《PCB 电路板制造用 X-RAY 钻靶机自动线技术条件》

ICS31.180

CCSL01

/CMEEEA

团体标准

T/CMEEEAXXXX-2025

PCB电路板制造用X-RAY钻靶机自动线技

术条件

TechnicalspecificationsforX-RAYdrillingtargetmachineautomaticlineforPCB

circuitboardmanufacturing

（征求意见稿）

2025-XX-XX发布2025-XX-XX实施

中国机电设备工程协会  发布

T/CMEEEAXXXX-2025

PCB电路板制造用X-RAY钻靶机自动线技术条件

1范围

本文件规定了PCB电路板制造用X-RAY钻靶机自动线（以下简称“自动线”）的基本规定、技术

要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存的要求。

本文件适用于PCB电路板（含载板）制造过程中，采用X-RAY定位、自动化上下料及加工的钻靶

自动线的全流程自动化作业设备的设计、生产及检验。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GBZ117工业探伤放射防护标准

GB/T191包装储运图示标志

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T17626.2电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验

GB/T17626.3电磁兼容试验和测量技术第3部分：射频电磁场辐射抗扰度试验

GB/T17626.5电磁兼容试验和测量技术浪涌（冲击）抗扰度试验

GB/T17626.6电磁兼容试验和测量技术射频场感应的传导骚扰抗扰度

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

X-RAY钻靶机自动线X-RAYtargetdrillingmachineautomaticline

集成自动上下料、X-RAY定位对位、钻靶加工、转码追溯、数据交互等功能，可与AGV、MES系统

协同作业，实现PCB板（含载板）钻靶全流程自动化的设备组合体。

3.2

载板carrierboard

用于PCB板制造过程中承载、定位的专用基板，通常具有超薄、高精度等特性。

3.3

对位精度alignmentaccuracy

X-RAY系统识别PCB内层靶标后，钻孔轴实际加工位置与理论靶标位置的偏差值。

3.4

自动调宽功能automaticwidthadjustmentfunction

自动线根据PCB板或载板的尺寸规格，自动调节设备夹持或输送机构宽度的功能。

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4基本规定

4.1设备组成及作业流程

4.1.1设备层级关系

X-RAY钻靶机自动线应至少包含核心功能单元与辅助功能单元，各单元应按作业流程协同工作，明

确全流程自动化作业，单元配置应与产品类型（通用型/载板专用型）精准适配，设备层级关系应如

图1所示。

图1设备组成层级关系示意图

4.1.2核心功能单元

应符合表1中所示。

表1核心功能单元

单元名称核心构成及功能描述

含AGV对接机构、缓存平台、自动堆叠模块；

自动上下料单元

实现基板自动转运、堆叠，避免人工接触导致的划伤风险，支持连续作业缓存需求

集成MicroFocusX-RAY装置、高精度视觉定位系统、坐标采集模块；

X-RAY对位单元

