新疆公路建设标准化管理手册下册2

新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册—施工作业标准化+21混凝土施工工法1施工准备1.1机具准备1.1.1混凝土拌和设备：混凝土拌和站、装载机。1.1.2混凝土运输设备：混凝土罐车。1.1.3浇筑机具：导管、串筒、流槽、插入式振动器、表面振动器、附着式振动器、铁锹等。1.1.4配套设备：混凝土输送泵、吊斗、吊车等。1.1.5安全设备：安全帽、安全护拦等。1.1.6通讯设备：手机、对讲机。1.1.7其他设备：发电机组等。1.2材料准备1.2.1原材料：拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，符合规范要求。1.2.2水泥和外加剂应符合现行国家标准，并附有制造厂的品质试验报告等合格证明文件。1.2.3袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果降级使用。1.2.4骨料应按品种规格分别堆放，不得混料。1.3拌和站作业条件1.3.1场地应完成三通一平。场地规整，场地硬化，完成临时排水系统，临时用电等安全设施已完成。施工配合比等标识标牌应清楚齐全。1.3.2安装并检验通过有关砼降温的各种设施（如冷却水管、取水泵等）。1.3.3落实温度控制措施，埋设温控仪器1.3.4试验室提供相应工程部位已获批准的砼施工配合比。1.3.51.3.5.1人员配备：混凝土拌和站站长一名，操作手二名，试验人员一名，专职安全员一名；混凝土浇筑班班长一名，模板工一名（专职护模），钢筋工一名（专职校正钢筋），振捣工人若干，现场试验人员一名，安全员一名。1.3.5.2技能培训：（1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。（2）培训内容：拌和设备操作维护方法、技术要求，混凝土运输、浇筑施工工法，安全文明环保施工要求。2施工工艺、工法2.1工艺流程：配料→拌和→运输→浇筑→振捣→养护2.2混凝土拌合物配料2.2.1施工前，每班次必须测定砂含石、石含砂、集料的含水量指标，据此下达混凝土施工配料通知单。雨天、高温天气，应增加集料含水率测定次数。2.2.2混凝土原材料的计量2.2.2.1拌合每一工作班应先对计量设备进行零点校核，（零点校核：将电子称上清理干净，校核系统自动归零）保证称量准确。2.2.2.2每批次集料进场应进行筛分试验，校核本批次集料与配合比设计时集料试样的一致性。2.2.2.3拌合物的配合比用质量法计量。外加剂为粉剂时应按比例稀释为溶液，并调整拌合用水量。混凝土原材料的每盘称量允许偏差见表1表1配料数量允许偏差(以质量计)材料类别允许偏差(％)现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、混合材料±2±1粗、细骨料±3±2水、外加剂±2±12.3混凝土拌合物的拌制2.3.1混凝土搅拌机，混凝土必须使用带有自动称量、进料装置和控制拌和时间的强制式搅拌机搅拌。强制式搅拌机的轴上装有叶片，通过叶片强制搅拌装在搅拌筒中的材料使物料沿环向、径向和竖向运动，拌和成均匀的混合物。2.3.2拌和机的工艺参数：（1）每盘可拌和的混凝土体积（出料容量）；（2）每次可装入拌和材料的体积（进料容量）（3）搅拌筒内的容积（几何容量）。（4）搅拌机搅拌筒每分的转数，生产率（m3/h）。了解搅拌机主要的工艺参数，便于我们掌握操作方法。搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%；2.3.3拌合物投料顺序：（1）首先将砂、石通过配料器后由传送带送入搅拌筒；（2）然后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注入搅拌筒，与砂、石干拌5秒钟左右。（3）用水泵从水池吸入拌和水后，通过计量称注入搅拌筒，进行搅拌。2.3.4搅拌时间：2.3.4.1放入拌和机内的每工作班第一盘混凝土材料，应含有适量的水泥、砂和水或直接拌和一盘水泥砂浆，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。2.3.4.2自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于表2的规定。表2混凝土最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量(L)混凝土坍落度(mm)<3030～70>70混凝土最短搅拌时间(min)强制式≤4001.51.01.0≤15002.51.51.5注：②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；③表列时间为从搅拌加水至开始出料止；④2.3.5混凝土拌和过程中，应经常从拌缸的观察孔目测检查混凝土拌和物的均匀性。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象,2.3.62.3.6.1混凝土拌和物坍落度的控制。每一车都应测定其坍落度，搅拌运输车出场前及到场通过自身搅拌均匀后，应取样进行试验，比对坍落度的损失。到场坍落度检测合格的方可浇注。最小取样量，应多于试验所需量的1.5倍，并按2.4混凝土运输2.4.1应通过试验工程确定混凝土运输车辆的配置，确保混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。2.4.1.1梁厂、预制场可采用无搅拌器的运输工具运输，但运输工具应采用不漏浆、不吸水且能直接将混凝土倾入浇筑位置的容器。混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min2.4.1.2其他结构物工程用砼罐车运输，用砼罐车运输混凝土时，途中应以2～4转/min的慢速进行搅动。2.4.2运输时间不宜超过表3的规定。表3混凝土拌和物运输时间限制气温(℃)无搅拌设施运输(min)有搅拌设施运输(min)20～30306010～1945755～96090注：①掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；②表列时间系指从加水搅拌至入模时间。2.5混凝土浇筑2.5.1浇筑前的准备工作2.5.1.1模板工随时检查模板和支撑系统、钢筋工随时检查钢筋和预埋件，做好记录，符合设计要求并通过监理工程师验收方能浇筑混凝土；2.5.1.2高温天气应对模板外侧浇水降温。2.5.1.3泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。2.5.2混凝土浇筑要点：2.5.2.1控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如1m。2.5.2.2分层浇筑：分全面分层和斜面分层两种方式，应根据结构物高度和宽度，在分项工程开工报告中明示分层浇注方式。一般高度≤60cm的结构按斜面分层，＞60cm的按全面分层方式浇筑，梁体腹板、盖梁等钢筋密集全面分层不变的亦可采用斜面分层方式。上下层同时浇筑时，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层斜面界面交叉处应插不同颜色彩旗区分振捣段落，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表4的规定。表4混凝土分层浇筑厚度捣实方法浇筑层厚度（mm）用插入式振动器300用附着式振动器300用表面振动无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。分层浇注示意图：2.5.2.3浇筑混凝振捣应符合下列规定：（1）使用插入式振动器时，应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(型号的8～9倍，30棒R=240～270mm、50棒R=400～450mm)；与侧模应保持100mm的距离；浇注上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土100mm；；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列，移动可采用“行列式”或“交错式”。振捣棒插入深度与作业半径：振捣棒的插点与移动：（2）平板振动器的移位间距，应以使振动器底板能覆盖已振实混凝土的边缘为准。（3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。施工时附着式振捣器应布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，上下安装位置为预应力管道的外侧；依次向横隔板位置布置，间距布置宜为1.5m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不得小于50cm；无管道竖弯的范围内附着式振捣器间距布置可为2m，距离底板底面距离宜为50～70cm。安装采用螺栓紧固连接。