《T-ZZB 3800-2024 乘用车用铝合金锻造车轮》

ICS43.040.50

CCST22

团体标准

T/ZZB3800—2024

乘用车用铝合金锻造车轮

Aluminumalloyforgedwheelsforpassengercars

2024-10-15发布2024-11-14实施

浙江省质量协会发布

T/ZZB3800—2024

乘用车用铝合金锻造车轮

1范围

本文件规定了乘用车用铝合金锻造车轮（以下简称车轮）的术语和定义、产品结构、基本要求、技

术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和质量承诺的内容。

本文件适用于锻压成型的乘用车用铝合金车轮。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T629化学试剂氢氧化钠

GB/T1740漆膜耐湿热测定法

GB/T2933—2009充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志

GB/T3190—2020变形铝及铝合金化学成分

GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法

GB/T3246.2变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分：低倍组织检验方法

GB/T3487乘用车轮辋规格系列

GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法

GB/T5334—2021乘用车车轮性能要求和试验方法

GB/T6519变形铝、镁合金产品超声波检验方法

GB/T6682分析实验室用水规格和试验方法

GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T9286—2021色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色

GB/T9769轮辋轮廓检测

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T15704道路车辆轻合金车轮冲击试验方法

GB/T18851.1无损检测渗透检测第1部分：总则

GB/T20975（所有部分）铝及铝合金化学分析方法

GB/T26036—2020汽车轮毂用铝合金模锻件

GB/T26323色漆和清漆铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验

GB/T30512汽车禁用物质要求

QC/T240辐板式车轮在车轮上安装尺寸的检验方法

QC/T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法

1

T/ZZB3800—2024

QC/T243汽车车轮安装面平面度要求及检测方法

QC/T717汽车车轮跳动要求和检测方法

QC/T1142汽车车轮固有频率试验方法

QC/T1143汽车车轮静态弯曲刚度试验方法

YS/T591变形铝及铝合金热处理

3术语和定义

GB/T2933界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

车轮wheel

轮胎和车轴之间的旋转承载件。通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成，轮辋和轮辐可是整体的、永

久连接的或可拆卸的。

[来源：GB/T2933—2009,2.1]

3.2

轮辋rim

车轮上安装和支撑轮胎的部件。

[来源：GB/T2933—2009,2.1.1]

3.3

轮辐disc；wheeldisc

车轮上车轴和轮辋之间的支撑部件。

[来源：GB/T2933—2009,2.1.2]

3.4

缺陷defects

车轮生产过程中因原材料或工艺不良等导致的影响外观或性能的一些表面或内部不良状态。

4产品结构

图1给出了一种典型的车轮结构示意图。

2

T/ZZB3800—2024

标引序号及标引号说明：

A——轮辋名义宽度；1——轮辋；

D——轮辋名义直径；2——轮辐；

P——螺栓孔节圆直径(P.C.D.)；3——安装面；

L——偏距(E.T.)；

C——中心孔直径。

图1车轮典型结构图示

5基本要求

5.1设计研发

3

T/ZZB3800—2024

5.1.1采用有限元分析和仿真软件等对产品进行结构优化，实现轻量化设计。

5.1.2采用锻造成型模拟仿真技术和实际生产工艺的数据分析，对模具及锻压工艺进行优化设计。

5.2原材料

5.2.1车轮铝合金原材料性能应符合或优于GB/T3190—2020中6061牌号。

5.2.2进厂铝合金棒采用GB/T6519规定的方法进行检验，应无可见的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

