T-ZZB 0013-2023 摩托车铝合金车轮

ICS43.140CCST80代替ZZB013—2015Aluminium-alloywheelsofmotorcycl浙江省质量协会发布T/ZZB0013—2023 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 15技术要求 26试验方法 57检验规则 98标志、包装、运输及贮存 9质量承诺 11T/ZZB0013—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替ZZB013—2015《摩托车铝合金车轮》，与ZZB013—2015相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术内容变化如下：——增加了过烧的定义（见3.2）；——修改了基本要求（见第4章，2015年版的第7章）；——修改了内部缺陷的要求及试验方法（见5.3、6.3，2015年版的5.1.2、6.1.2）；——增加了碟刹面跳动和刹车鼓跳动的要求（见5.5.3）；——修改了耐湿性能的要求（见表4，2015年版的表4）；——修改了静不平衡量的要求（见，2015年版的5.6.9）；——修改了金相组织的试验方法（见6.4，2015年版6.2.3）；——修改了检验规则（见第7章，2015年版的第7章）；——增加了质量承诺的要求（见第9章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布单位不承担识别专利的责任。本文件由浙江省质量协会提出并归口。本文件起草单位：浙江万丰摩轮有限公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司。本文件主要起草人：吕允刚、刘建平、梁会会、王浩东、张秋菊、何小红、竹杨娜。本文件评审专家组长：王学武。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——ZZB013—2015；——本次修订承担单位：浙江省标准化研究院。T/ZZB0013—20231摩托车铝合金车轮本文件规定了摩托车铝合金车轮的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存、质量承诺。本文件适用于摩托车用铝合金车轮。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1173铸造铝合金GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T13202摩托车轮辋系列GB/T22435—2008摩托车和轻便摩托车轻合金车轮GB24409车辆涂料中有害物质限量JB/T7946.1铸造铝合金金相第1部分：铸造铝硅合金变质JB/T7946.2铸造铝合金金相第2部分：铸造铝硅合金过烧QC/T962摩托车和轻便摩托车油漆涂层QC/T1085摩托车铝合金车轮X射线3术语和定义GB/T2933界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1铝合金车轮aluminiumalloywheel车轮的轮辋、轮辐和轮毂采用铝合金材料制造的整体式车轮(以下简称车轮)。3.2过烧burning铸造铝硅合金固溶热处理时，显微组织中出现过烧三角、晶界熔化、复熔球或复熔共晶体等组织的现象。4基本要求T/ZZB0013—202324.1设计研发4.1.1应采用CAD设计软件、UG交互式设计软件、铸造仿真模拟软件等对产品进行结构、强度、工艺、外观等方面的分析和设计。4.1.2应具有对车轮抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度、径向强度、防腐层等进行设计的能力。4.2原材料4.2.1车轮原材料的化学成分应符合GB/T1173的要求。4.2.2车轮原材料的有害物质限量应符合GB24409的要求。4.3工艺装备4.3.1应具备过程自动控制热处理设备来保证车轮热处理工艺的稳定性。4.3.2应具备铸造工序、热处理工序、CNC工序、立式加工中心工序、清洗涂装线等生产工序实现自动生产。4.4检验检测4.4.1应具备化学成分、力学性能、内部质量、金相组织、尺寸、外观质量、涂层性能、安全性能等性能检测的能力。4.4.2应配备光谱仪、电子万能试验机、X光探伤机、三坐标测量仪、盐雾试验箱、疲劳试验机、冲击试验机、动平衡机等检测设备。5技术要求5.1化学成分车轮材料化学成分应符合表1的要求。