完成内层靶标识别、坐标测量及涨缩数据检测，识别领域50㎜×50㎜

配备高速精密主轴（载板专用型适配最小0.15㎜钻头）、静音八孔喷嘴、脉冲吹气装置；

钻靶加工单元

实现靶孔高精度加工，配合脉冲吹气技术保障分板效果

通用型：适配常规基板尺寸的夹持/吸附机构

搬运吸附单元

载板专用型：特殊定制吸附结构，适配最小0.039㎜超薄载板，明确不带板、不弯曲、无折痕搬运

分为激光打码型和通孔打码型；

转码单元

读取内层隐藏标识并转换为外层可见标识，支持单双面同时打码（激光型）、双轴同时钻孔（通孔型）

4.1.3辅助功能单元

应符合表2中所示。

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表2辅助功能单元

单元名称核心构成及功能描述

集成PLC控制器、人机交互界面（HMI）、故障报警模块；

控制系统

支持工艺参数设置、设备状态实时监控、故障日志记录及一键复位功能

含通讯接口模块、数据存储模块；

数据交互单元

支持与MES系统对接，实现配方下达、工艺参数上传、生产数据统计及设备状态反馈

含X射线屏蔽罩、ESD防护结构（载板专用型与产品接触部位全ESD设计）、急停联锁装置、安全门；

安全防护单元

保障辐射安全、静电防护及操作安全

含PP隔板识别传感器、板厚自动测量模块；

辅助检测单元

实现PP隔板100％识别（厚度≥0.05㎜）、板厚精准测量，避免带板现象

4.2作业流程

应按下列各项进行：

a)自动上下料单元接收AGV转运的基板，完成自动堆叠与缓存；

b)搬运吸附单元将基板转运至X-RAY对位单元，完成内层靶标识别、坐标测量及涨缩数据检测；

c)搬运吸附单元将定位完成的基板转运至钻靶加工单元，完成靶孔高精度加工；

d)加工后的基板经搬运吸附单元转运至转码单元，完成内层码转外层码（激光/通孔方式）；

e)转码完成后，由自动上下料单元转运至AGV或下一工序，同时数据交互单元将生产数据上传

至MES系统；

f)全程由控制系统监控设备状态，安全防护单元保障作业安全，辅助检测单元实时规避带板、错

位等异常。

4.3工作环境要求

自动线正常工作应满足下列环境条件，特殊环境使用应额外配置专项适配装置：

a)环境温度：18℃～28℃，温度波动≤±2℃/h，无剧烈温变导致的设备精度漂移；

b)相对湿度：40％RH～60％RH，无凝露，防止高湿环境引发电气故障或部件锈蚀；

c)电源：AC380V±10％，50㎐±1㎐，三相五线制，总功率≤50㎾，电压稳定性应满

足精密设备运行要求；

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d)气源：压力0.5㎫～0.7㎫，露点≤-20℃，含油量≤0.1㎎/m，固体颗粒粒径≤

5㎛，明确气动元件无堵塞、无磨损；

e)环境清洁度：10万级洁净度，无明显粉尘、腐蚀性气体及强电磁干扰源；

f)地面条件：平整度≤0.2㎜/m，地面承载能力≥8kN/㎡，满足设备安装固定及运行稳定

性需求。

5技术要求

5.1外观与结构

应符合下列各项要求：

a)外观质量：设备表面无明显划伤、锈蚀、变形，涂层均匀无脱落、气泡、流挂等缺陷；金属部

件无毛刺、氧化层，焊接部位牢固无虚焊；

b)结构稳定性：部件安装牢固，连接螺栓无松动、缺失，运动部件（如搬运机构、主轴）运行平

稳，无卡滞、异响；调平脚调节顺畅，锁紧后无松动；

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c)人机工程：人机界面布局合理，操作按钮、指示灯标识清晰，手感舒适、响应灵敏；观察窗透

