ、IV级时，应采用结构性修复工艺进行修复。4.1.3排水管渠非开挖修复范围应根据现状排水管道结构性缺1管段结构性缺陷密度>0.5时，应进行整体修复；2管段结构性缺陷密度>0.3且≤0.5时，可采用整体修复或局部修复：1)缺陷等级≥Ⅲ级且缺陷数量≥3处时，应采用整体修复；2)缺陷等级≥Ⅱ级且缺陷数量≥3处时，宜采用整体修复；3管段结构性缺陷密度≥0.1且≤0.3时，应根据缺陷严重程度、缺陷长度、地质情况等因素综合确定采用局部修复或整体修复；4其他情况可采用局部修复。4.1.4排水管渠非开挖修复工程设计应符合下列规定：1原有管道地基、管周土体存在病害等不满足管道施工、运2修复后管道的结构应满足强度、抗变形和稳定性要求；3修复后管道的过流能力应满足运行要求；4修复后管道应满足管道清淤、疏通等养护要求；5应同步进行检查井、跌水井等附属构筑物修复。4.1.5排水管渠非开挖修复工程修复方法、适用范围和使用条4.1.6排水管渠非开挖修复时应同步对检查井进行修复，并应符合下列规定：1检查井修复前应根据检测评估资料，对检查井外侧土体病害进行预处理；2应对爬梯、休息平台、步入式楼梯等攀爬设施进行安全性、功能性复核，修复后功能应满足规范标准及运维要求；3应对流槽功能进行评估，修复后功能应满足规范标准及4应对井盖、防坠落装置安全性、功能性结合运维单位要求进行评估、修复，更换后的井盖应满足城市管理运维相关要求；5对于检查井内错接排水管道，进行井外改造后应进行废除，无法完全实施雨污分流改造的检查井，井盖应设置合流标识；6对于存在结构性缺陷的检查井应根据缺陷类型及缺陷等法等对井筒、井室进行修复，修复后内部空间不得影响检修维护；7井体主体结构存在结构安全隐患的检查井可采用开挖方式进行更换，更换后检查井应满足原检查井使用功能；8重要区域应根据要求设置智慧井盖，其余区域井盖逐步更新为智慧井盖。4.1.7排水管渠非开挖修复时应同步对消能构筑物进行修复，并应符合下列规定：1消能构筑物中攀爬设施、流槽设施、井盖、防坠落装置等修复要求应满足4.1.6条相关要求；2消能构筑物修复应根据检测评估资料，对构筑物外侧土体病害进行预处理。对于与道路挡墙、格架护坡等结构物固结设置的消能构筑物，尚应对其他结构物安全性能一并进行评估并进行同步修复；3竖井式消能井进水管道直冲侧墙时，应对迎水面侧墙损坏程度进行缺陷评估，缺陷严重时可采用加设钢板等措施对冲击位置进行强化、加固处理；消能性能不满足运行要求的消能区卵4阶梯式急流槽结构性缺陷可采用喷涂法、喷筑法、衬垫法、原位固化法等对阶梯进行修复，并有保留沉降缝沉降功能相应措施；5斜管跌落管为外露塑料管且存在破损时应进行更换，更换后管道应满足斜管跌落管抗老化、耐久性、抗冲刷功能；斜管跌落管为埋设管道时，结构性缺陷修复后喷涂材料、内衬材料厚度应加厚以满足高速水流冲刷要求，喷涂材料、内衬材料应采取加4.1.8对管桥等构筑物进行修复时应符合下列规定：1管桥修复时攀爬设施、井盖、防坠落装置等修复要求应满足4.1.6条相关要求；2管桥修复选用工艺应满足施工设备、机械上桥条件；3管桥修复前应根据检测评估资料，对管桥墩柱安全性、管桥桥体结构安全性进行评估，存在结构安全风险时应对桥体、墩柱进行更换或加固等预处理；4管桥修复前应对沉降缝进行评估并复核其功能是否满足设计及使用要求，老化沉降缝宜进行修复或更换，渗水、漏水沉降缝应进行修复；5管桥修复时应对管桥采取断水转换措施，当需带水作业时可采用螺旋缠绕法等可带水作业工艺；6管桥修复措施应具备安全措施条件并满足高空作业要求。4.1.9对涵洞进行修复应满足以下要求：1涵洞修复时攀爬设施、流槽设施、井盖、防坠落装置等修复要求应满足4.1.6条相关要求；2涵洞修复工艺应满足施工设备、机械进入涵洞施工条件，内部存在阶梯的涵洞，机械设备应具备台阶攀越行进能力；3对于涵洞内错接排水管道，进行井外改造后应进行废除。不能完全雨污分流改造的管道，可结合检修条件在涵洞内设置截流管，截流管应设置避免被洪水冲刷损坏的固定措施。截流管设置后涵洞行洪能力应满足要求；4涵洞内或出口位置设置的截流堰应进行评估论证，在完全雨污分流条件下或出口水质满足雨水排放要求时应进行拆除。对近期内不能拆除的截流堰其截流倍数或截流水量应满足要求，宜改造为智能型截流设施；5涵洞修复前应对沉降缝进行评估并复核其功能是否满足设计及使用要求，老化沉降缝材料宜进行修复或更换，渗水、漏水沉降缝应进行修复；6涵洞结构性缺陷可采用喷涂法、喷筑法、衬垫法、原位固化法等进行修复，并有保留沉降缝沉降功能的相应措施；7深型涵洞非开挖修复措施应满足有限空间作业要求，对于通信信号发射传输、运维机器人电源线长度不满足要求运维条4.2内衬管设计4.2.1采用原位固化法、短管内衬法等进行管道半结构性修复时，其内衬管最小壁厚应符合下列规定：1内衬管壁厚应按下列公式计算：D₀——内衬管外径(mm);K——圆周支持率，取值宜为7.0;E₁——内衬管的长期弹性模量(MPa),应按照厂家声明值选取，如无厂家声明值则宜取短期模量的50%;q——原管道的椭圆度，按式(4.2.1-3)计算，无实测变形数据时椭圆度可取2%,实测椭圆度超过2%时，内衬壁厚应进行专项设计；C——椭圆度折减系数；P——内衬管管底地下水压力(MPa),地下水位的取值应符合现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有关规定；N——安全系数，取2.0;μ——泊松比，原位固化法内衬管取0.3,PE内衬管取0.45;De——原有管道的平均内径(mm);Dm——原有管道的最小内径(mm);2当内衬管管道位于地下水位以上时，内衬管