附着式振捣器应选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。附着式振捣器不能取代。2.5.2.4混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间视采用水泥品种一般不超过表5的规定。当超过规定允许时间时应预留工作缝，工作缝应按规定要求处理。表5混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）混凝土强度等级气温不高于25℃气温高于25℃≤30210180>30180150注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。2.5.2.5预留施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：（1）凿除处理：a用钢丝刷刷毛或水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa见表6-1；b用人工凿除时，须达到2.5MPa见表6-2；c用风动机凿毛时，须达到10MPa（48个小时左右）。表6-1混凝土强度达到0.5Mpa所需时间（h）序号混凝土强度（Mpa）日平均气温（℃）5～1516～2021～301301074215～201185表6-2混凝土强度达到1.2Mpa所需时间（d）水泥品种及强度等级外界平均气温（℃）≤5≤10≤15＞15硅酸盐水泥及强度等级大于等于32.5的普通水泥2.52.01.51.0矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥及强度等级小于32.5的普通水泥4.03.02.01.5（2）经凿毛处理的混凝土表面，应先用空压机吹再用水冲洗干净，在浇筑混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层同型号水泥拌制的净浆，对水平缝应铺一层厚为10～20mm的1：2的同型号水泥拌制的水泥砂浆。（3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝应按设计要求施工，设计无要求时宜做成凹形、凸形或设置止水带。（4）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。（5）施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不宜低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参见表6-1、表6-2。2.5.2.6在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施(如用海绵、干布吸水)将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，减少泌水。2.5.2.7结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。2.5.2.8浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。2.5.2.9浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。2.5.2.10结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。2.5.2.11浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。2.5.2.12浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。2.5.3墩台混凝土的浇筑2.5.3.1对墩台基底的处理：（1）基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。（2）基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2.5.3.2一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。2.5.3.3较大体积的混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时应符合下列规定：（1）可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。（2）应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块。（3）石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。（4）石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋人一半左右。（5）石块应分布均匀，净距不小于l00mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。（6）受拉区混凝土或当气温低于0℃2.5.3.4大体积墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时应符合下列规定：（1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2（2）每块高度不宜超过2m。（3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。（4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。2.5.3.5大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：（1）（2）采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。（3）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。（4）（5）在混凝土内埋设冷却管通水冷却。（6）在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。注：混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。2.5.3.6采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定：（1）宜采用低流动度或半干硬性混凝土。（2）浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于10～150mm的位置为止。若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致。（3）应采用插入式振动器振捣。（4）为加速模板提升，可掺人一定数量的早强剂。（5）在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。（6）每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理。（7）2.6拆模后混凝土整修,对粘贴在混凝土上的双面胶带及对拉螺栓套管等用剔刀剔除，螺栓孔两端均用高强水泥堵塞。2.7混凝土的养护2.7.1对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。滴养桶2.7.2混凝土桩基础养生,一般在桩顶上部注水养生，注水深度=护筒埋设高度－桩顶高程；冬季施工时，灌注桩混凝土初凝后将桩头清理干净覆盖一层塑料布，回填100cm戈壁料自然养生并保证桩头不受冻害。滴养桶2.7.3桥涵结构物养生薄膜包裹2.7.3.1滴灌养生：墙身、墩台、盖梁等，在模板拆除后立即用塑料薄膜或土工布裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破，在结构物顶部高处放置水桶接出塑料软管（每30cm宽一道），管道两侧密布小孔滴灌，滴灌时要确保水流沿着混凝土表面。薄膜包裹2.7.3.2节水保湿养生膜：混凝土节水保湿养护节水保湿膜膜是采用可控高分子吸收材料，根据水泥的水化曲线研制而成，这种高分子吸收材料一方面很难向空气中蒸发水分，一方面可以毛细管现象向混凝土表面传递水分，因此只要浇一次水，让高分子吸收材料固定水分，通过缓慢而不间断的释放，而确保养生用水。在模板拆除后先在混凝土表面洒一遍水，然后立即用节水保湿养生膜裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破。此方法适用于结构物墙身和桥梁立柱的养生。节水保湿膜2.7.4预制梁板养生2.7.4.1喷灌养生：在箱梁场地旁设置专门养生池，用胶管将水引至箱梁湿接缝处，再在箱梁两端湿接缝上每隔50cm布置一道喷头（能保证2个喷头之间足够喷淋到位），喷头与胶管连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。