明度良好，无遮挡，便于作业监控；

d)走线规范：线缆走线整齐，固定牢固，标识清晰，强弱电分离布置，避免信号干扰；气管、线

缆无扭曲、受压现象；

e)密封防护：防护盖板平整，密封良好，无缝隙漏光、漏尘现象；设备接口处配备防尘、防水密

封件。

5.2性能要求

5.2.1通用性能要求

应符合表3中的要求。

表3通用性能要求

序号项目名称技术要求

1对位精度≤±5㎛（靶标直径≥0.2㎜时）

2重复定位精度≤±2㎛

3通用型：0.1㎜～3.0㎜

板厚适应范围

4载板专用型：≥0.039㎜

5PP隔板识别率100％（隔板厚度≥0.05㎜）

6板厚测量误差≤±0.01㎜

7涨缩系数测量误差≤±0.05％

8加工效率（Panel板）≥60片/h（规格：500㎜×600㎜，单靶标配置）

9激光转码速度4片/min～8片/min（支持单双面同时打码）

10通孔转码速度≥3片/min（双轴同时钻孔模式）

11转码识别率OCR识别率100％，二维码扫码成功率≥99.8％

12通孔打码最小孔径≤0.15㎜（孔壁光滑无毛刺）

13AGV对接成功率≥99.5％（连续100次对接测试）

14MES数据交互延迟≤1s

15带板发生率≤0.1％（连续加工1000片测试）

5.2.2载板专用型性能要求

除满足本文件5.2.1通用性能要求外，载板专用型自动线还应符合下列各项要求：

a)基板弯曲度：加工后载板弯曲度≤0.5％（板长方向测量）；

b)表面质量：加工后载板无折痕、无划伤（划痕宽度≤0.01㎜，长度≤5㎜）；

c)ESD防护指标：与载板接触部位表面电阻106Ω～1011Ω，静电电压≤100V；

d)搬运稳定性：连续加工500片0.039㎜厚载板，无掉落、错位、变形现象。

5.3安全要求

5.3.1X射线防护

应符合GBZ117中的要求，设备外壳距表面5㎝处X射线泄露剂量≤1μSv/h，设备显著位

置设置标准化X射线警示标识及防护说明。

5.3.2电气安全

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应符合下列各项要求：

a)符合GB/T5226.1中的要求，保护接地电阻≤4Ω；

b)绝缘电阻：动力电路≥1㏁，控制电路≥2㏁（500V测试电压下）；

c)耐压试验：动力电路1.5㎸/1min，控制电路1㎸/1min，无击穿、闪络现象；

d)电气布局：线缆走线整齐、固定牢固，强弱电分离布置，电气控制柜配备防火阻燃材料及散热

装置。

5.3.3其他安全要求

应符合下列各项要求：

a)急停按钮：红色蘑菇头设计，突出设备表面，动作可靠，响应时间≤0.1s；急停后设备断

电锁定，复位后需重新启动方可运行；

b)安全门联锁：安全门开启时，X射线发射、主轴运转、搬运等危险动作立即停止，关门后需手

动复位方可恢复作业；

c)防火要求：易燃部件（如线缆、塑料外壳）附近配置专用灭火装置，设备安装区域远离火源及

易燃易爆物品；

d)警示标识：设备显著位置设置X射线警示、静电防护、操作规范、禁止靠近等清晰标识，标

识材质耐腐蚀、不易脱落。

5.4可靠性要求

应符合下列各项要求：

a)平均无故障工作时间（MTBF）：≥5000h；

b)平均修复时间（MTTR）：≤30min；

c)连续工作能力：在标准环境条件下连续8h无故障运行，加工精度偏差≤±1㎛，无性能

衰减；

d)使用寿命：设备整体使用寿命≥8年，核心部件（X射线管、主轴）使用寿命≥20000h，

支持更换维护；

e)作业稳定性：连续加工1000片基板，带板发生率≤0.1％，转码识别率≥99.8％，无批

量质量异常。

5.5电磁兼容性要求

应符合下列各项要求：

a)辐射发射：符合GB/T17626.3中的要求，限值≤30㏈μV/m（30㎒～1㎓）；

b)静电抗扰度：符合GB/T17626.2中的要求，接触放电±8㎸，空气放电±15㎸，设备

无异常停机、数据丢失或性能下降；

c)浪涌抗扰度：符合GB/T17626.5中的要求，线-线±1㎸，线-地±2㎸，设备正常工作

无故障报警；

d)传导发射：符合GB/T17626.6中的要求，限值≤40㏈μV（150㎑～500㎑）。

5.6接口要求

5.6.1MES接口

应符合下列各项要求：

a)功能要求：支持配方下载、工艺参数上传、生产数据统计（产量、合格率、加工时间）、设备

状态反馈、故障报警信息上传及追溯数据存储功能；

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b)通讯协议：兼容ModbusTCP、OPCUA等工业标准协议，支持协议参数自定义配置；