表1车轮的化学成分主要元素，%杂质元素，不大于，%6.50~0.25~0.08~0.008~≤≤≤≤≤≤≤5.2力学性能车轮经热处理后的力学性能（试样为每一炉次的单铸试样或在同炉车轮上切取本体试样应T/ZZB0013—20233表2车轮的力学性能规定非比例延伸强度Rp5.3内部质量车轮铸造内部缺陷合格等级要求应符合表3的要求，车轮X射线探伤检查区域见图1。表3车轮铸造内部缺陷合格等级要求图1车轮X射线探伤检测部位5.4金相组织车轮经热处理后内部的显微组织为铝基体上分布着圆形颗粒状的共晶体，固溶充分，无明显的过热、过烧。5.5尺寸5.5.1轮辋的轮廓和周长应符合GB/T13202的规定。5.5.2轮辋的径向圆跳动量应不大于0.3mm和轴向圆跳动量应不大于0.5mm。T/ZZB0013—202345.5.3碟刹面跳动应不大于0.05mm、刹车鼓跳动应不大于0.10mm。5.6外观质量5.6.1铸造表面应无夹渣、气孔、缩孔、冷隔和欠铸等缺陷。5.6.2机械加工的毛刺应去除、锐角倒钝，表面应无明显夹渣、气孔、缩孔和黑皮等缺陷。5.6.3涂装车轮的表面涂层应光滑平整，色泽均匀，与标准色板进行比色，应无明显的色差，且无明显的缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷。5.6.4轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。5.6.5产品标志应清晰完整。5.7涂层性能车轮涂层性能指标应符合表4要求。表4涂层的性能指标划线处：单边锈蚀≤2.0mm72h无异常96h无异常120h无异常5.8性能要求5.8.1旋转弯曲疲劳性能车轮按6.8.1规定进行1.2×105循环次数以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和轴向圆跳动量不大于1mm。5.8.2径向载荷疲劳试验车轮按6.8.2规定进行6×105循环次数以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和轴向圆跳动量不大于2mm。5.8.390º径向冲击性能（单锤）T/ZZB0013—20235车轮按6.8.3规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量应不大于7mm，由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降不得超过50％。5.8.490º径向冲击性能（双锤）车轮按6.8.4规定进行径向冲击试验：a)冲击高度150mm，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量应不大于2mm；b)冲击高度250mm，车轮应无裂纹和断裂。5.8.530º径向冲击性能(双锤)车轮按6.8.5规定进行冲击试验后，不能有裂纹、明显变形和漏气等现象。5.8.6扭转疲劳性能车轮按6.8.6规定进行1.2×105循环次数以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹、断裂、明显的变形及结合部的异常松动，径向和轴向圆跳动量不大于2mm。5.8.7静负荷性能按6.8.7规定进行试验后，负荷间的残留形变及变形量，应符合表5的要求。表5静负荷变形要求5.8.8气密性车轮按6.8.8要求进行气密性试验后，车轮轮辋气压保持时间≥30s，不应有漏气现象。5.8.9静不平衡量车轮轮辋宽度名义代号不小于2.50英寸要求测试静不平衡量。车轮按6.8.9要求进行检测，静不平衡量要求见表6。表6静不平衡量要求6试验方法6.1化学成分T/ZZB0013—20236车轮的化学成分检测方法按GB/T7999的规定。6.2力学性能6.2.1单铸试样或车轮成品取样按GB/T22435—2008附录A的规定执行。6.2.2拉伸试验的检测方法按GB/T228.1的规定执行。6.2.3硬度检测方法按GB/T231.1的规定执行。6.3内部质量车轮内部质量检测方法按QC/T1085的规定执行。6.4金相组织车轮的金相组织按JB/T7946.1、JB/T7946.2的规定执行。6.5尺寸6.5.1车轮轮辋的轮廓及周长按GB/T13202的规定执行。6.5.2车轮其他尺寸采用适宜的量具进行检测。6.6外观质量外观质量检查用目测方法，必要时由供需双方封样，按照封样件检查。6.7涂层性能车轮漆膜性能试验按QC/T962规定的试验方法进行检测。