在胶管另一头（养生池）与自吸泵连接。此处设置喷淋管道此处设置喷淋管道2.7.4.2喷淋养生：对于预制场内的混凝土构件，应设计每节4m左右的遮阳棚，遮阳棚顶部铺设3道、侧面铺设2道PVC管，管道朝向混凝土构件一侧密布针眼，已达到最佳喷淋效果为准。遮阳棚节与节之间、管道与管道之间应拼接，同时保证养生水压力并定期疏通针眼。2.7.4.3水袋法养生：水袋梁板浇注完毕达到初凝后，进行对梁板顶面刷毛。把水袋放在梁板顶面上，并装满水。以50CM的距离在水袋的底部和侧部扎眼养生。水袋2.7.4.4箱室养生：拆模后将箱梁两端封大约20cm高后往里面注水，进行内箱养生。2.7.5当气温低于5℃2.7.6混凝土养护用水水质与拌和用水相同。2.7.7混凝土的养护时间不少于10d，每天养护以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。2.7.8对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施(加设防晒棚罩、冷却水降温或在温度较低时使用砂、锯末等保温材料保温等），并按需要测定浇筑后的混凝土2.7.9混凝土强度达到2.5MPa（200个温度小时左右）前，不得使其承受行人、手推车类运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。3质量检验和质量标准3.1质量检验3.1.1浇筑混凝土前的检验3.1.1.1施工设备和场地；3.1.1.2混凝土组成材料及配合比(包括外加剂)；3.1.1.3基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；3.1.1.4养护方法及设施，安全设施。3.1.2拌制和浇筑混凝土时的检验3.1.2.1混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验；3.1.2.2混凝土的和易性(坍落度等)每工作班至少2次；3.1.2.3砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；3.1.2.4混凝土的运输、浇筑方法和质量；3.1.2.6外加剂使用效果；3.1.2.7制取混凝土试件。3.1.3浇筑混凝土后的检验：3.1.3.1养护情况；3.1.3.2混凝土强度，拆模时间；3.1.3.3混凝土外露面或装饰质量;3.1.3.4结构外形尺寸、位置、变形和沉降。3.1.4隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。3.1.5对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：3.1.5.1不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。3.1.5.2浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2组。3.1.5.3连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m33.1.5.4每片梁长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。3.1.5.5就地浇筑混凝土小桥涵，每一座或每一工作班制取不少于2组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座合并制取2组。3.1.6应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。3.2质量标准3.2.1混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定。3.2.2当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用钻取试样或以无损检测法查明结构实际混凝土的抗压强度和浇筑质量，如仍有不合格，应由有关单位共同研究处理方法。3.2.3结构混凝土应符合下列规定：3.2.3.1表面应密实、平整。3.2.3.2如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5％。3.2.3.3如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。3.2.3.4预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。3.2.3.5小型构件无翘曲现象。3.2.3.6如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。22模板施工工法1施工准备1.1技术准备1.1.1模板工程施工前，应根据结构施工图、施工平面图及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程专项设计方案。1.1.2模板工程设计方案应包括下列内容：1.1.2.1按基础墙身、现浇箱梁、空心板等预制构件三类模板进行设计，通用性模板面钢板厚度不低于5mm，肋板不低于3mm。1.1.2.2绘制配板设计图、连接件和支撑系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图。配板设计时用作调整板的小板要放在结构物下部，外露面选用大面积模板；配板应竖向拼装，并应根据沉降缝位置将竖缝排至结构物一端；横向加强背肋从下至上的间距要从小到大。1.1.2.3根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支撑系统做强度、刚度、稳定性等力学验算。1.1.2.4编制钢模板与配件的规格、品种、数量明细表。1.1.2.5制定技术及安全措施，包括模板结构安装及拆除的程序，特殊部位、预埋件、预留孔的处理方法等。1.1.2.6编写模板工程施工说明书，制定钢模板及配件周转使用方式与计划。1.1.3模板厂家统一加工制作时，应符合模板设计要求且表面平整接缝严密、易于现场施工安装。1.1.4模板，应按照安装程序进行堆放，平行叠放时要面朝上背朝下，稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时也应放垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。1.2钢模板的组装1.2.11.2.2根据工程的结构形式，特点和现场施工条件，合理确定模板施工的流水段划分，以减少模板投入，增加周转次数，均衡各工序工程(钢筋、模板、混凝土)的作业量。1.2.2.1现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。1.2.2.2模板的组装应在施工现场组装平台或经平整处理过的场地上，按结构物的配板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，横纵背楞（钢管）宜取用整根杆件，用铅丝与模板肋孔绑紧，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于1.2.2.3模板之间用双面胶带密封，以防漏浆。接缝平顺、严密，无错台。1.2.2.4模板拼装后进行编号，用红油漆写在模板背面右上角，并涂刷脱模剂，以防锈蚀。1.2.2.5按表2-1的组装质量标准检验合格后进行吊装，装吊完毕后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况。表2-1钢模板施工组装质量标准（mm）项目允许偏差两块模板之间拼接缝隙≤2.0相邻模板面的高低差≤2.0组装模板板面平面度≤2.0(用2m长平尺检查)组装模板板面的长宽尺寸≤长度和宽度的1/1000,最大±4.0组装模板两对角线长度差值≤对角线长度的1/1000,最大≤7.03模板的拆卸遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下的原则，拆时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁抛扔。3.1非承重侧模板的拆除在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。一般当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时可拆除侧模板，混凝土强度达到2.5Mpa所需时间参见表3-1。