c)数据存储：支持生产日志、故障记录、质量数据保存≥90d，支持Excel/CSV格式数据

导出；

d)交互稳定性：连续24h数据交互无中断、无丢包，数据传输准确率100％。

5.6.2AGV接口

应符合下列各项要求：

a)功能要求：支持AGV调度指令接收、位置信号反馈、上下料状态确认、异常情况报警功能，

适配主流AGV设备的调度系统；

b)通讯方式：支持无线以太网或有线以太网连接，通讯距离满足车间布局要求（无线通讯距离≥

50m）；

c)对接性能：对接响应时间≤0.5s，连续100次对接成功率≥99.5％；机械接口适配主流

AGV的对接尺寸与定位精度（±1㎜）；

d)兼容性：支持快速换型，可根据不同AGV型号调整对接参数。

5.7载板专用型特殊要求

除满足上述通用要求外，载板专用型自动线还应符合下列专项要求：

a)结构适配：搬运吸附单元采用特殊定制设计，适配最小0.039㎜超薄载板的稳定搬运，避免

变形或划伤；

b)ESD全防护：与载板接触的所有部位（夹持面、吸附面、输送辊道）均采用ESD设计，表面

电阻106Ω～1011Ω；

c)多功能集成：支持载板定位孔、二维码孔、OCR码同时加工，实现一机多用，适配不同加工需

求；

d)质量保障：加工后载板无折痕、无弯曲（弯曲度≤0.5％）、无划伤（划痕宽度≤0.01㎜

且长度≤5㎜），满足后续工序加工要求。

6试验方法

6.1试验条件

应符合下列各项要求：

a)环境条件：温度18℃～25℃，相对湿度45％～55％，无电磁干扰、无明显粉尘，符合

本文件4.3中的规定；

b)设备状态：设备安装调试完成后，空转30min，明确各单元运行正常、无异常报警，参数设

置为标准作业工况；

c)仪器要求：试验用仪器设备应经法定计量机构校准合格并在有效期内，精度满足测量需求（详

见附录A）；

d)试板要求：采用标准试板，含常规PCB板（规格500㎜×600㎜，靶标直径0.2㎜，数

量10个）、载板（厚度0.039㎜、0.1㎜），试板无损伤、无变形，性能稳定。

6.2设备组成检查

应采用“目视检查+功能验证”相结合的方法：

a)目视检查：核对各单元（核心+辅助）的配置完整性，确认单元构成与本文件4.1.2、4.1.3

要求一致，部件无缺失、安装牢固；

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b)功能验证：按作业流程逐一测试各单元功能，验证自动上下料、X-RAY对位、钻靶加工、转码、