6.8安全性能6.8.1旋转弯曲疲劳性能车轮旋转弯曲疲劳试验按GB/T22435的规定执行。6.8.2径向载荷疲劳性能车轮的径向载荷疲劳试验按GB/T22435的规定执行。6.8.390º径向冲击性能（单锤）车轮的90º径向单锤冲击试验按GB/T22435的规定执行。试验时径向冲击车轮轮辋部位：两辐条中间、正对车轮辐条和气门嘴孔位置。6.8.490º径向冲击性能（双锤）试验设备试验设备示意图如图2所示，应满足以下要求：a)安装车轮的试验夹具，应具有足够的刚度和强度；c)锤宽度不小于轮辋宽度1.5倍的冲击锤，应能自由落体下落，以冲击车轮与轮胎的组件；T/ZZB0013—20237d)其中两个螺旋弹簧的组合弹簧常数应该为(3000±100)N/cm,并且主锤和副锤之间的行程为（100±5）mm。图290°径向冲击试验（双锤）试验条件.1轮胎充气压力轮胎充气压力P，单位为千帕（kPa）,应按下式确定，其允差为±10Pa。P=p×1.15…………（1）P----试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位为千帕（kPa）。.2锤体坠落高度锤体坠落高度（按5.6.4）为：a)前轮：150mm,后轮：150mm；b)前轮：250mm,后轮：250mm。.3冲击锤质量冲击负荷锤体总质量见下式：m1+m2=k×W/g…………(2)m1+m2----锤体总质量，单位为千克（kgT/ZZB0013—20238m1----主锤质量,单位为千克（kgm2----辅助锤质量（含弹簧质量），数值是40kg；k----系数，前轮数值是1.5，后轮数值是1.5；W----车轮最大设计载荷；g----重力加速度，取值为9.8m/s2。.4冲击锤质量及坠落高度允差冲击锤质量及坠落高度允差为：a)冲击锤质量允差±2%；b)坠落高度允差±1%。6.8.530º径向冲击性能（双锤）试验设备试验设备见，见图3。图330º径向冲击示意图安装方式把轮胎装在铝合金车轮上，再将车轮在整车上的装车方式装在支架台上，确保刹车面朝下，轮辋气门芯孔中心位置与锤体中心一致，轮辋的胎圈座外侧和辅助锤下部的边缘的位置一致，使锤体从150mm的高度落下。冲击锤质量冲击负荷锤体总质量见下式：m1+m2=k1×W1/g…………(3)T/ZZB0013—20239式中:m1+m2----锤体总质量，单位为千克（kgm1----主锤质量，单位为千克（kgm2----辅助锤质量（含弹簧质量），数值是40kg；k1----系数，前轮数值是2.5,后轮数值是1.5；W1----车辆静止时车轮分担的载荷；g----重力加速度，取值为9.8m/s2。轮胎充气压力轮胎充气压力计算同6.。冲击锤质量及坠落高度允差冲击锤质量及坠落高度允差为：a)冲击锤质量允差±2%；b)坠落高度允差±1%。6.8.6扭转疲劳性能车轮的扭转疲劳试验按GB/T22435的规定执行。6.8.7静负荷性能车轮的静负荷性能试验按GB/T22435的规定执行。试验时静负荷性能试验轮辋部位：两辐条中间、正对车轮辐条和气门嘴孔位置。6.8.8气密性车轮的气密性能试验按GB/T22435的规定执行。6.8.9静不平衡量采用车轮专用平衡机，将车轮按装配方式定位夹紧，然后起动平衡机，测试出车轮的静不平衡量。车轮的静不平衡量：U----静不平衡量，单位为克厘米（g·cm）；m----不平衡质量，单位为克（gR----校正半径，单位为厘米（cm）。7检验规则7.1检验项目车轮检验分出厂检验、定期抽样检验和型式试验，具体项目见表7。T/ZZB0013—2023表7车轮的出厂检验、定期抽样检验和型式试验项目序号1×○○2×○○3×○○4×○○5×○○6○○○7涂层性能○○○8×○○9×○○×○○×○○×○○×○○×○○×○○×○○安全性能×○○×○○×○○×○○×○○×○○×○○○○○○○○7.2出厂检验车轮应在生产线末端进行全数检验，经出厂检验合格后方能出厂。7.3定期抽样检验7.3.1定期抽样的产品是出厂检验合格的产品。7.3.2产品验收按GB/T2828.1中规定的一次抽样方案检验。7.3.3每半年对产品进行抽样检查。7.4型式试验7.4.1试验时机发生下列情况之一时,进行型式检验：a)新产品或产品转厂生产试制鉴定；b)正式生产后，结构、材料、工艺有重大改变，可能影响产品结构；c)发生重大质量情况时；d)停产一年后恢复生产。7.4.2样品数量T/ZZB0013—2023外观和尺寸抽取样品数量应不少于5件，其余试验项目抽取样品数量应不少于3件。7.5判定规则所有规定的项目检查结果符合标准要求，则判该批车轮合格，如果出厂检验项目有一项抽样检验不合格，允许采取全数检验方法