表3-1拆除非承重模板的估计期限序号混凝土强度（Mpa）水泥品种及强度等级混凝土强度达到2.5Mpa所需时间（h）及硬化时昼夜平均温度（℃）+5+10+15+20+25+30+3512032.5矿渣水泥2316131098724042.5矿渣水泥22109765552.5普通水5硅酸盐水泥、14976444表3-2拆除承重模板的估计期限序号达到设计强度（%）水泥拆模期限（d）及硬化时昼夜平均温度（℃）品种强度等级+5+10+15+20+25+30+35150硅酸盐水泥、普通水泥52.56.554.2332.52矿渣水泥42.517139.56432.5矿渣水泥32.518151286.553.82100硅酸盐水泥、普通水泥52.541363228191513矿渣水泥42.556473928261917矿渣水泥32.5625141282522183.2芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除。3.3钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。混凝土达到50%、75%、100%设计强度所需时间可参考表3-2的数值；但对重要构件、工序，其强度必须通过试验确定。3.4卸落支架的程序3.4.1应按设计所规定的要求进行。若无设计规定时，应详细拟定卸落程序，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：3.4.2在卸落前应在卸落设备（如简单木楔或组合木楔等）上划好每次卸落量的标记。3.4.3简支梁、连续梁宜从跨中向两支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架。3.4.4卸落支架时，应设专人用仪器观测变化情况，并详细记录。3.5其他注意事项模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净、涂抹涂模剂，并分类妥善存放，附件集中收集管理。模板的拆卸的具体操作方法在下面章节详述。4组合钢模板安装工艺本工艺适合U型台、涵洞通道基础、扩大基础、系梁、承台、台身等的模板施工。4.1工艺流程测量放样→设置模板固定筋→模板安装→安装对拉螺栓、安放支撑系统→模板拆除4.2施工方法4.2.1测量放样4.2.1.1由测量队根据设计图纸进行中心线和位置的放线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙（台）身模板要弹出模板的外边线，以便于模板安装和校正。4.2.1.24.2.2设置模板固定筋基础施工时打入地锚作为支撑；台（墙）身施工时一般采用电钻打眼植筋的方法（也可事先预埋），固定筋应设在模板位置线外60-100mm。4.2.3模板安装4.2.3.14.2.3.2垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平调运应采取四个吊点。吊点应做受力计算，合理布置。4.2.3.3吊装就位后，紧靠定位基准线，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。4.2.3.4模板的安装应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。4.2.3.5模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。4.2.4安装对拉螺栓、安放支撑系统水平钢管4.2.4.1水平钢管纵向钢管对拉杆横撑4.2.4.2混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔。在对拉螺杆外套入PVC管，管与模板开口处用原子灰或透明玻璃胶密封。穿插螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺杆应紧拉，支撑稳固。在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线重合。模板内应根据对拉螺栓的位置，遵循支拉平衡的原则，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。纵向钢管对拉杆横撑4.2.4.3基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。4.2.4.4墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。4.2.5组合钢模板拆除要求4.2.5.1拆除模板的时间按照《公路桥涵施工技术规范》的相应规定及表3-1办理。4.2.5.2拆模前应制定拆模程序，拆模方法和安全措施。4.2.5.3组合模板要整体拆除。拆模时吊车配合，先挂上吊索，再自上而下、从左向右将支撑件、连接件、对拉螺杆等逐件拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝土，待模板离开结构表面后再起吊。4.2.5.4拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分，并用高标号水泥封堵对拉螺栓孔。4.2.5.5拆下的组合模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。5柱模安装工艺5.1工艺流程施工准备→组拼柱模→设置模板定位筋→吊装整体柱模就位固定→墩柱模板的拆除。5.2施工方法5.2.1施工准备5.2.1.1由测量队根据设计图纸对墩柱进行中心点和模板内外边线位置的放样，并用墨线弹出。在位置线处用电钻打眼植筋，作为柱模定位筋。5.2.1.2做好标高量测工作，预先对模板承垫底部用1:3水泥砂浆找平层，但不能侵占墩柱实体。5.2.2组拼柱模5.2.2.1对于高度低于10m的立柱模板安装采用整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。5.2.2.2对于高度超过10m的立柱模板安装宜采用现场组拼柱模，将立柱模板就位组拼好，并检查拼缝处每一个螺丝有无松动现象。5.2.2.3模板拼缝螺丝安装牢固、严密，设置双面胶条，以防止漏浆。5.2.3吊装整体柱模就位固定5.2.3.1吊装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。5.2.3.2柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。5.2.3.3用铅丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套入。5.2.3.4现场负责人依据定位筋位置，指挥吊车使模板就位。5.2.3.5当整体柱模安装于基准面上时，用四根风缆绳（大于10米在中部再加4根风缆）进行拉紧，另一端锚于地面，校正其对中及垂直度后，固定风缆。5.2.3.6对模板的轴线位移、垂直偏差、对中等全面检查校正。5.2.3.7超过10米的立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。5.2.4墩柱模板的拆除拆除墩柱模板时，用吊车吊住墩柱模板顶部，先拆除风缆绳，然后拆除模板半圆处横向连接螺栓，用撬棍撬动连接处，使之松动，脱离墩柱混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。整个过程必须有专职安全员现场指挥。6盖梁模板安装工艺6.1工艺流程确定抱箍位置→安放抱箍及横梁→铺设底模→安装侧模和端模→拆模落架。6.2施工方法6.2.1确定抱箍位置6.2.1.1测量柱顶标高，根据抱箍尺寸，确定抱箍位置。6.2.1.2采用座标法放出墩顶中心点。6.2.2安放抱箍及横梁抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的100%，要全断面内衬土工布或橡胶皮。对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行验算，放置工字钢及横梁，按120%的荷载进行试压，试压完成后卸载。6.2.3安装底模6.2.3.1人工配合吊车对预拼好的钢模板进行吊装。6.2.3.26.2.3.3根据测量放样的墩柱中心点放出钢筋骨架位置和盖梁端头模板的底部位置。6.2.4安装侧模和端模6.2.4.1钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘双面胶条。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性6.2.4.2采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置相邻位置，通过内外支撑对模板进行调整、加固。6.2.4.3端头模板要和侧面模板采取“对拉螺杆+木楔”支撑、加固。6.2.4.4模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。6.2.5拆模落架拆除模板时，用吊车吊紧模板上部，先拆除对拉螺栓及支撑，用撬棍撬动端、侧模板连接处，使之松动，脱离混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。6.2.6满堂支架施工满堂支架搭设参见现浇箱梁模板安装工艺6.2.7土模法（桥台盖梁）土模的制作：在条件适宜处，可使用土模。