《T-ZZB 3776-2024 运动自行车 车架》

ICS43.150

CCSY14

团体标准

T/ZZB3776—2024

运动自行车车架

Aframeforasportsbicycle

2024-11-11发布2024-12-11实施

浙江省质量协会发布

T/ZZB3776—2024

运动自行车车架

1范围

本文件规定了运动自行车车架（以下简称“车架”）的产品的分类、配合尺寸及型号编制方法、基

本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存、质量承诺。

本文件适用于山地自行车和竞赛自行车用车架，不包括表面涂装工艺。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T12742自行车检测设备和器具技术条件

GB/T16474变形铝及铝合金牌号表示方法

QB/T1880－2023自行车车架

3术语和定义

QB/T1880界定的术语和定义适用于本文件。

4产品的分类、配合尺寸及型号编制方法

产品分类

车架分类按结构形式不同，分为菱形车架、减震车架、筒轴车架，示例图参见QB/T1880－2023中

4.1的要求。

产品配合尺寸

应符合QB/T1880－2023中4.2的规定。

产品型号编制方法

应符合QB/T1880－2023中4.3的规定。

5基本要求

设计研发

5.1.1应采用计算机辅助工程（CAE）软件对车架强度指标、疲劳能力进行测试。

5.1.2应采用有限元分析法，分析结构强度、材料性能。

5.1.3应具备模具的结构、外形、功能设计开发能力。

原材料

铝型材应符合GB/T16474规定的铝合金牌号为6XXX系列及以上要求。

工艺装备

5.3.1应具备管件轻量化、激光切割备料、机器人自动焊接生产工艺。

5.3.2应配备多壁厚抽管机、缩管机、硬模成型机、焊接机器人、激光切割机等加工设备。

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T/ZZB3776—2024

检验检测

5.4.1应具备管件硬度、车架脚蹬力、车架水平力、车架垂直力、车架冲击等项目检验检测能力。

5.4.2应配备电子拉力机、硬度计、脚蹬疲劳试验机、水平垂直试验机、车架冲击测试台等检验设备。

6技术要求

外观

车架外观应符合以下要求：

a)车架各部位无锐边、毛刺；

b)车架外表面无划伤、碰伤、压瘪等现象；

c)车架的硬印号码清晰；

d)车架焊缝应均匀无漏焊、焊渣等现象。

精度

6.2.1车架立管平行度误差

车架立管轴线与车架中心基准面的平行度误差不应大于1.0mm。

6.2.2车架平、立叉对称度误差

车架的平叉与立叉对称于车架中心基准面的误差不应大于3.0mm。

6.2.3车架平叉开口处垂直度误差

车架左右平叉接片开口处连线与车架中心基准面的垂直误差，前开式或后开式平叉接片不应大于

1.0mm；垂直式平叉接片不应大于0.8mm。

6.2.4车架平叉接片筒轴孔轴线误差

车架平叉左右接片筒轴孔的轴线误差不应大于0.3mm。

6.2.5车架中接头垂直度误差

车架中接头轴线与车架中心基准面的垂直误差不应大于1.5mm。

6.2.6车架闸臂柱对称度误差

车架的左、右闸臂柱对称于车架中心基准面的误差不应大于1.0mm。

6.2.7车架闸臂柱位置误差

车架的左、右闸臂柱的端面和上侧面的位置误差不应大于1.2mm。

6.2.8车架闸臂柱平行度误差

车架左、右闸臂柱轴线与车架中心平面的平行误差不应大于0.8mm。

强度

6.3.1车架平、立叉侧向静负荷

车架的平叉和立叉的永久变形量不应大于3.0mm。

6.3.2车架后接头或鞍管夹的安装性能

专用鞍管或标准试棒应能上下轻松移动。

6.3.3车架冲击强度（落重）

车架不应有可见裂纹或断裂。山地自行车车架测得的两轮轴线之间的位移应不大于40mm，竞赛自

行车车架测得的两轮轴线之间的位移应不大于15mm。

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T/ZZB3776—2024

6.3.4车架脚蹬力疲劳强度

车架的任何部分不应有可见裂纹或断裂，减震系统中任何部件不应出现分离。对于复合材料制成的

车架，在试验中，其施力点的运行位移（峰－峰值）不应大于其初始值的20％。

6.3.5车架水平力疲劳强度

车架的任何部分不应有可见裂纹或断裂，减震系统的任何零件不应出现分离。对于复合材料制成的

车架，在试验中，其施力点的运行位移（峰－峰值）不应大于其初始值的20％。

6.3.6车架垂直力疲劳强度

车架不应有可见裂纹或断裂，减震系统的任何零件不应出现分离。对于复合材料制成的车架，在试

验中，其施力点的运行位移（峰－峰值）不应大于其初始值的20％。

6.3.7车架振动强度

车架不应有可见裂纹或断裂，不应有明显变形和松动，减震系统的任何零件不应出现分离。

7试验方法

检测设备

试验采用符合GB/T12742描述的检测设备和器具。

外观

采用手感和目视的方法进行检查。

精度

7.3.1车架立管平行度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.1规定的方法进行。

7.3.2车架平、立叉对称度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.2规定的方法进行。