的标准尺寸比(SDR)不得大于100,PE内衬管的标准尺寸比(SDR)不得大于42;3当内衬管椭圆度不为零时，按式(4.2.1-1)计算的内衬管的壁厚最小值不应小于公式(4.2.1-4)计算结果：oL——内衬管材的长期弯曲强度(MPa),宜取短期强度4.2.2采用原位固化法、短管内衬法等进行管道结构性修复时，内衬管最小壁厚应符合下列规定：1内衬管壁厚应按下列公式计算：式中：q——管道总的外部压力(MPa),包括地下水压力、上覆土压力以及活荷载；Rw—水浮力系数，最小取0.67;B—弹性支撑系数；Es——管侧土综合变形模量(MPa),应按现行国家标准《给水Hw——管顶以上地下水位高(m);H——管道敷设深度(m);H₃——管顶覆土厚度(m);W₅——活荷载(MPa),应按现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的规定确定。2内衬管最小壁厚还应满足下式规定：式中：E——内衬管的初始弹性模量(MPa)。3结构性修复内衬管的最小厚度还应同时满足本标准公式(4.2.1-1)和(4.2.1-4)的要求。4.2.3采用螺旋缠绕内衬法进行管道半结构性修复时，应符合下列规定：1采用内衬管贴合原有管道进行半结构性修复时，内衬管最小刚度系数应满足式(4.2.3-1)的要求。D——螺旋缠绕内衬管的平均直径(mm),按(4.2.3-2)式计算；K——原有管道及周边土体对内衬管的圆周支持率，取值宜为7.0;h—带状型材高度(mm);y——带状型材内表面至带状型材中性轴的距离(mm);μ——螺旋缠绕内衬管的泊松比，取0.38;2采用内衬管不贴合原有管道进行半结构性修复时，螺旋缠绕管与原管道间的环状间隙应进行注浆处理，且内衬管最小刚度系数应满足式(4.2.3-3)的要求。φ——未注浆角度。4.2.4采用螺旋缠绕内衬法进行管道结构性修复时，应符合下列规定：1当采用内衬管贴合原有管道进行修复时，内衬管最小刚度系数应满足式(4.2.4)的要求；2采用内衬管不贴合原有管道进行修复时，螺旋缠绕管与原管道间的环状间隙应进行注浆处理，并应确保内衬管、注浆体和原有管道组成的复合结构能承受作用在管道上的总荷载；3内衬管最小刚度系数EI还应同时满足公式(4.2.3-1)的要求。4.3喷涂厚度设计4.3.1喷涂(筑)法用于重力流排水管道、构筑物修复设计时，喷涂厚度应根据不同材料、不同适用条件进行计算确定。4.3.2采用无机防腐砂浆喷涂法、水泥基材料喷筑法进行排水管道、检查井修复时，喷涂厚度应满足地下水外部水压力对喷涂内衬冲切破坏作用等要求，且不宜小于表4.3.2-1、表4.3.2-2的要求。表4.3.2-1无机防腐砂浆最小喷涂厚度最小喷涂厚度(mm)1000<管径≤15001500<管径≤18001800<管径≤22002200<管径≤2600表4.3.2-2水泥基材料喷筑法最小喷涂厚度最小喷涂厚度(mm)1350<管径≤18001800<管径≤24002400<管径≤28002800<管径≤36004.3.3采用聚合物基材料喷涂法进行排水管道、检查井修复时，最小喷涂厚度应满足设计要求，最小厚度宜符合表4.3.3的规定。表4.3.3高分子材料喷涂最小喷涂厚度管径(mm)最小喷涂厚度(mm)800≤管径≤135051350<管径≤15006854.4水力计算4.4.1修复后排水管渠的流量应按下式计算：A——水流有效断面面积(m²)。4.4.2修复后恒定流量条件下排水管渠的流速应按下式计算：R——水力半径(m);n—粗糙系数；I——水力坡降。4.4.3修复后排水管渠的粗糙系数可按表4.4.3的规定取值。表4.4.3不同管材类型粗糙系数管材类型砂浆喷涂(抹面)砂浆喷涂(不抹面)4.5检查井设计4.5.1检查井出现下沉时应对检查井基础进行加固，并对已探明的井外空洞进行填充。4.5.2检查井内衬修复应符合下列规定：1检查井预处理应满足检查井修复工艺需要；2修复后检查井应满足承载力、防渗、防腐等使用功能方面3修复后检查井应满足其维护管理要求。4.5.3检查井修复时，其内衬厚度应根据检查井的规格、埋深以及损坏程度确定，并应符合表4.3.2、表4.3.3的规定。4.5.4深型检查井修复可采用喷涂(筑)法、原位固化法、模筑4.6工作坑设计4.6.1当需开挖工作坑时，工作坑的位置应符合下列规定：1工作坑的坑位应避开地上建筑物、地下管线或其他构筑物，上方架空线垂线高度距工作机械起吊点净距应满足架空线安21全净距的相关要求；2工作坑不宜设置在道路交通流量大、重要性高的交汇口、3工作坑宜设计在管道变径、转角或检查井处。4.6.2工作坑与现状管线交叉时，应对现状管线进行迁改或采取保护措施，保护措施应满足管线相应行业规范要求，工作坑结构不得对现状管线造成占压损害。4.6.4排水管渠非开挖修复宜优先利用现有检查井作为工作坑进行施工，当现有检查井不能满足施工工艺要求需设置工作坑时，工作坑的设计、放坡或支护应符合现行国家标准《给水排水管的分部分项工程安全管理标准》DBJ50/T-516及其他有关危险性较大的分部分项工程、深基坑的规定。225预处理5.1一般规定5.1.1排水管渠非开挖修复预处理措施主要包括临时封堵、管5.1.2排水管渠非开挖修复前应对原有管道或检查井等构筑物进行预处理，并符合下列规定：1预处理后应无沉积物、垃圾及其它障碍物；2预处理后表面应洁净，不应有影响内衬修复的附着物、尖3预处理后不应损坏原有结构或造成二次损伤；4预处理后不应有影响施工的积水和渗水现象等。5.1.3不同非开挖修复方法对排水管渠预处理要求，应符合表5.1.3的规定。