数据交互等核心功能正常，辅助功能无异常；

c)记录要求：填写设备组成检查记录表，明确各单元配置情况、功能测试结果及是否符合要求。

6.3工作环境适应性试验

应按下列各项进行：

a)温度适应性：分别在18℃（下限）、28℃（上限）环境下连续工作4h，每小时测试1次

对位精度和加工质量，偏差应符合本文件5.2.1的要求；

b)电源适应性：分别在AC342V（下限）、418V（上限）电压下连续工作2h，观察设备运行

状态，测试核心性能指标（对位精度、转码识别率），无异常判定为合格；

c)气源适应性：分别在0.5㎫（下限）、0.7㎫（上限）气压下测试上下料、钻孔、分板功能，

动作顺畅无卡顿、漏气现象，加工质量达标；

d)洁净度适应性：在10万级洁净度环境下连续加工200片试板，检查设备内部无粉尘堆积，

加工精度无衰减。

6.4外观与结构检查

应采用“目视检查+手感触摸+工具测量”相结合的方法进行：

a)外观检查：目视观察设备表面涂层、部件安装、走线、防护盖板等，符合本文件5.1a）、d）、

e）中的要求；

b)结构检查：用手触摸操作按钮、部件连接部位，检查是否牢固、响应灵敏，运动部件运行无卡

滞、异响，符合本文件5.1b）、c）中的要求；

c)水平度检查：使用水平仪（精度0.02㎜/m）测量设备工作台面，水平度≤0.2㎜/m，判定

为合格；

d)调平脚功能检查：调节设备调平脚，检查是否能顺畅调节，锁紧后无松动，判定为合格。

6.5性能测试

6.5.1对位精度测试

应按下列各项进行：

a)测试设备：激光干涉仪（测量精度≤±0.1㎛）、标准测试板（500㎜×600㎜，含10

个靶标，直径0.2㎜）；

b)测试步骤：将标准测试板固定于设备工作台，启动自动线完成对位与钻孔加工，连续测试10次，

每次测试后记录靶孔实际位置坐标；

c)数据处理：计算每次实际位置与理论位置的偏差值，取10次测试中的最大值，应≤±5㎛。

6.5.2板厚测量测试

应按下列各项进行：

a)测试设备：数显千分表（精度0.001㎜）、标准试板（厚度0.039㎜、0.1㎜、1.5㎜、3.0

㎜）；

b)测试步骤：将不同厚度的标准试板分别放入自动线，启动板厚测量功能，在每块试板均匀分布

的8个点位进行测量，记录自动线测量值；

c)数据处理：计算自动线测量值与数显千分表实测值的差值，即为测量误差，应≤±0.01㎜。

6.5.3加工效率测试

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应按下列各项进行：

a)测试条件：选取典型Panel板（500mm×600mm，含8个靶标），配置标准工艺参数（主

轴转速、进给速度按设备默认最优值）；

b)测试步骤：连续加工100片Panel板，记录从首片上料至末片收料的总加工时间（不含设备

预热时间）；

c)数据处理：按“加工效率=100片/总加工时间（h）”计算，结果应≥60片/h。

6.5.4转码性能测试

应按下列各项进行：

a)激光转码测试：选取100片PCB板，启动激光转码功能连续加工，使用高精度扫码枪（识别

率≥99.9％）读取外层码，统计识别成功率，应≥99.8％；

b)通孔转码测试：加工100个0.15㎜孔径的二维码，使用50倍显微镜观察孔径尺寸及孔壁

质量，孔径偏差≤±0.01mm，孔壁无毛刺、无崩边；

c)转码速度测试：记录100片PCB板的激光转码总时间，计算单分钟转码数量，应在4片

/min～8片/min范围内；通孔转码测试同理，应≥3片/min。

6.5.5载板专用性能测试

应按下列各项进行：

a)测试样品：0.039㎜厚载板500片；

b)测试步骤：连续加工500片载板，加工完成后使用激光测距仪（精度±0.01㎜）测量每片

载板的弯曲度，目视检查表面有无折痕、划伤；

c)判定标准：弯曲度≤0.5％，无折痕，划痕宽度≤0.01㎜且长度≤5㎜，判定为合格。

6.5.6自动调宽功能测试

应按下列各项进行：

a)测试样品：选取3种不同尺寸的PCB板（300㎜×400㎜、400㎜×500㎜、500㎜×600

㎜）；

b)测试步骤：依次将不同尺寸的PCB板放入自动线，启动自动调宽功能，记录调宽时间及夹持

精度；

c)判定标准：调宽时间≤3s，夹持精度≤±0.5㎜，设备运行应无卡顿，判定为合格。

6.6安全测试

6.6.1X射线防护测试

应按下列各项进行：

a)测试设备：X射线剂量仪（测量范围0.01μSv/h～100μSv/h,精度±5％）；

b)测试步骤：设备正常运行时，在设备外壳周围均匀选取10个测量点（距表面5㎝，含正面、

侧面、背面关键位置），每个点测量3次，取平均值；

c)判定标准：测量值≤1μSv/h，符合GBZ117中的要求，判定为合格。

6.6.2电气安全测试

应按下列各项进行：

a)接地电阻测试：采用接地电阻测试仪（精度±1％）测量设备保护接地电阻，测量3次取平

均值，应≤4Ω；

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b)绝缘电阻测试：采用500V档绝缘电阻测试仪，分别测量动力电路和控制电路的绝缘电阻，