5.2.3禁用物质限量应符合GB/T30512的规定。

5.3工艺及装备

5.3.1应配备信息化管控系统，如MES、ERP、PLM等信息系统。

5.3.2应配备完整的锻造生产线，至少包括连续式加热炉、数控碾锻机、全自动立式锻压机、全自动

切边扩孔机、全自动旋压机、自动热处理炉、激光刻码机、转运机械手。

5.3.3应配备实时在线检测系统，至少包括视觉识别系统、视觉检测定位系统、动平衡/谐波检测机。

5.3.4应配备相应的涂装及环保节能设备，至少包括全自动前处理线、喷粉线、喷漆线、废气处理系

统、涂装循环水净化设备、机加工油雾集中处理系统。

5.4检验检测

5.4.1应具备化学成分、力学性能、尺寸、金相组织、表面锻造缺陷、静不平衡量、漆膜性能、疲劳

性能、冲击性能、固有频率、静态弯曲刚度、外观等项目的检测能力。

5.4.2应配备光谱仪、拉伸试验机、三坐标测量仪、金相显微镜、荧光探伤仪、平衡试验机、耐湿箱、

盐雾试验机、碎石试验机、丝状腐蚀试验机、高低温试验箱、弯曲疲劳试验机、滚动疲劳试验机、冲击

试验机、振动测量仪等检测设备。

6技术要求

6.1化学成分

车轮化学成分应符合GB/T3190的规定，见表1。

表1车轮化学成分

化学成分（质量分数）/%

合金牌号其他

AlSiFeCuMnMgCrZnTi

单个合计

0.400.150.800.04

6061余量≤0.7≤0.15≤0.25≤0.15≤0.05≤0.15

~0.80~0.40~1.20~0.35

6.2力学性能

车轮按YS/T591的规定进行T6热处理后，其力学性能应符合表2的规定。

表2车轮力学性能

抗拉强度Rm规定塑性延伸强度Rp0.2断裂总延伸率At硬度

热处理状态

MPaMPa%HBW5/250

T6≥300≥270≥1095-115

4

T/ZZB3800—2024

6.3尺寸

6.3.1车轮的轮辋轮廓应符合GB/T3487的规定。

6.3.2车轮的轮辋名义宽度和直径、螺栓孔节圆直径、偏距、中心孔直径、安装面平面度等其他尺寸

应符合图样的规定。

6.3.3车轮的跳动量应符合QC/T717的规定。

6.4金相组织

6.4.1低倍组织

6.4.1.1低倍组织中的流线应符合其外形，由轮辐流向轮辋，不应有穿流和严重的涡流。

6.4.1.2低倍组织不应有裂纹、气孔、折叠和非金属夹杂物等缺陷。

6.4.2显微组织

显微组织应无明显的过烧现象。

6.5表面锻造缺陷

车轮表面应无可见的裂纹、折叠和起皮等缺陷。

6.6静不平衡量

车轮的静不平衡量应不大于表3的规定值。

表3车轮静不平衡量

车轮名义直径代号静不平衡量（g．cm）

16500

17600

18740

19850

201000

211200

221300

6.7漆膜性能

车轮漆膜性能应符合表4的规定。

表4车轮漆膜性能

项目漆膜性能

附着性0级

漆膜硬度不低于H

经240h试验后，漆膜无起泡、脱落、起皱、变色、锈蚀等现象，其附着性应不低于

耐水性

GB/T9286—2021中的1级

经240h试验后，漆膜无起泡、锈蚀、开裂、变色等现象，其附着性应不低于GB/T

耐湿热性

9286—2021中的1级

5

T/ZZB3800—2024

表4车轮漆膜性能（续）

项目漆膜性能

中性盐雾经1000h试验后，划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于2.0mm，不划线区域应无起泡、

耐盐雾（NSS）试验锈蚀等现象，其附着性应不低于GB/T9286—2021中的1级

腐蚀性铜加速乙酸盐雾经240h试验后，划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于2.0mm，不划线区域应无起泡、