及前后两端500mm范围的内管道表面应洁不得有附着物、尖锐毛刺、渗水和凸起物等缺陷水、渗水无错口、脱节、变径、弯曲23续表5.1.3圆顺，无积水和渗水管道内壁表面应洁净，无影响喷涂(筑)的结垢、水、渗水点管道内壁表面应洁净，无影响喷涂(筑)的结垢、镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ68的规定。5.1.5对于结构性缺陷≥Ⅲ级的管道或地下水渗漏严重管道、检5.2管道清洗5.2.1管道清洗宜采用高压水射流清洗法。5.2.2采用高压水射流法清洗管道时，应符合下列规定：1当管道存在塌陷或空洞管段时，不得采用高压水流冲洗24暴露的土体；孔等损坏；3管道及检查井冲洗应经试喷后确定合适压力，然后进行4当管道直径不小于800mm时，可采取人工进入管内开展高压水射流清洗作业，清洗作业应满足现行国家标准《高压水射流清洗作业安全规范》GB/T26148、现行行业标准《城镇排水管5.2.4管道清洗产生的污水和污物处置应满足规范要求。管道及检查井清洗产生的废水应排入污水管道，污物求进行处理处置。污泥处置应满足现行行业标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ68及现行重庆市地方标准《城镇排水管渠污泥处理处置技术标准》DBJ50/T-492的规定。5.2.5雨季山洪易倒灌区域或管网内泥沙淤积严重区域，可采用高压水射流清洗法和真空抽吸法组合工艺。5.3缺陷处理5.3.1缺陷处理应符合下列规定：1原位固化法修复施工前应进行预处理，缺陷修补后不应有渗水现象；2采用喷涂法工艺，预处理后基底应处于无自由水的状态。管道基层温度及管道内的环境温度应满足工艺要求；3应对障碍物予以清除，不得影响软管等材料进入管内；4应对原管内钢套进行预处理；5应对原管内漏水点、渗水点进行止水或隔水处理；7紫外光原位固化法修复管径大于1200mm的管道宜对检查井井筒进行扩井处理。5.3.2结构性缺陷处理时，应符合下列规定：1当缺陷为错口，管径小于800mm时，可采用局部开挖或多功能机器人进入管道内进行打磨；管径不小于800mm时，可采用浆液充满并用防水材料封闭；2当缺陷为支管暗接，管径小于800mm时，采用多功能机器人切割；管径不小于800mm时，作业人员可进入管道内切割；3当缺陷为脱节，宜采用水溶性聚氨酯浆液充满脱节部位，并采用防水水泥砂浆进行封闭；4当缺陷为异物穿入，可采取局部开挖，改变异物的路线；5针对内壁出现裂缝、腐蚀脱落等结构损伤时，宜采用嵌补法进行结构性补强。5.3.3功能性缺陷处理时，应符合下列规定：水射流进行切除，射水压力值可按表5.3.3取；管径不小于表5.3.3不同类型障碍物切除的射水压力值障碍物类型射水压力(MPa)265.4裂缝嵌补5.4.1裂缝嵌补法材料应根据裂缝的大小、深度等因素确定。5.4.2裂缝嵌补法施工宜采用具有快速凝结性能的水泥类材料5.4.3裂缝嵌补需要注浆充填时，应符合下列规定：1应在需要嵌补的部位预埋注浆管，其位置、间距应满足注浆要求，并设置进浆口和排气口；2应沿管道裂缝由下向上逐一压注浆液；3应按施工要求严格控制注浆压力和注浆量；4注浆完毕24h后经检查不渗水，可清理掉注浆管及已固化的溢漏浆液。5.4.4裂缝嵌补施工质量应符合下列规定：1嵌补区域表面应平整，无凹凸不平、气孔或剥离现象；2胶结材料与原结构应粘结牢固，无开裂或脱落；3填缝材料颜色应均匀一致，无明显色差。5.5土体注浆加固5.5.1排水管渠非开挖修复时，地基及管周土体有病害时，应进行土体注浆加固。5.5.2管外注浆可用于各类排水管道和检查井，管内注浆法可用于管径不小于800mm的排水管道。5.5.4水泥类单浆液施工时，应符合现行行业标准《高压喷射注规定。5.5.5土体注浆范围，宜符合下列规定：1管道注浆范围为底板以下2m,管外径外侧1.5m,管顶1m;5.5.6注浆孔布置，宜符合下列规定：1管外注浆时，管节纵向注浆孔布置间距宜为1m~2m,当特大型管道两排注浆孔间距过大时，可适当增加；2管内注浆时，管径不大于1600mm时，管节横断面注浆孔布置四点，分别为时钟表示法的2、5、7、10点位置处；管径大于1600mm,管节横断面注浆孔布置五点，分别为时钟表示法的1、3检查井注浆时，宜在底部开设注浆孔，开孔数量宜控制在1个～2个。5.5.7管外注浆法施工时，应符合下列规定：1应探明原有管道周边综合管线及其他地下构筑物的分布情况；2注浆孔的位置应根据专项设计方案进行定位；3钻孔深度应达到待修管道外部病害区域；4注浆过程中应采用CCTV等可视化设备进行实时监控，方案。5.5.8管内注浆法施工时，应符合下列规定：2钻孔深度应钻穿管壁，孔径不宜大于25mm;4施工结束后，应清理管段内的施工垃圾。5.5.9土体注浆加固施工质量应符合下列规定：1管道接口处及裂缝处应无明显的渗漏水；2管道或检查井外部脱空及空洞位置、深度、面积应明确，脱空及空洞处应填充密实；3注浆完成后应对管道或检查井外部土体加固质量进行评估；4注浆完成后，管内或检查井内应无残留或凸起的注浆材料。6局部修复法6.1点状原位固化法6.1.1点状原位固化法所用材料，除应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内1软管织物应选用耐化学腐蚀的玻璃纤维，不得小于设计层数且不应小于3层；2采用常温固化树脂时，树脂的固化时间宜为1h~2h;3硅酸盐树脂性能指标应符合表6.1.1的规定。