动力电路≥1㏁、控制电路≥2㏁，判定为合格；

c)耐压试验：使用耐压测试仪（精度±5％），按本文件5.3.2的要求施加试验电压（动力电

路1.5㎸，控制电路1㎸），持续1min，无击穿、闪络现象，判定为合格；

d)急停功能测试：在设备运行过程中按下急停按钮，检查设备是否立即断电锁定，危险动作是否

停止；复位后启动设备，检查是否正常运行，响应时间≤0.1s判定为合格。

6.6.3ESD防护测试

应按下列各项进行：

a)测试设备：表面电阻测试仪（测量范围104Ω～1012Ω）；

b)测试步骤：对载板专用型自动线与产品接触的部位选取10个测试点，测量表面电阻；

c)判定标准：表面电阻106Ω～1011Ω，判定为合格。

6.7可靠性测试

应按下列各项进行：

a)连续工作试验：设备在标准环境条件下连续运行8h，每小时记录1次对位精度、加工效率、

转码识别率，各项指标符合本文件5.2的要求，无故障停机，判定为合格；

b)MTBF测试：统计设备累计工作时间和故障次数（故障定义：影响正常作业的停机时间≥5

min），按公式“MTBF=累计工作时间/故障次数”计算，结果≥5000h判定为合格；

c)寿命模拟测试：对核心运动部件（主轴、搬运机构）进行加速老化试验（等效模拟8年使用

寿命），测试后核心性能指标（对位精度、重复定位精度）衰减≤5％，判定为合格；

d)稳定性测试：连续加工1000片基板，记录带板发生次数、转码识别失败次数，带板发生率≤

0.1％且转码识别率≥99.8％，判定为合格。

6.8电磁兼容性测试

应按下列各项进行：

a)射频电磁场辐射抗扰度：按GB/T17626.3中规定的，在30㎒～1㎓测辐射发射值，≤30

㏈μV/m判定为合格；

b)静电放电抗扰度：按GB/T17626.2中规定的，接触放电±8㎸、空气放电±15㎸，设

备无异常判定为合格；

c)浪涌（冲击）抗扰度：按GB/T17626.5中规定的，线-线±1㎸、线-地±2㎸，设备正

常工作判定为合格；

d)射频场感应的传导骚扰抗扰度：按GB/T17626.6中规定的，在150㎑～500㎑测传导发

射值，≤40㏈μV判定为合格。

6.9接口功能测试

6.9.1MES接口测试

应按下列各项进行：

a)搭建MES模拟系统，连接自动线进行24h连续数据交互测试；

b)测试配方下载、数据上传、日志存储等功能，记录数据交互延迟时间（应≤1s）；

c)检查数据存储完整性，保存时间≥90d，支持导出，判定为合格。

6.9.2AGV接口测试

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应按下列各项进行：

a)与主流AGV设备联机，模拟100次上下料对接流程；

b)记录对接响应时间（应≤0.5s）和对接成功率（应≥99.5％）；

c)测试异常情况下（如AGV定位偏差）的报警功能，报警及时、准确，判定为合格。

7检验规则

7.1检验分类

自动线检验分为出厂检验和型式检验两类。

7.2出厂检验

7.2.1检验项目

应包括下列各项：

a)设备组成；

b)外观与结构；

c)通用性能要求：对位精度、重复定位精度、转码识别率、加工效率；

d)安全要求；

e)接口要求；

f)载板专用型特殊要求。

7.2.2抽样与判定

7.2.2.1抽样方式

每台设备逐台进行出厂检验，不得遗漏关键项目。

7.2.2.2判定规则

所有检验项目均符合本文件要求时，判定为出厂合格；若出现不合格项，允许在48h内修复后重

新检验，重新检验合格方可出厂；若修复后仍有不合格项，判定为出厂不合格。

7.3型式检验

7.3.1检验条件

出现下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品定型或老产品转产时；

b)产品结构、材料、工艺有重大改变，可能影响产品性能时；

c)批量生产时，每2年进行1次；

d)产品停产1年后恢复生产时；

e)国家质量监督机构提出型式检验要求时；