（CASS）试验锈蚀等现象，其附着性应不低于GB/T9286—2021中的1级

耐碎石冲击性凹坑数量等级不低于4级，凹坑尺寸等级不低于B级

经6h的CASS试验后再进行672h的丝状腐蚀试验，划线两侧膜下单边最长腐蚀丝宽度

耐丝状腐蚀性a应不大于4.0mm，非划线区域及边缘应无起泡、锈蚀等现象，其附着性应不低于GB/T

9286—2021中的1级

经2次冷热循环性试验后，漆膜应无裂纹、起泡等现象，其附着性应不低于GB/T

耐冷热循环性

9286—2021中的1级

耐酸性漆膜应无变色、起泡、开裂、脱落、发黏等现象，允许变软，但放置24h后应能恢复

耐碱性漆膜应无变色、起泡、开裂、脱落、发黏等现象，允许变软，但放置24h后应能恢复

耐汽油性漆膜应无变色、失光、起泡、起皱、开裂、脱落、软化等现象

a耐丝状腐蚀性仅适用于表面精车的车轮。

6.8疲劳性能

6.8.1车轮的动态弯曲疲劳性能应符合GB/T5334—2021中5.1的要求，强化系数为1.6，最低循环

次数为20万次，不应有失效的情况出现。

6.8.2车轮的动态径向疲劳性能应符合GB/T5334—2021中5.2的要求，强化系数为2.25，最低环次

数为200万次，不应有失效的情况出现。

6.9冲击性能

车轮冲击性能要求应符合GB/T15704的要求，冲锤质量应不低于1.1×（0.6W+180），不应有失效

的情况出现。

6.10固有频率

车轮的固有频率一阶段模态值应不低于200Hz。

6.11静态弯曲刚度

车轮的静态弯曲刚度应符合表5的规定。

表5车轮静态弯曲刚度

车轮名义直径代号静态弯曲刚度（kNm/rad）

16、17、18≥700

19、20≥800

21、22≥1000

6.12外观

6.12.1车轮表面应光滑平整，无明显的毛刺、锐边、挤型不足等缺陷。

6.12.2表面漆膜应无明显的色差、起泡、流挂、桔皮、露底、划痕等缺陷。

6.12.3车轮的安装面、中心孔、螺母座面应无漆膜。

6.12.4车轮的标志应完整、清晰。

6

T/ZZB3800—2024

7试验方法

7.1化学成分

7.1.1化学成分试样取自未经热处理的车轮，按GB/T7999或GB/T20975（所有部分）规定的方法执

行。

7.1.2对分析结果有争议时，按GB/T20975（所有部分）的规定进行仲裁。

7.2力学性能

7.2.1力学性能试样取自车轮成品或经相同工序的毛坯，取样位置见图2。

7.2.2拉伸试验应按GB/T228.1规定的方法执行。

7.2.3布氏硬度试验应按GB/T231.1规定的方法执行。

7.3尺寸

7.3.1车轮轮辋轮廓的检验按GB/T9769规定的方法执行。

7.3.2车轮螺栓孔位置度的检验按QC/T240规定的方法执行。

7.3.3车轮安装面平面度的检验按QC/T243规定的方法执行。

7.3.4车轮轮辋名义宽度和直径、螺栓孔节圆直径、偏距、中心孔直径等宜采用游标卡尺和三坐标测

量仪进行检验。

7.3.5车轮跳动量的检验按QC/T717规定的方法执行。

7.4金相组织

7.4.1金相组织试样取自经热处理后的车轮，取样位置见图2。

7.4.2低倍组织按GB/T3246.2规定的方法执行。

7.4.3显微组织按GB/T3246.1规定的方法执行。

图2力学性能和金相组织取样位置图示

7.5表面锻造缺陷

机加工后喷涂前的车轮宜采用荧光渗透剂进行表面锻造缺陷检验，按GB/T18851.1规定的方法执

行。

7

T/ZZB3800—2024

7.6静不平衡量

成品车轮应逐件进行静不平衡量检验，按QC/T242规定的方法执行。

7.7漆膜性能

7.7.1取样

7.7.1.1漆膜性能试样取自成品车轮，取样位置见图3。

7.7.1.2对有腐蚀性的试验，试样切口的边缘应用胶带封口，距边缘10mm范围内不作评判。

图3漆膜试样切块示意图

7.7.2附着性

按GB/T9286规定的方法执行。

7.7.3漆膜硬度

按GB/T6739规定的方法执行。

7.7.4耐水性

耐水性试验按GB/T5209规定的方法执行。至规定的试验时间后，取出试样，目视检查漆膜表面。

试样在室温下放置24h后，按GB/T9286规定的方法进行附着性试验。

7.7.5耐湿热性

耐湿热性试验按GB/T1740规定的方法执行。至规定的试验时间后，取出试样，目视检查漆膜表面。

试样在室温下放置24h后，按GB/T9286规定的方法进行附着性试验。