表6.1.1硅酸盐树脂性能指标固化剂密度(g/cm³)树脂密度(g/cm³)树脂不挥发物含量(%)6.1.2点状原位固化法修复施工时，应符合下列规定：1修复前应准确定位，软管覆盖范围应完整包含待修复区域，且沿轴向前后均应长出待修复缺陷不小于200mm;2内衬筒安装时，浸渍树脂的织物缠绕在修复气囊后应做绑扎，缠绕织物前应对修复气囊进行检查；3修复气囊的工作压力和修补管径范围及各项技术指标应符合气囊设备规定的要求；304修复管道管径小于等于300mm时，修复气囊压力宜为0.15MPa～0.20MPa,管径大于300mm时，修复气囊压力宜为5固化完成后应缓慢释放气囊内的压力；6应做好树脂存储温度和时间、树脂用量、软管浸渍停留时6.2不锈钢快速锁法6.2.1不锈钢快速锁法所用材料，应符合下列规定：1钢套环、专用锁紧构件及配套金属配件应用不锈钢，材料尺寸应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T32802止水橡胶圈应用整体闭合式三元乙丙橡胶制品，性能指3材料的耐腐蚀性能、硬度、韧性及力学强度应满足设计要求；6.2.2不锈钢快速锁法施工时，应符合下列规定：1管道发生坍塌时，应对管道周边实施注浆填充处理，注浆应密实饱满，并符合本标准第5.5节规定；2管道修复前，应对管内壁进行预处理；3不锈钢快速锁应准确定位，点状病害位置应位于不锈钢套环的支护范围内，且沿轴向前后均应长出待修复缺陷不小于4采用气囊辅助修复时，气囊尺寸应与待修复管道匹配，气囊的工作压力宜为0.35MPa～0.4MPa;5采用人工方式修复时，不锈钢环片应在井内拼装成钢圈，橡胶套安装时，迎水面一侧应朝向水流上游方向，不锈钢套环应逐步胀紧，直至止水橡胶圈出现明显挤压变形，方可终止加压作业。6.3不锈钢双胀环法6.3.1不锈钢双胀环法所用材料，应符合下列规定：1胀环、插片及相配套属配件应用不锈钢，规格尺寸应符合设计要求；2不锈钢胀环厚度不应小于5mm,宽度不应小于50mm;3橡胶带宽度应按设计要求制作，宜为300mm～400mm;4橡胶带两侧应有不锈钢胀环压槽，压槽背面应有齿状止水条，止水条高度宜为8mm～10mm;5橡胶表面应平整、无缺陷，环状橡胶密封带应选用耐腐蚀、耐老化的橡胶材料，其性能应符合现行国家给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T21873的规定；6插片材质及厚度应与不锈钢胀环一致，长度按待修复管道的管径确定，应满足密封使用效果。6.3.2不锈钢双胀环法施工时，应符合下列规定：1管道发生坍塌时，应对管道周边实施注浆填充处理，注浆应密实饱满，并符合本标准第5.5.5条规定；2管道修复前，应对管内壁进行预处理；3不锈钢胀环应沿止水橡胶圈的压槽安装，安装时应确保4不锈钢胀环就位后应分多次加压，加压中胀环胀紧后应无扭曲变形，并与橡胶密封带紧密贴合；325原管道为混凝土时，不锈钢胀环最大加载压力不得大于7.5MPa,其他材质最大加载压力不宜大于10MPa;6安装完成后，应拆除胀环上焊接的液压设备支撑点，拆除时应沿环向均匀施力，严禁沿纵向强行拆除。6.4质量检验I主控项目6.4.1点状原位固化法的材料性能、规格、尺寸应符合本标准第6.1节的规定和设计要求，产品合格、质量证明文件应齐全、有效。检查方法：对照设计文件，按本标准第6.1节的规定检查。6.4.2点状原位固化法的外观检验应符合下列规定：1缺陷部位应已被修复材料完全覆盖，且延伸宽度应大于2已修复部位不得漏水、渗水。检查方法：观察或CCTV检测；对照设计文件和施工方案检查施工记录、CCTV检测记录等。6.4.3点状原位固化法质量检验应制作和管内修复同规格的样品管，并送第三方检测。样品管的质量检验应符合设计要求和下列规定：1样品管厚度应满足设计要求；2内衬筒纤维缠绕层数应不小于2层；3样品管的初始力学性能和测试方法应满足现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4中对内衬管的规定。33检查方法：现场制作样品管。检查数量：同一加工批次、同一管径的产品现场制作样品管不少于1组。6.4.4不锈钢快速锁法的材料性能、规格、尺寸应符合本标准第6.2节的规定和设计要求，产品合格、质量证明文件应齐全、有效。6.4.5不锈钢快速锁法修复后原有缺陷应完全被修复材料覆6.3节的规定和设计要求，产品合格、质量证明文件应齐全、有效。检查方法：对照设计文件全部检查；检查材料进场验收记录、质量保证资料、厂家产品使用说明等；检查橡胶密封带的出厂日期等记录。6.4.7不锈钢双胀环法修复后原有缺陷应完全被修复材料覆6.4.8点状原位固化法修复管道内衬管表面质量应满足下列缺陷。检查方法：观察或CCTV检测；对照设计文件和施工方案检查施工记录、CCTV检测记录等。6.4.9不锈钢快速锁修复位置应正确，不锈钢快速锁安装应牢6.4.10不锈钢双胀环法修复后管道表面质量，应符合下列规定：1止水橡胶圈应与原管道紧密贴合，不得有明显凸起物、褶皱现象；6.4.11修复后管道应线形和顺，新管道与原管道过渡平缓，断面损失应满足设计要求。6.4.12内衬两端密封处理应符合设计文件规定，且应密封良7原位固化法7.1紫外光原位固化法7.1.1紫外光原位固化法所用树脂体系、载体材料、内膜、外膜应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4的规定。