7.3.3车架平叉开口处垂直度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.3规定的方法进行。

7.3.4车架平叉接片筒轴孔轴线误差

按照QB/T1880－2023中6.1.4规定的方法进行

7.3.5车架中接头垂直度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.5规定的方法进行。

7.3.6车架闸臂柱对称度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.6规定的方法进行。

7.3.7车架闸臂柱位置误差

按照QB/T1880－2023中6.1.7规定的方法进行。

7.3.8车架闸臂柱平行度误差

按照QB/T1880－2023中6.1.8规定的方法进行。

强度

7.4.1车架平、立叉侧向静负荷

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T/ZZB3776—2024

按照QB/T1880－2023中6.3.1规定的方法进行。

7.4.2车架后接头或鞍管夹的安装性能

按照QB/T1880－2023中6.3.2规定的方法进行。

7.4.3车架冲击强度（落重）

按照QB/T1880－2023中6.3.3规定的方法进行。

7.4.4车架脚蹬力疲劳强度

按照QB/T1880－2023中6.3.4规定的方法进行。

7.4.5车架水平力疲劳强度

按照QB/T1880－2023中6.3.5规定的方法进行。

7.4.6车架垂直力疲劳强度

按照QB/T1880－2023中6.3.6规定的方法进行。

7.4.7车架振动强度

按照QB/T1880－2023中6.3.7规定的方法进行。

8检验规则

组批

相同原材料、相同工艺、相同规格产品为一检验批。

抽样

抽样检验按每批次进行，每次抽样数量依据GB/T2828.1的规定。

出厂检验

8.3.1所有产品应经过制造商质量检验部门检验合格，方能出厂。

8.3.2抽检样品全部达到合格品要求，则判该批产品合格。如有1项（及以上）不合格，则对不合格

项加倍抽样进行复验，复验全部合格，则该批产品合格。

8.3.3出厂检验项目见表1。

型式检验

8.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

——新产品的定型鉴定；

——生产场地变更或停产半年以上后复产；

——正常投产后，若结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；

——正常投产后，定期或积累一定数量后；

——按产品审核质量控制计划要求，需进行定期性能检验时。

8.4.2从出厂检验合格产品中随机抽取2台，其中1台产品留作备样。测试时，若抽样产品有1项

不合格，用备样产品进行测试，若备样产品仍不合格，则判定不合格。

8.4.3型式检验项目见表1。

表1检验项目

检验类型

序号检验项目技术要求试验方法

出厂检验型式检验

1外观6.17.2√√

2精度车架立管平行度误差6.2.17.3.1√√

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T/ZZB3776—2024

表1检验项目（续）

检验类型

序号检验项目技术要求试验方法

出厂检验型式检验

3车架平、立叉对称度误差6.2.27.3.2√√

4车架平叉开口处垂直度误差6.2.37.3.3√√

5车架平叉接片筒轴孔轴线误差6.2.47.3.4√√

6精度车架中接头垂直度误差6.2.57.3.5√√

7车架闸臂柱对称度误差6.2.67.3.6√√

8车架闸臂柱位置误差6.2.77.3.7√√

9车架闸臂柱平行度误差6.2.87.3.8√√

10车架平、立叉侧向静负荷6.3.17.4.1√√

11车架后接头或鞍管夹的安装性能6.3.27.4.2√√

12车架冲击强度（落重）6.3.37.4.3√√

13强度车架脚蹬力疲劳强度6.3.47.4.4√√

14车架水平力疲劳强度6.3.57.4.5√√

15车架垂直力疲劳强度6.3.67.4.6√√

16车架振动6.3.77.4.7－√

注：“√”表示必检项目，“－”表示非必检项目。

型式检验

8.5.1检验样本

在无特殊要求时，进行型式检验的产品，应从出厂检验合格的产品中按周期检验所需的样本数量随

机抽取。

8.5.2检验程序

对抽取的所有样本先按出厂检验项目进行检验，合格后再按周期检验规定的试验组别、检验项目及

检验顺序进行检验。

8.5.3检验周期

型式检验的周期为12个月。当发生下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品鉴定或产品改型，设计、结构、工艺、材料有较大变动后的生产定型检验时；

b)产品停产半年以上又恢复生产或异地生产的批量生产检验时；

c)合同环境下用户提出要求时。

8.5.4合格判定

产品型式检验项目应全部合格。

9标志、包装、运输和贮存

标志

9.1.1产品标志

在产品的醒目部位应清晰和永久性地标上可溯源的特征符号标志，如制造商名号或商标、型号规格、

制造日期或代码等。合同环境下可按需方要求标志。

9.1.2包装标志

产品外包装应有以下标志：

a)制造商的名号和商标；

b)