填方时土石应分层夯实，密实度不得小于90％，填方至盖梁底标高以下5cm（挖方时直接开挖至盖梁底标高以下5cm），然后浇筑厚5cm左右的混凝土垫层，其平面尺寸、高程应符合设计要求。对盖梁周围2m左右用水泥砼硬化，同时修建挡水捻引至路基边坡急流槽，以免养生水和雨水浸泡土模引起沉降。其他工艺见组合钢模板安装工艺及6.2.4条。7预制梁体模板（后张法）的安装工艺7.1施工工艺流程梁底模的设计施工→安装侧模→安装端模、芯模→验收7.2施工方法7.2.1梁底模设计施工浇筑完成后底模底模施工前应原地面下挖30cm以上（具体深度视地基承载力而定），用砾类土分层填筑，压路机碾压平整密实，立模浇注底胎C30混凝土，混凝土厚度大于30cm，地面以下10cm。地面以上大于20cm。浇筑底座基础混凝土时每隔1.0m左右预埋Ф50mmPVC管一道便于支模板时穿拉杆；台座底模下5～10cm纵向布设Φ30mm无缝钢管，钢管间距10cm,以便通水降温。浇筑完成后底模浇筑前，底胎四周顶设置30*30mm角钢，角钢应设置一定数量的生根钢筋，底胎梁板端头处1米范围内设置Φ12、间距15*15cm螺纹钢网片，距地基混凝土保护层厚度30mm。底胎上安装3mm以上的钢板作为梁体底模，钢板应与四周角钢点焊连接，中部每延米2点使用膨胀螺栓固定于底胎上，膨胀螺栓应与钢板满焊，焊点应打磨光洁，钢板固定时工作气温应在25度左右。钢底模清理干净后，底模上加粘2mm厚PVC板。底模外四周应2m间隔预埋地锚或钢筋。7.2.2安装侧模侧模应预先在别处分段拼装好，其中箱梁侧模表面应加粘2mmPVC板，清理干净后均匀涂抹隔离剂（色拉油），把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并在底胎预先埋设好的地锚或钢筋与侧模之间打入木楔。当侧模自带托架时，应将支腿处用钢板或木楔钉牢。模板吊装涂抹脱模剂模板吊装涂抹脱模剂7.2.37.2.3.1安装成型后的箱梁模板内模安装安装成型后的箱梁模板内模安装7.2.3.2端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在与端模接触部位粘上橡胶条或双面胶。见下图：在模板连接处粘贴橡胶条在模板连接处粘贴橡胶条7.2.3.3内芯模采用气囊时,应在侧模、端模安装完毕，浇筑完底板混凝土后进行，具体操作方法如下：（1）气囊根据结构尺寸不同，提前向生产厂家定做。气囊应在棱角处加固，确保梁板内膜尺寸与形状与设计的一致性。进场后要进行气密性试验。（2）检查充气胶囊定位钢筋是否准确牢固，定位钢筋间距不得大于50cm。（3）在气囊表面涂抹滑石粉作为脱模剂。（4）在底板混凝土浇筑完毕后安装气囊。（5）人工用尼龙绳绑住气囊一端，将气囊拉进模板内。（6）检查并调整气囊位置是否准确。（7）用空压机充气，保证其内部气压不小于0.4～0.6MPa。（8）气囊顶部压上一条与气囊等长、25cm宽、4mm厚的钢带，每间隔2m设置一道压杠。充气完成后的气囊气压表气囊充气过程充气完成后的气囊气压表气囊充气过程7.2.3.4与已安装部分端模采用螺栓连接，连接前要粘上双面胶，与整体端模接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。7.2.4绑扎预制梁顶板钢筋，安放各种预埋件。绑扎过程中不得焊接，如要焊接应采取措施接住焊渣，不得让焊渣损伤PVC板。7.2.5安装后在模板上口用对拉螺杆与内支撑连接加固，校正梁、板中线、标高、断面尺寸。在预留孔钢筋预埋槽道位置增加薄铁皮封堵预防漏浆（见下图）。用空压机、吸尘器将梁板模板内杂物清理干净，检查合格签认后浇注混凝土。7.2.6模板拆除7.2.6.1拆模时先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。若内芯模采用气囊时，放气后直接抽出。7.2.6.2然后拆除端模和侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺栓的螺母，拆除端模模板，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模模板之间的连接螺丝。模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。侧模应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。7.2.6.3拆下的模板应及时清理粘连物，用手砂轮打磨干净，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。8现浇箱梁模板安装工艺8.1工艺流程支架的设计、验算→支架搭设→底模安装→预压、卸载→侧模及翼缘板安装→内芯模、端模安装→拆模落架8.2施工方法8.2.18.2.1.1设计的一般要求：（1）支架和的设计，应根据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。（2）绘制支架总装图、细部构造图。（3）制定支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。（4）编制支架材料数量表。（5）编制支架设计说明书。8.2.1.2计算强度用荷载组合：（1）模板、支架和拱架自重；（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；（3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；（4）振捣混凝土时产生的荷载；（5）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。8.2.1.3计算刚度用荷载组合：（1）模板、支架和拱架自重；（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；（3）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。8.2.1.4支架的立柱应保持稳定，并用撑拉杆固定。当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定时，验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。8.2.1.5支架受压构件纵向弯曲系数可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)进行计算。8.2.1.6支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1／400。8.2.28.2.2.1常用支架类型与方式（1）门式钢管支架：a门式钢管支架由门架和配件根据需要组合而成。门型架一般宽度为1200mm，高度常用3种1500mm、1700mm、1900mm，其主要配件有连接棒、固定底座、可调底座、固定托座、可调托座等。b门架搭设时应使各节点的联接要牢固，不能有松动。门架搭至顶层时应按设计箱梁底部标高控制顶托的标高。c立杆距垫块25cm左右处均用钢管设置水平横向扫地撑，并适当加设剪力支撑，剪力撑在支架高范围内横向、纵向各3排设置一道。（2）扣件式钢管支架一般采用φ48*3.5mm扣件式钢管支架。钢管平面布置梁底板下纵横间距一般为0.6×0.6m，翼缘板下纵横间距一般为0.9×0.9m，步距1.2～1.5m，验算时取1.5m。支架验算高度以最高处验算。顶、底托伸出长度不大于35cm。碗扣支架间用铁锤敲击锁紧，使支架纵向直顺，横向水平，垂直偏差小于架高的1/500。梁端支设上下马道，坡度不陡于45度。8.2.2.2地面硬化：在处理后的地基上浇注10cm～15cm厚C20的混凝土硬化，在浇筑时预埋抗风缆地锚若干，地面硬化应设置1%单面坡排水，同时开挖30×30cm排水沟将养护用水、雨水等引出排放。8.2.2.3支点处理根据验算后的支架设计间距，在混凝土预制块或枕木上安装支架。支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。（1）混凝土预制方块一般为C25混凝土预制：长30、宽30、厚15cm。按垫块总数的5%抽检验证垫块强度是否满足要求。（2）枕木采用5cm厚、20cm宽的木板，用砂浆灌缝找平加固。8.2.38.2.3.1根据模板设计图，先在支架上安装横纵向枕木，后拼装底模板组件。8.2.3.2底模模板采用钢模板或15mm厚以上的优质竹胶合板，模板的楞木采用方木，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。8.2.3.3底模铺设前首先复核支座的中心位置、轴线偏差不能超出规范要求。然后按设计型号安装支座并固定成型，支座的四周应设置一个用木板做的框架，保护支座，支座8.2.3.4模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整。模板底部高程的控制：（1）设计标高：根据设计桥面曲线参数与桥面标高，推算箱梁底面标高。（2）模板标高：设计标高+预拱度值。（3）在跨中设置预拱度最高值,梁的两端为0,按抛物线形式进行分配。