7.1.2紫外光原位固化法所用树脂，应符合下列规定：1树脂宜采用不饱和聚酯树脂(UP)、乙烯基酯树脂(VE)或环氧树脂(EP),不饱和聚酯树脂(UP)应使用间苯型一不饱和聚酯树脂；2树脂应具有良好的浸润性及触变性能，并应长期耐腐蚀、耐磨损；3树脂浇铸体主要力学性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬4树脂浇铸体的试样制备、耐腐蚀性应符合现行国家标准《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T2567的要求；5树脂种类的选用按表7.1.2确定；表7.1.2修复管道类型与对应树脂的选用雨水、市政生活污水甲醇、甲苯类有机溶剂成分的废水，或乙烯基酯树脂、环氧树脂注：树脂供应商应出具材料可用于该水质条件的适用报告。367.1.3紫外光原位固化法所用软管，应符合下列规定：1单层ECR玻璃纤维厚度不应低于0.7mm;2内膜表面应光滑，并且完整、无破损，应具备良好的透光4软管的抗拉强度及柔韧性应满足施工牵引力、安装压力2内衬管密实度应满足0.05MPa±0.0025MPa真空度下30min内无滴漏现象；干斑，褶皱出现的频率每10米最多出现1处；4内衬管短期力学性能及其他检测项目应满足现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原5内衬管的耐化学腐蚀性能检测可按现行国家标准《塑料耐液体化学试剂性能的测定》GB/T11547的规定执行，浸泡介质相关指标应按表7.1.4选择。表7.1.4浸泡介质、测试条件及试件成分浸泡介质%度时间含间苯型一氢氧化钠(NaOH)硫酸(H₂SO₄)1注：1浸泡溶液的浓度为质量分数；2浸泡后内衬管试件的弯曲模量和弯曲强度测试值不应低于浸泡前内衬管初始弯曲模量和弯曲强度的80%。377.1.5紫外光原位固化法所用湿软管，应符合下列规定：1湿软管外表面应色泽均匀；7.1.6紫外光原位固化法施工时，使用的设备应符合下列规定：1施工设备应包括管道检测设备、内衬管拉入设备和其他辅助设备；2施工设备的性能应满足环保和使用要求；3施工设备日常安全检查和使用应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33和《施工现场机械设备检查技7.1.7施工前，应对材料与管道基础条件进行检查与确认，并应符合下列规定：1固化材料应符合设计要求，进场时应附有产品合格证、质量保证书、使用说明书、产品性能检测报告及同配方内衬管的耐化学腐蚀型式检验报告；未经检查或检查不合格的材料不得验收和使用；2施工前应先校核管道信息，预处理完成后应进行内窥检测，确认合格后方可进行后续施工。7.1.8软管的拉入应符合下列规定：1应在原有管道内铺设垫膜，垫膜应置于原有管道底部，并应覆盖大于1/3的管道周长，且应在管道两端进行固定；软管宜对折放置在垫膜上再拉入管道，防止安装过程中受损；对于带防护覆膜的软管，安装时可直接拉入；2应沿垫膜将软管平稳、缓慢地拉入原有管道，牵引速度和牵引力应符合制造商提供的数值，拉入速度不宜大于5m/min;3软管拉入过程中承受的允许最大拉力应符合表7.1.8-1的规定；4树脂软管两端端口伸出原有管道的长度应满足表7.1.8-2的规定。表7.1.8-1软管承受的允许最大拉力最大拉力(kN)456688表7.1.8-2软管两端端口伸出原有管道的长度树脂软管管径(mm)端口伸出长度(mm)7.1.9软管的扩展应采用高压风机，并应符合下列规定：1充气端口固定接头、测压管宜分别安装在树脂软管入口端和固定接头的测压分流侧接口处，并应安装显示压缩空气压力的压力表；2充气端口固定接头应完全插入树脂软管端部内腔，使其后端挡圈与软管切割端面齐平；护套、树脂软管与充气端口固定接头挡圈处采用绑扎件紧固牢靠；3充气前应检查软管与端口固定装置各连接处的密封性，软管端口固定装置宜安装调压阀；4应缓慢充气，气压值应能使软管充分膨胀扩张并紧贴原有管道内壁，压力值应符合产品要求。7.1.10紫外光固化施工应符合下列规定：1紫外灯安装时应避免损伤软管内膜；2固化光源的优势辐射峰应与湿软管引发剂的吸收峰相匹配，固化设备性能应与软管材料特性相对应；3紫外光灯架的型号、功率、数量以及固化巡航速度必须与软管尺寸、壁厚相匹配，并应符合湿软管产品说明书的要求；4固化过程中的充气压力应严格按照湿软管材料供应商的产品说明书进行控制，达到固化稳压压力后，预稳压时间宜5~7.1.11固化后的端部处理应符合下列规定：1内衬管起点和终点端部应进行切割和密封处理，端部应切割整齐；2当端口处内衬管与原有管道结合不紧密时，应在内衬管与原有管道之间的空隙内充填树脂混合物进行密封，且树脂混合物应与软管浸渍的树脂材料性能相同；3应清洁端口，并用树脂在内衬管与检查井壁之间做成45°7.2翻转式原位固化法7.2.1固化材料应符合设计要求，材料进场前应附有产品合格检验。7.2.2翻转原位固化法施工所用树脂体系、载体材料、内膜、外膜应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4的规定。7.2.3翻转式原位固化法所用树脂，应符合本标准第7.1.2条的规定。7.2.4翻转式原位固化法所用聚酯纤维非织造布，应符合下列1孔隙率不应低于85%;2含水率不应大于0.2%;3抗拉强度应不低于5MPa,单层聚酯纤维非织造布厚度不应小于1.5mm,并应符合现行国家标准《土工合成材料短纤针刺7.2.5翻转式原位固化法所用干软管，应符合下列规定：2多层干软管层间相邻接缝错开距离应大于100mm,接缝3当软管由多层材料复合制成时，各层之间应采取定位粘接措施；4在设计工作压力条件下，干软管尺寸设计应满足内衬管与原有管道内壁紧密贴合，内衬管内壁无褶皱。