f)合同约定要求进行型式检验时。

7.3.2检验项目

为本文件第4、5章规定的全部技术要求。

7.3.3抽样与判定

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7.3.3.1抽样方式

从批量生产的产品中随机抽取3台作为检验样品，若批量不足3台，全部检验。

7.3.3.2不合格分类

应按下列各项进行分类：

a)A类不合格：安全要求、可靠性要求、电磁兼容性；

b)B类不合格：通用性能要求、接口要求、载板专用型特殊要求；

c)C类不合格：设备组成、外观与结构。

7.3.3.3判定规则

应按GB/T2828.1中规定的，接收质量限（AQL）=1.5，3台样品中A类不合格数为0，B类不

合格数≤1，C类不合格数≤2，判定为型式检验合格；否则判定为不合格，应分析原因并整改后重

新抽样检验。

7.4检验报告

检验完成后，应编制检验报告，明确检验项目、测试数据、判定结果、检验日期、检验人员、校准

仪器信息等内容，检验报告应经审核人员签字确认，存档至少3年。

8标志、包装、运输和贮存

8.1标志

8.1.1产品标志

设备显著位置应设置永久性产品标志，采用耐腐蚀材料制作，清晰易读，应包括下列各项内容：

a)产品名称、型号；

b)产品编号、生产日期；

c)生产企业名称（模糊化处理）；

d)额定参数（电压、功率、气源压力）；

e)警示标志：X射线警示、静电防护警示、操作安全警示；

f)产品执行标准编号。

8.1.2包装标志

包装件外表面应设置符合GB/T191中要求的包装标志，清晰牢固，应包括下列各项内容：

a)产品名称、型号、数量；

b)包装件尺寸（长×宽×高）、毛重、净重；

c)生产企业通讯地址、联系电话（模糊化处理）；

d)防潮、防震、向上、易碎、小心轻放等图示标志；

e)收货单位名称及地址（可按需填写）。

8.2包装

8.2.1设备主体及零部件应采用防潮、防震、防锈三层包装：

a)核心部件（X射线模块、主轴、转码单元）单独包装；

b)内衬EVA缓冲材料；

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T/CMEEEAXXXX-2025

c)外层包裹防水包装膜。

8.2.2精密零部件（如喷嘴、钻头、传感器）装入专用包装盒，标注名称、规格、数量，防止丢失或

损坏。

8.2.3包装内应随附下列各项：

a)产品合格证；

b)使用说明书（含安装指南、操作手册、维护手册）；

c)装箱清单；

d)保修卡；

e)检验报告；

f)专用工具包。

8.2.4包装密封应采用高强度瓦楞纸箱或木箱封装，必要时采用钢带加固，箱内填充缓冲材料（如泡

沫、气泡膜），防止运输过程中设备位移、碰撞。

8.3运输

应符合下列各项要求：

a)运输工具：采用厢式货车运输，避免雨淋、暴晒、剧烈振动、碰撞和挤压；

b)运输要求：设备固定牢固，严禁倒置、侧放，运输过程中倾斜角度≤15°；

c)运输环境：温度-10℃～40℃，相对湿度≤75％RH，无腐蚀性气体；

d)运输防护：长途运输时，额外配备防震装置，在包装外标注“精密设备，小心运输”警示语，

协调运输方控制行驶速度，避免急刹、颠簸。

8.4贮存

应符合下列各项要求：

a)贮存环境：存放在通风、干燥、清洁、无腐蚀性气体、无强电磁干扰的库房内，温度-10℃～

40℃，相对湿度≤75％RH，库房地面平整、坚实；

b)贮存方式：设备放置在垫木上（垫起高度≥10㎝），避免直接接触地面受潮；未开箱设备

整齐堆放，堆放高度不超过3层，避免重压损坏；

c)贮存期限：未开箱产品贮存期限≤1年，超过期限的产品需重新检验，合格后方可使用；

d)贮存维护：长期贮存（超过6个月）时，每3个月检查1次包装密封情况，通电运行30min，

明确设备性能稳定；核心部件应定期检查防潮、防锈情况。

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