（4）最后调整底模标高时纵向每1.0m设一测量断面，确保梁底纵向线形顺直。横向也要每1.0m设一测点，保证箱梁横坡满足设计要求。8.2.48.2.4.1对支架进行预压(若地质情况相同可选择一孔进行预压以取得数据)。（1）预压荷载：预压重量与箱梁自重相等，并考虑施工荷载和风力影响等因素，一般按箱梁自重的120%加载。（2）加载方法：砂（土）袋加载预压、砼预制块加载预压、成捆钢筋（钢绞线）加载预压、橡胶水袋加水预压、焊接钢板水箱加水预压等。（3）（4）预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测钉，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆钉，加载前测定出其钉顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm；沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。8.2.4.2卸载（以沙袋为例）：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。8.2.4.3测量监控步骤：（1）堆载前，布置测量标高点并记录每点的初始标高值H1。（2）堆载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2。（3）卸载前测量各测量点标高值H3。（4）卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形△1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。弹性变形△2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。8.2.4.4调整底模标高对于已进行预压区段，根据如下公式调整底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+△2的平均值。对于没进行预压的区段，参考如下公式调整底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+△1的平均值+△2的平均值。8.2.4.5根据标高调整值，用支架上顶托螺旋准确调整支架和底模标高，并在底模上进行箱梁线型放样。8.2.58.2.5.1侧模板采用15mm上厚优质竹胶合板或钢模板，楞木采用10×10cm方木组成：竖肋每0.75米8.2.5.2根据测量放样定出的箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后用吊车将侧模板吊装到位，安装时采用“底包边”的形式直接安放在底模上，在外侧用钢钉将5×5cm方木和底模钉牢固定。8.2.5.3用钢管及扣件将侧模楞木与支架连接，用以支撑固定侧模板。8.2.5.4在翼板范围内的支架，应通过连接杆件预先拼成翼板模板托架，在托架顶部的可调托座上铺设两层方木，并用顶托和木楔调整翼板模板标高。外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。8.2.5.5模板拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理，以防止漏浆。8.2.68.2.6.1钢筋立杆的制作用Φ14～20mm钢筋焊接在底板两层钢筋上作为模板定位筋，下面2.5cm锯齿状塑料垫块作支撑，根据箱梁底板砼厚度，焊接一横向短钢筋支撑承担顶板荷载的竖向钢管，横向钢筋高度即是底板砼的顶面，用来控制底板砼厚度。8.2.6.2为保证腹板侧板稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，腹板两侧模板用对拉螺栓连接，方木做内支横撑，底腹板倒角模板支撑通过设置一定数量的定位拉筋架立，见“钢筋立杆的制作”。8.2.6.3箱室竖向钢管排架按横向间距100～120cm、纵向间距60cm控制，纵、横向用钢管及扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。8.2.6.4模板采用1.5cm厚的优质竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板的背肋采用方木组成，按30～40cm间距设置。8.2.6.5箱室高度与宽度通过支在肋木上的顶托丝杆调节所需尺寸，使每孔不同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。8.2.6.6在箱梁内模的顶板上，根据设计施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后，有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有许多杂物，应采有空压机或高压水枪进行清理，底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。8.2.6.7端模安装采用端模包底模方法，但应提前在接缝处粘好双面胶，在墩台台帽背墙和端模板之间，按伸缩缝设计间距情况塞入一定厚度的木板作为支撑，端模与侧模的夹角处可用铅丝绑扎加固。接缝不严密时用原子灰或透明玻璃胶处理，以防止漏浆。注：如砼为二次浇注，则第一次浇注时，芯模只立内侧模，砼则浇注到内腹板倒角高度附近。这种工艺可改善劳动条件，但要延长工期和影响外观。8.2.78.2.7.1先拆除芯模。拆除芯模时必须要有通风设备，需二人配合进行，一人系好安全绳从人孔处进入箱室，先拆除竖向排架的钢管及连接扣件，按先上后下、先外后里的顺序进行；然后松掉顶托，轻轻撬动芯模顶模接缝使模板脱落取出，最后拆掉该模板对应立杆，必须做到一步一清。拆掉的模板、钢管、连接扣件等，室内工人用绳捆绑好，配合室外工人拉出。依次取出。8.2.7.2然后拆除端模、翼板、侧模板。均先拆除支撑件（翼板先松掉顶托），轻轻撬动模板使模板脱落，再取出模板。模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。8.2.7.3当管道压浆试件强度达到设计强度90%以上时方可落架拆除底模和支架。（1）支架拆除前应签发支架拆除令（附压浆试件强度试验报告单），拆除时按照先中跨、后边跨，先上后下，后装先拆、先装后拆，先水平杆和持力杆后的顺序多点、对称、缓慢、均匀拆除，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。（2）落架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。应在统一指挥下，工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。（3）拆除顺序为安全网→防护栏杆→活动顶托→连接棒→小横杆→大横杆→剪刀撑→扫地杆→立杆→固定底托。（4）在松掉立杆顶托、去掉连接棒，工作人员有足够的操作空间时，轻轻撬动模板接缝使底模脱落，再取出模板。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，集中码放整齐。（5）长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。（6）同一层的构配件和加固件应先上后下、先外后里的顺序进行，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。（7）扫地杆和剪刀撑等，必须在脚手架拆卸到相关的门架时方可拆除。（8）拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的各种材料必须由上向下传递至地面，防止碰撞，严禁抛掷，集中收集管理。9湿接头模板安装工艺9.1在梁板吊装就位前，应认真量测墩台盖梁临时支座处标高、负弯矩张拉口位置，据此确定临时支座高度，以保证两梁之间负弯矩波纹管水平连接、对位准确。9.2湿接头模板宜采用定制钢模板，模板背肋设置应通过验算确定。9.3在安放好永久支座后，开始湿接头施工。9.4底模安放9.4.1底模加工后的形状应方便安、拆。9.4.2底模支垫宜选用方木，在底标高不合适的情况下，可加垫木楔进行调整。支垫厚度为“箱梁底标高—盖梁顶标高—模板厚度”。9.4.3底模铺设完成后即可进行钢筋绑扎。9.5钢筋绑扎完毕后，在钢筋骨架上焊接侧模定位筋，安装侧模时用螺栓直接与底模连接，上端采用对拉将模板固定。两侧堵头模板紧贴在两片箱梁的腹板上各5cm，上下各设置一定数量的拉筋与横隔梁主筋焊接，有防震挡块的可在其与堵头模板之间填塞方木作为支撑。9.6检查模板接缝是否严密，模板是否平整。模板与混凝土结合处事先贴好橡胶条或双面胶，不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。9.7混凝土浇筑过程中要注意检查模板情况。9.8混凝土浇筑后24小时即可拆除模板，模板拆除应自上而下拆除。9.9负弯矩钢束张拉、压浆、封锚达到管道压浆强度后去掉临时支座落梁。