7.2.6翻转式原位固化法所用内衬管，应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化1湿软管外表面应色泽均匀；3湿软管存储运输及进场复验，应满足下列要求：1)湿软管出厂应附有产品质量合格证、使用说明书及产品质量检测报告；413)浸渍树脂的作业环境温度不宜高于30℃,浸渍完成后，湿软管储存的环境温度宜在-5℃~20℃,储存周期不宜过长；4)湿软管运输全程保温密封，储存车内温度低于20℃,7.2.8翻转式原位固化法施工，应符合下列规定：1湿软管翻转置入管道1)管道预处理完成后，工作井、管道末端检查井内应安装可调节挡板，翻转平台搭设应满足翻转系统施工工艺要求；2)翻转压力应控制在软管充分扩展所需最小压力与软管最大承受内压之间，确保湿软管翻转顺利置入管道内，同时应满足湿软管充分扩展与管道内壁紧密贴合；3)翻转过程应匀速作业，避免管材受力不均造成内衬壁厚偏差；4)润滑剂应采用无毒无害油基产品，不得对湿软管、原管道及施工设备造成损害；5)湿软管伸出管道末端端口长度达到500mm～1000mm2湿软管热水循环加热固化及冷却1)在管道起始段和终止段，距离管道接口法兰面不小于300mm的直管段位置，分别安装温度传感器，传感器感温元件需要插入管道内部介质中，实时监测树脂固化过程的温度变化，通过温度传感器数据反映固化反映放热特性；2)热水宜从管道标高较低的端口通入；4)在供热装置出水口和回流口安装温度测量仪，对固化过程中温度进行测量和控制，回流口温度不应低于5)在固化过程中，确保水压使内衬管与管道内壁紧密贴合，且水压应持续至固化完成；6)利用热水循环加热固化，固化完成的内衬管应进行控制冷却，且循环水温度应持续冷却至38℃以下，方可进行排水及后续作业。3湿软管蒸汽循环加热固化及冷却1)在蒸汽装置安装温度测量仪，对固化过程中温度进行测量和控制；2)蒸汽宜从高程较高的端口通入；3)固化过程中，应维持气压相对恒定，确保湿软管与修复管道内壁紧密贴合，直至固化结束为止；4)利用蒸汽循环加热固化，停止固化的内衬管应进行缓慢冷却至不高于45℃,冷却时间和温度应符合产品使用说明书规定要求。4内衬管端口处理1)应在伸出管道管口20mm～50mm处切除多余的内衬2)当内衬管与原管道间存在间隙，采用与湿软管树脂和固化体系性能相同或相近的常温固化树脂混合物进行密封；3)清洁端口时，采用树脂在内衬管与检查井壁交接处制5固化完成后，现场应按照现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4要求进行内衬管取样送检。7.3质量检验I主控项目7.3.1内衬管的最小厚度不得小于设计值，壁厚检验应按照现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806的有关规定执行。管检验记录。检查数量：修复管段的两个端头断面，每个端头均布4个测点，取平均值为断面的代表值。7.3.2原位固化法密实性检验应按照现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4的有关规定执行。检查方法：取样要求和检测方法应按照现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内检查数量：每个修复段应分别取1个试样，每个试样的检测点数不少于3个。7.3.3修复完成后，应进行内衬管取样，并送第三方检测，检测内容和测试方法应满足现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4的规定。准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4规定执行。检查数量：同规格、同批次下每3个CIPP施工段应至少取7.3.4修复后内衬管内表面及检查井不应出现滴漏、线漏等渗漏现象。7.3.5原位固化法修复完成后，应进行现场检验，检验项目应包1巴氏硬度检验巴氏硬度应满足设计要求；当设计无要求时，内衬管巴氏硬度不低于45HBa,内外侧硬度偏差不高于10%。检查方法：采用巴柯尔硬度计现场检测；必要时取样进行差示扫描量热法(DSC)检测。检查数量：每个修复段至少检测3个断面，每个断面均布4个2贴合状态检验缺陷。检查方法：内窥检测，必要时采用断面轮廓扫描方法。7.3.6修复后内衬管表面应光洁、平整，无局部孔洞、裂纹和固化不良处等影响管道使用的缺陷，因施工原因产生的局部划伤、褶皱检查应符合下列规定：1不影响管道性能的轻微局部划伤、磨损的出现频次每10m不应大于1处；2内衬管褶皱应满足设计要求；当设计无要求时，管道直线段最大褶皱的高度不应大于0.02D或6mm中的较大值。特别严格的污水主干管和压力管等),检查施工记录。7.3.8修复后管道线形、折变或错台处过渡处都应平整光滑，环向断面应圆弧饱满。468热塑成型法8.1材料与施工要求8.1.1热塑成型法所用材料，应符合下列规定：1原材料、折叠内衬管、成型内衬管应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第3部分：紧密贴合内衬法》GB/T41666.3的规定；2内衬管的耐化学腐蚀性应能满足城镇雨污水排放的要求，应按现行国家标准《塑料耐液体化学试剂性能的测定》GB/T11547的规定检测。8.1.2热塑成型工艺原材料，应符合下列规定：1应采用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)混配料，并应符合现行国家标准《悬浮法通用型聚氯乙烯树脂》GB/T52未增塑聚氯乙烯(PVC-U)混配料，材料热历史可采用差示扫描量热法(DSC)检测，检测应符合GB/T33466.1规定，检测结果应满足GB/T41666.3相关限值要求；3内衬管用于非开挖修复工程前，应按批次进行环刚度与蠕变性能型式检验，检验项目、指标及方法应符合现行国家标准及行业标准的规定。