7.7.6耐盐雾腐蚀性

7.7.6.1在试样表面划深至基材的直线，单条线长应不小于50mm。

7.7.6.2NSS试验和CASS试验按GB/T10125规定的方法执行。

7.7.6.3至规定的试验时间后，取出试样，冼净晾干，目视检查漆膜表面。

8

T/ZZB3800—2024

7.7.6.4试验后试样按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验。

7.7.7耐碎石冲击性

按GB/T26036—2020中附录A规定的方法执行。

7.7.8耐丝状腐蚀性

7.7.8.1在试样表面划一条深至基材的直线，单条线长应不小于40mm(推荐100mm)。

7.7.8.2按GB/T10125规定的方法进行CASS试验，至规定的试验时间后，取出试样并洗净。

7.7.8.3CASS试验后的试样按GB/T26323规定的方法进行丝状腐蚀试验，至规定的试验时间后，取

出试样，洗净晾干，目视检查漆膜表面。

7.7.8.4试验后试样按GB/T9286规定的方法进行附着性试验。

7.7.9耐冷热循环性

7.7.9.1耐冷热循环性试验应按以下步骤进行：

a)将试样放入(90±2）℃，20%RH的恒温恒湿箱中保持24h；

b)取出试样，在室温下放置0.5h后，放入(-40±2)℃的低温箱中保持24h；

c)取出试样，在室温下放置0.5h后，放入(70±2)℃,95%RH的恒温恒湿箱中保持3h；

d)取出试样，在室温下放置0.5h后，放入(-40±2)℃的低温箱中保持1.5h；

e)取出试样，在室温下放置0.5h。

7.7.9.2以上为1次循环。完成2次循环后，取出试样，在室温下放置2h后，目视检查漆膜表面。

7.7.9.3试验后试样按GB/T9286规定的方法进行附着性试验。

7.7.10耐酸性

7.7.10.1用分析纯硫酸（ρ＝1.84g/mL）和符合GB/T6682规定的三级水配制浓度为0.05mol/L的

硫酸试验溶液。

7.7.10.2在试样表面滴上0.5ml硫酸试验溶液，用表面皿盖住，在20℃环境下放置24h。取出试样，

洗净晾干，目视检查漆膜表面。

7.7.11耐碱性

7.7.11.1用符合GB/T629规定的氢氧化钠和符合GB/T6682规定的三级水配制成浓度为0.1mol/L

的氢氧化钠试验溶液。

7.7.11.2在试样的表面滴上0.5ml氢氧化钠溶液，用表面皿盖住，在（55±2）℃下保持4h。

7.7.11.3试验结束后，取出试样，洗净晾干，目视检查漆膜表面。

7.7.12耐汽油性

将试样在95号汽油中浸泡24h后，取出试样，洗净晾干，目视检查漆膜表面。

7.8疲劳性能

未经使用的成品车轮动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验按GB/T5334—2021中6.1、6.2规定的

方法执行。

7.9冲击性能

未经使用的成品车轮冲击试验按GB/T15704规定的方法执行。

9

T/ZZB3800—2024

7.10固有频率

车轮的固有频率按QC/T1142规定的方法执行。

7.11静态弯曲刚度

车轮的静态弯曲刚度按QC/T1143规定的方法执行。

7.12外观

7.12.1车轮应逐件进行外观检验。

7.12.2在光照强度为900lux~1200lux的白炽光灯下，观察者的视线与观察面接近垂直，眼睛到观察

面的距离为500mm~1000mm，目视观察车轮表面。

7.12.3车轮色差按GB/T9761规定的方法执行。

8检验规则

8.1检验分类

车轮的检验分为出厂检验和型式检验,检验项目应符合表6的规定。

表6检验项目

检验类别

序号检验项目要求的章条号

出厂检验型式试验

1化学成分6.1√√

2力学性能6.2√√

3尺寸6.3√√

4金相组织6.4√√

5表面锻造缺陷6.5√√

6静不平衡量6.6√√

7附着性6.7√√

8漆膜硬度6.7√√

9耐水性6.7―√

10耐湿热性6.7―√

11耐盐雾腐蚀性6.7―√

漆膜

12耐碎石冲击性6.7―√

性能

13耐丝状腐蚀性6.7―√

14耐冷热循环性6.7―√

15耐酸性6.7―√

16耐碱性6.7―√

17耐汽油性6.7―√

10

T/ZZB3800—2024

表6检验项目（续）

检验类别

序号检验项目要求的章条号

出厂检验型式试验

18疲劳性能6.8