10湿接缝模板安装工艺10.1湿接缝模板采用组合钢模板，面板上加粘2mm厚PVC板，模板宽度要大于湿接缝宽度，背楞采用钢管或槽钢，在背肋和模板上打眼贯通作为吊点，吊点间距不能大于2米。在模板两侧沿长度方向粘贴橡胶条，保证模板与翼缘板结合部位贴合紧密。10.2在钢筋绑扎完毕后进行模板安装。10.3安装前，将对拉螺杆穿过预留孔，将螺母拧紧固定，再在对拉杆上套PVC管，PVC管直径要大于螺母直径，长度要大于湿接缝厚度。10.4在桥面上放置一个钢横梁横跨湿接缝，上面留有螺栓孔。10.5用手抓住对拉杆，调整模板位置，然后用横梁将对拉杆固定。10.6拆除时，先松开对拉杆上螺母，抽出对拉螺杆后将底模放下即可。跨中横隔梁模板安装工艺，可参照湿接缝、湿接头模板安装工艺。桥涵、通道等构造物其他部位的模板安装工艺可参照上述对应的施工工艺工法。11质量检验11.1施工前应对面板、横纵向肋等进行检查，并有合格签证记录。11.2施工过程中应对模板的几何尺寸、位置、标高、拼缝、垂直度、平整度、横纵向肋间距、垫块支护情况等进行检查。11.3模板安装质量标准必须符合表列要求。模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件＋5，0基础±30墩台±20轴线偏位轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的标高＋2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔10预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸＋10，0模板实测项目允许偏差标准检查项目允许偏差（mm）交通部行业标准检验方法表面平整度3用3m直尺和塞尺量相邻两板面高低差2用尺量面板标高5水准仪11.4模板安装完后，应进行全面质量检查，要求模板支撑系统安装牢固。安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、错位、涨模。接缝部位严密，防止漏浆。底部如有空隙，应用原子灰、玻璃胶等材料塞严，但不可将上述材料塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。浇注前，要将模板内杂物清理干净，一面影响接头部位混凝土的整体性。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。23钢筋加工及安装施工工法1施工准备1.1技术准备1.1.11.1.21.1.31.2机械准备1.2.11.2.21.2.31.2.41.2.51.2.61.2.7安装设备：龙门吊、吊车、卷扬机、吊具、1.2.81.2.91.3材料准备1.3.11.3.21.3.3钢筋及连接材料（绑丝等）、垫块宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高30cm1.4作业条件1.4.11.4.21.4.31.4.41.4.4.11.4.4.2（1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。（2）培训内容：钢筋加工安装工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。2钢筋加工工艺、工法2.1工艺流程2.2施工方法及施工要点2.2.12.2.1.1熟悉图纸，识读构件配筋图。2.2.1.2绘制钢筋简图。2.2.1.3计算每种钢筋的下料长度（接头）。（1）直钢筋下料长度=构件长度-混凝土保护层厚度+弯钩增加长度。（2）箍筋下料长度=直段长度+弯钩增加长度-弯钩调整值（一般以内皮尺寸标注）。（3）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度。（4）其他类型钢筋下料长度。曲线钢筋（环形钢筋、螺旋箍筋、抛物线钢筋等）的计算公式：下料长度=钢筋长度计算值+弯钩增加长度。2.2.1.4填写钢筋配料单。2.2.1.5填写钢筋料牌进行标识，整齐码放。2.2.22.2.2.1钢筋使用前用钢丝刷或其他方法将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2.2.2.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应用调直机调直。2.2.2.3当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235牌号钢筋的冷拉率不大于2％；RB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1％。2.2.2.4钢筋的截断按下料单在钢筋加工场内用钢筋切断机或切割机完成，弯折用弯曲机来完成，配料需要焊接的要按焊接要求统一焊接，并分类编号堆放。2.2.2.5所有钢筋的弯折必须在温度+5℃2.2.2.6钢筋必须按设计图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。2.2.2.7弯曲半径必须按图纸所示。如设计无规定时，按表2-1进行弯钩及弯折。2.2.2.8用圆钢筋制成的箍筋，其末端应设180°弯钩。弯钩长度按图纸说明，如图纸未标明，应符合表2-2规定。表2-1受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°Ⅰ≥2.5d≥3dd为钢筋直径135°HRB335φ8~φ25≥4d≥5dHRB400φ28~φ40≥5d90°HRB335φ8~φ25≥4d≥10dHRB400φ28~φ40≥5d中间弯钩90°以下各类≥20d表2-2钢筋的末端弯钩长度（自弯曲起点至末端）级别箍筋直径（mm）弯钩长度（mm）被箍受力钢筋直径≤25mm被箍受力钢筋直径28—40mmI5~109110912104121II12131131注：对于抗震结构，箍筋弯钩平直长度尚应按表列加长5倍箍筋直径。2.2.3最常用的机械连接有套筒挤压连接法和直螺纹连接法两种。2.2.42.2.4.1钢筋绑扎工具（1）钢筋钩：钢筋钩是用得最多的绑扎工具，常用直径为12-16mm，长度为160-200mm的光圆钢筋加工而成，其基本形状如图：（2）绑扎架：为确保绑扎质量，钢筋骨架的绑扎必须依据钢筋骨架的重量、形状在相应的钢筋绑扎台架上绑扎，下图只是举了两个例子，施工中还应根据实际钢筋布置情况进行相应绑扎台架和定位模具设计：2.2.4.2钢筋绑扎方法：（1）一面顺扣操作法：绑扎时先将铁丝扣穿套钢筋交叉点，然后用钢筋钩钩住铁丝弯成圆圈的一端，旋转钢筋钩1.5-2.5转即可，相邻两个绑点应呈八字形，具体操作如图：（2）十字花扣操作法：2.2.52.2.5.1适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地就位后进行焊接或绑扎。2.2.5.2骨架的绑扎、焊接应在坚固的加工模具上进行，操作时应符合下列要求：（1）拼装时应按设计图纸实地放样。（2）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。（3）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。（4）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫厚度适当的钢板。（5）施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。2.2.5.3钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：（1）当焊接网的受力钢筋为HPB235或冷拉钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。（2）当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。2.2.5.4钢筋的焊接（1）焊接优先采用闪光对焊法，也可采用电弧焊等连接形式。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》的规定。（2）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，为使两接合钢筋轴线一致，提前计算弯折角度，并制做加工、焊接模具。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。（3）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。（4）按照以下要求设置接头a避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。b受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。（5）焊接的选择及焊接方法参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8-2003)的规定执行。