8.1.3热塑成型折叠内衬管，应符合下列规定：3未增塑聚氯乙烯(PVC-U)折叠内衬管材料性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第347部分：紧密贴合内衬法》GB/T41666.3第5.3节表2的规定；4折叠内衬管用于非开挖修复工程前，蠕变性能应通过型式检验，管材按批次开展环刚度进场检验，并核验有效型式检验报告，检验项目、指标及方法应符合现行国家标准及行业标准的5成型内衬管取样应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第3部分：紧密贴合内衬法》GB/1施工设备应包括管道检测设备、内衬管拉入设备、热塑成型设备和辅助设备；2施工机械设备应符合生态环境保护相关法规及标准要3施工设备日常安全检查和使用，应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33和《施工现场机械设备检查技8.1.5内衬管预热软化及拉入，应符合下列规定：1热塑成型内衬管拉入前，应在已完成预处理的原有管道底部铺设连续、完整的底膜，底膜宽度不应小于管道周长的1/3,长度应超出修复管段两端各不小于500mm;2施工前，应在蒸箱对内衬管材进行预加热，蒸箱标示温度不应低于90℃;3预加热时间宜为1h～3h,应在内衬管材充分软化后进行拉入施工；4内衬管材拉入前应检查卷扬机的绳索状态，绳索与卷盘上的内衬管应连接牢固；5内衬管材的拉入速度不应大于3m/min,许用牵拉力应按下式计算：σ——管材在施工温度下的拉伸强度(MPa);k——安全系数，可取2;6内衬管材拉入应在软化状态时完成，若内衬管在拉入中途已冷却变硬，则应重新加热后再实施拉入。8.1.6内衬管与原管道应贴合成型，并符合下列规定：1内衬管长度应不小于待修复管道的长度与施工时需要的附加长度之和；2内衬管材拉入完成后，应对管端加热软化，采用专用密封气囊封堵；密封气囊应设置通气管及测温、测压接口；无专用密封气囊时，可采用带密封、通气功能的专用端头密封装置，确保加3内衬管一端密封气囊通过蒸汽管路与蒸汽发生器连接，另一端气囊连接温度、压力监测仪表。长距离管道修复时，管段中部宜增设通气管，保证管内排气顺畅、温压分布均匀；4内衬管通过蒸汽发生器向内衬管内输送工作气体，再次加热内衬管，使其软化；内衬管表面温度宜为90℃~110℃,工作气体压力宜为0.03MPa～0.05MPa,加热加压时长宜为0.5h～2h;5内衬管与原管道贴合后，应维持成型压力，将内衬管内高温气体置换成冷空气，当温度降低到40℃(或按制造商要求)时，方可释放内衬管内的压力；伸出部分宜呈喇叭状或按照设计要求处理；7异型管道修复时，应选用与原管道内周长匹配的内衬管材，施工过程中应根据管道形制合理调整成型压力、保压时长，确保内衬管与原管道内壁全断面紧密贴合。8.1.7修复完成后，应对内衬管端口、内衬管与检查井接口、内衬管与原管内壁间的缝隙进行切除和密封处理。8.2质量检验I主控项目8.2.1内衬管的最小厚度不得小于设计值。壁厚检验应按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806的有关规定执行。管检验记录。检查数量：修复管段的两个端头断面，每个端头均布4个测点。8.2.2修复后管道内不应出现滴漏、线漏等渗漏现象。8.2.3热塑成型折叠内衬管应符合本标准第8.1.3条的规定，产品合格证、质量保证书和产品性能检验报告应检查合格。检查方法：按本标准第8.1.3条检查。8.2.4修复完成后，应进行内衬管取样，并送第三方检测，成型内衬管力学性能应符合设计要求及本标准第8.1.3的规定。准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第3部分：紧8.2.5安装后，热塑成型内衬管表面外观检查结果应符合下列2局部划伤、磨损的出现频次每10m不多于1处；3不应出现明显褶皱；4内衬管应与原管道贴附紧密，管内应无非原管道引起的明显突起、凹陷、错口等现象；管内应无空鼓现象，内衬应完整牢检验方法：内窥检测；检查接口连接分项工程质量验收记录等；检查施工记录、现场检测记录或内窥检测记录等。8.2.6内衬管两端与原有管道间的环状空隙密封处理应符合设519现场制管法9.1螺旋缠绕内衬法9.1.1螺旋缠绕内衬法按工艺分为固定缠绕式和移动缠绕式，适用性见表9.1.1。表9.1.1螺旋缠绕法适用性固定缠绕式螺旋缠绕内衬法圆形圆形带状型材和不锈钢修复范围(mm)管道弯曲≤10°,转弯半径≥1.7D需要需要结构性修复、结构性修复、9.1.2螺旋缠绕内衬法选用带状型材时应符合下列规定：2未增塑聚氯乙烯(PVC-U)带状型材的材料、用作接缝密封材料的热塑性弹性体，其性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第7部分：螺旋缠绕内衬529.1.3螺旋缠绕内衬法采用不锈钢钢带时应符合下列规定：2定径法使用的不锈钢钢带材料性能，应符合表9.1.3-1表9.1.3-1定径法不锈钢钢带主要性能指标检验项目断裂伸长率(%)Ni(镍)含量(%)规定非比例延伸强度Rp0.2(MPa)钢带宽度(mm)土0.1,无毛刺钢带厚度(mm)3机头行走法工艺用钢带材料的性能，应符合表9.1.3-2表9.1.3-2机头行走法不锈钢钢带主要性能指标检验项目弹性模量(GPa)《金属材料弹性模量和泊松比试验方法》GB/9.1.4螺旋缠绕内衬法应根据缺陷情况选择对应的工艺，工艺施工应符合下列规定：1采用扩张法、定径法施工时，缠绕设备应固定于起始检查井，设备轴线应与管道轴线重合；2内衬管缠绕成型与推送作业应同步开展，直至内衬管抵达接收工作坑或检查井；533定径法、机头行走法施工中，型材切断后再次连接时，连接处应密封严密、无渗漏。9.1.5采用扩张法螺旋缠绕工艺时应满足以下规定：1内衬管缠绕作业时，应在主、次锁扣之间布设钢丝，并向主锁扣内灌注密封剂；2内衬管缠绕结束后，扩张作业前应对管端环形间隙实施固定封堵；3钢丝抽拉与螺旋缠绕工序应同步作业，直至整段内衬管扩张完成；4扩张前，应向管道两端环形间隙灌注聚氨酯发泡胶；5扩张完成后，管端与检查井衔接部位应采用快干水泥抹平处理；6缠绕设备应固定于起始检查井，设备轴线与管道轴线应保持重合。9.1.6采用定径法螺旋缠绕工艺时应满足以下规定：1内衬管缠绕时，钢带应同步敷设至带状型材外表面，并与型材公母锁扣嵌合紧密、连接牢固；2型材切断后重新焊接连接时，焊缝翻边应均匀，焊接质量应牢固可靠。9.1.7采用机头行走法螺旋缠绕工艺时应满足以下规定：1螺旋缠绕设备安装在管道内时，其轴线应与待修复管道轴线对正；2可通过调节螺旋缠绕设备参数，匹配设计所需内衬管内径；3螺旋缠绕设备的缠绕与行走应同步进行；5机头行走法工艺管道拐角处半径R的取值范围，应满足表9.1.7的规定：表9.1.7机头行走法工艺管道拐角处半径R取值表1000mm≤边长≤2000mm9.1.8原管道内设有既有内衬，或存在弯曲、错台等缺陷导致缠绕管无法抵达接收检查井时，可在管道中段设置对接接头；两段管体对接间隙不应大于200mm,对接部位表面应做防腐处理。9.1.9原结构钢筋发生锈蚀时，宜在内衬管顶侧增设补强钢筋，钢筋直径、间距由设计单位明确。9.1.10螺旋缠绕设备应在地面拆解、井下组装，作业过程中不得损伤检查井流槽及以外的主体结构。1管道内水深不宜大于300mm;2水流速度不宜大于0.5m/s;3充满度不宜大于50%。1内衬管起止端应切割平整，突出长度不应大于50mm;2内衬管与原管存在间隙时，应对内衬管两端与原管道之间的环状间隙实施封堵，封堵要求如下：1)应使用高强快干水泥封堵；2)封堵层厚度不应小于100mm;3)封堵作业不得损伤内衬管本体；4)表面应压光、抹平。9.1.13内衬管与原有管道间的环状空隙注浆时，应符合下列1注浆材料应具有高流动性，无收缩性；2注浆材料应具有抗离析、微膨胀、抗开裂等性能；3注浆材料初凝强度、初凝时间应匹配现场作业时长及模具支撑时长要求；4注浆材料技术指标及配合比应分别符合表9.1.13-1、表9.1.13-2的要求。表9.1.13-1填充砂浆技术指标检测项目1抗压强度(28d)(MPa)2截锥流动度(mm)表9.1.13-2填充材料配合比水灰比(%)单位体积用量(kg)水9.1.14螺旋缠绕内衬法使用的注浆材料，应符合下列规定：1采用定径法工艺时，注浆材料中使用的水泥应符合现行2采用机头行走法工艺时，注浆材料应满足表9.1.13的规定。9.1.15螺旋缠绕内衬法注浆施工应符合下列规定：1注浆前应对内衬管进行支护或采取其他保护措施；2应在管道两侧环形间隙2点、10点、12点分别埋设注浆4二次注浆应在首次注浆浆液初凝后开展，两次注浆间隔时间不宜小于12h;5注浆总量不应小于计算注浆量的95%,并留存完整施工6注浆作业从内衬管单侧进行，当对侧12点位观察孔出现7管道长度大于100m时，宜在管段顶部居中位置开孔补浆；8注浆完成后应封堵密封注浆孔，并对管端做平整处理；9注浆施工环境温度宜控制在0℃~30℃;10定径法注浆压力为0.1MPa～0.2MPa,不得超过最大注9.2管片拼装内衬法9.2.1管片拼装内衬法使用的内衬材料，应符合下列规定：1管片模块应采用聚氯乙烯(PVC)或性能相当的材料制作；2管片模块材料不得使用回收料，不得出现焦化现象；4管片模块的性能指标应符合表9.2.1的要求。表9.2.1聚氯乙烯(PVC)管片材料性能纵向拉伸强度(MPa)热塑性塑料维卡软化温度(℃)9.2.2管片拼装内衬法工艺施工应符合下列规定：1施工工序依次为：封堵、临时排水572带水作业时，管道内水位不宜超过管道垂直高度的30%或500mm;3管道接口纵向错台量不应大于管径的2%,横向错台量不应大于50mm;4管片拼装作业时，管道接口偏转角不应大于3°,管道调坡高度不应大于管径的2%;5管片采用螺栓连接时，接缝处应灌注与管片材质匹配的密封胶或胶粘剂；6拼装完成后，注浆孔、通气孔宜设置在端部密封区域或内衬管管壁上，拼装管段应设置支撑加固体系；7管道内存在支管时，注浆时浆液不得进入支管；8处理管段端部与原管道之间的间隙，应采用与管片材质匹配的密封材料封堵；9注浆完成后，注浆口及端口应与管道端口平齐。9.2.3管片拼装内衬法注浆应符合以下规定：1注浆作业前，应对内衬管设置支护或采取其他防护措施；2注浆材料应满足本标准第9.1.13条的要求；3注浆施工环境温度宜为5℃~30℃;环境温度超出该范围4注浆宜采用分段注浆工艺，终注阶段注浆压力不应大于5应选用流量可调式连续注浆设备，设备额定最大流量50L/min,实际注浆流量不应大于15L/min;6当排气口流出浆液与入浆口浆液性状一致时，方可终止注浆作业；7注浆应对称双侧施注，避免侧向压力过大引发管道位移；8管道内存在支管时，注浆时浆液不得进入支管；在内衬管管壁开设；11管片内衬法施工过程中，应对管片拼装连接、密封胶(胶