钢筋电弧焊焊条型号表钢筋牌号电弧焊接头型号帮条焊、搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊、预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊预埋件T型角焊HPB235E4303E4303E4316\E4315E4303HRB335E4303E5003E5016\E5015E4303HRB400E5003E5003E6016\E6015E5003RRB400E5503E5503————焊条应保持干燥，存放在铁皮桶中；遇潮湿天气时应烘干，存放在保温桶里。3钢筋加工质量标准3.1基本要求3.1.13.1.23.1.33.1.43.1.5受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。3.2钢筋加工检测项目加工钢筋的检查项目项次项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10按照受力筋总数30%抽查2弯起钢筋各部尺寸±20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5每个构件检查5～10个间距焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)网的长、宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差10箍筋间距0,-203.2.33.2.3.1钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1～3分。3.2.3.23.3钢筋焊接接头的检查和允许偏差3.3.1闪光对焊：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下（同一焊工在同一班内用同一焊接参数）焊接作为一批，一周内焊接不足300个者，亦按一批计算。电弧焊接：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批，一周内不足300个仍作为一批。3.3.2闪光对焊接头应符合以下要求：3.3.2.1外观：每批10%且不少于10个试件应进行外观检查；焊接接头处无横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，无明显的烧伤，焊包均匀；焊接接头处弯折不得大于4°；两被焊接钢筋轴线偏差不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不大于2mm。3.3.2.2弯曲试验。闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和墩粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。每批取3个试件进行弯曲试验。闪光对焊接头弯曲试验指标钢筋型号及牌号弯心直径弯曲角（°）光圆钢筋Ⅰ级2d90带肋钢筋HRB3354d90HRB4005d90注：1）d为钢筋直径；2）直径大于25mm的钢筋对焊接头，弯曲试验时弯心直径应增加1倍的钢筋直径。3.3.3电弧焊接头应符合以下要求：3.3.3.1外观质量：焊缝表面平整，不得有较大的凹缝、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边的深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表：钢筋电弧焊接头的允许偏差编号项目接头形式备注绑条焊搭接焊1绑条对焊接中心的纵向偏差（mm）0.5d--2焊接处钢筋轴线交角（°）443焊接处钢筋轴线偏心（mm）0.1d0..1d334焊缝厚度（mm）+0.05d+0.05d标准值≥0.3d5焊缝宽度（mm）+0.1d+0.1d标准值≥0.8d6焊缝长度（mm）-0.5d-0.5d7横向咬边深度（mm）0.50.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量(个)22面积（mm2）66注：d为被焊接钢筋的直径。3.3.3.2拉伸试验：每批3根试件进行拉伸试验，且每根试件的焊接接头抗拉强度均应符合规范规定。4桩基钢筋笼制作工艺、工法4.1工艺流程钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型→在主筋上划加劲圈位置线

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焊接加劲圈到主筋上→缠绕螺旋筋、绑扎4.2操作方法4.2.1主筋连接采用闪光对焊或者电弧焊，加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。主筋可以采用下图胎具进行布设：4.2.2按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。4.2.3加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。4.2.45承台（系梁）钢筋绑扎安装工艺、工法5.1工艺流程调整桩头钢筋→在垫层上划出主筋的位置→绑扎底层钢筋、绑扎水平筋→竖墩柱钢筋→绑扎顶层钢筋→预埋件钢筋绑扎5.2操作方法5.2.1钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求、按照图纸要求将桩头钢筋向外侧弯一定角度，如果图纸没有要求一般为与竖直方向成15度角。5.2.2按照图纸标明的主筋间距计算出主筋的数量，然后在垫层上依次划出主筋的位置，(或用角铁按主筋间距刻槽制成定位模具)，主筋间距必须均匀。5.2.3将已加工好的承台钢筋运至现场，摆放底层主筋前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，宜采用混凝土垫块，成梅花形布置。底层钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。钢筋绑扎时，底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋的相交点每点都绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣，不允许顺绑，保证钢筋不位移。5.2.4墩柱钢筋可以采用提前在加工场绑扎或者现场绑扎，提前加工好的采用吊装就位，吊装时必须保证墩柱中心位置以及墩柱垂直度；采用现场绑扎时须在承台内预埋竖向主筋，承台内的墩柱段钢筋必须在浇注承台前绑扎完毕。5.2.5顶层钢筋绑扎时，要保证水平筋间距均匀，绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。5.2.6承台，系梁预埋件其位置，标高均应符合设计要求。6墩柱（肋板）钢筋绑扎工艺、工法6.1工艺流程主筋的焊接连接→在主筋上画箍筋间距线→套墩柱箍筋→绑扎箍筋6.2操作方法6.2.1钢筋主筋的连接方式必须符合设计要求。6.2.2在立好的墩柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用制作好的卡具）。6.2.3按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先套下层伸入承台内的箍筋，然后套承台以上墩柱箍筋，箍筋必须与主筋接触紧密，如果箍筋为带勾状筋，必须注意勾筋位置，保证勾筋不得占用保护层。6.2.4按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，随移动随绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。6.2.5如果墩柱为圆形，则墩柱钢筋绑扎工艺可以参照7盖梁钢筋绑扎安装工艺、工法7.1工艺流程主筋的焊接连接→在主筋上画箍筋间距线→套盖梁箍筋→绑扎箍筋→吊装就位7.2操作方法7.2.1钢筋主筋的连接方式必须符合设计要求。7.2.2在有定位模具的辅助架子管上按照间距摆放主筋，在主钢筋上按图纸要求用粉笔划箍筋间距线（或使用制作好的卡具）。7.2.3按图纸要求间距，计算好每个盖梁的箍筋数量，按已划好的位置线将箍筋套在主筋上，套箍筋时要注意保证横向箍筋的衔接长度以及数量，箍筋必须与主筋接触紧密。7.2.4绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。7.2.5盖梁钢筋全部做好后采用吊车吊装，撤掉架子管，就位于盖梁底模上。8预制板梁、箱梁钢筋绑扎安装工艺、工法8.1工艺流程底板钢筋绑扎、支座垫板安设→腹板钢筋绑扎→端、中横梁钢筋绑扎→穿预应力波纹管、钢束、上锚垫

→绑扎锚区钢筋→顶板钢筋绑扎8.2操作方法8.2.1底板绑扎时按划好的间距或事先做好定位模具，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋，