纺纱工艺考试题库及答案2025

纺纱工艺考试题库及答案2025一、单项选择题（共20题，每题1分，总计20分）1.环锭集聚纺纺制CJ14.6tex精梳纯棉针织用纱时，细纱锭子的常规经济运行转速区间为（）A.12000-15000r/minB.16000-21000r/minC.23000-27000r/minD.28000-32000r/min2.全自动转杯纺纱机纺制纯棉29.2tex机织用纱时，适配成纱质量与能耗最优的转杯直径区间为（）A.33-40mmB.42-50mmC.54-66mmD.70-80mm3.喷气涡流纺纺制粘胶19.4tex针织用纱时，喷嘴气压的常规工艺配置范围为（）A.0.2-0.3MPaB.0.5-0.6MPaC.0.8-1.0MPaD.1.1-1.3MPa4.赛络纺纺制T/C65/3513tex涤棉混纺衬衫用纱时，两根粗纱的喂入间距最优工艺区间为（）A.2-4mmB.6-8mmC.10-12mmD.14-16mm5.纺制CJ9.7tex高档精梳纯棉高支针织纱时，原棉选配时长绒棉的合理混用比例区间为（）A.10%-20%B.20%-40%C.50%-70%D.80%以上6.豪猪式开棉机加工细绒棉时，打手与给棉板的常规隔距配置为（）A.3-6mmB.8-12mmC.14-18mmD.20-24mm7.梳棉机纺制细绒棉时，锡林与盖板间从入口到出口的五点渐进隔距常规工艺配置为（）（单位：mm）A.0.12、0.12、0.12、0.12、0.12B.0.25、0.23、0.20、0.20、0.23C.0.30、0.30、0.25、0.25、0.30D.0.18、0.20、0.25、0.25、0.188.纯棉普梳纱采用两道并条工艺时，头并、末并的后区牵伸倍数符合“顺牵伸”工艺配置规律的是（）A.头并1.7-2.0倍，末并1.1-1.3倍B.头并1.1-1.3倍，末并1.7-2.0倍C.头并2.5-3.0倍，末并2.5-3.0倍D.头并3.2-3.5倍，末并0.8-1.0倍9.为CJ14.6tex细纱制备粗纱时，纯棉精梳纱粗纱的特数制捻系数常规选择区间为（）A.85-95B.105-115C.125-135D.145-15510.环锭纺细纱捻度与成纱强力的对应关系为（）A.线性正相关，捻度越高强力越高B.线性负相关，捻度越高强力越低C.先升后降存在临界捻系数峰值D.无明确关联规律11.纺制莱赛尔纯纺纱时，开清棉工序打手速度相对于同线密度纯棉纱的配置原则为（）A.提高20%增强开松B.降低15%-20%减少纤维损伤与棉结C.保持与纯棉完全一致D.提高50%增强除杂效果12.转杯纺纱机中，阻捻盘（假捻盘）的核心工艺作用是（）A.输送纤维到转杯凝聚槽B.在凝聚槽内完成纤维凝聚C.对转杯内引出的纱条施加假捻，降低纺纱张力减少断头D.清除纤维中残留的细小杂质13.喷气涡流纺的成纱结构特征为（）A.与环锭纺完全一致的真捻螺旋结构B.芯层纤维平行伸直无捻，外层纤维螺旋包缠C.全部纤维无规则气流缠结，无芯层结构D.内外层纤维反向螺旋包缠14.精梳工序中，相同喂入定量条件下给棉长度越短，对应的工艺效果为（）A.梳理效果越差，棉结越多B.梳理充分度越高，落棉率越高C.设备产量越高D.纤维损伤越少15.细纱牵伸区配置集合器的主要工艺目的是（）A.增大牵伸力提升牵伸效率B.收拢牵伸须条，减少边纤维散失，降低毛羽C.提升捻度向牵伸区传递的效率D.增加纱线断裂强力16.纱线百米重量变异系数指标主要反映纱线的哪类质量特性（）A.长片段线密度均匀程度B.1cm短片段条干均匀程度C.单纱强力离散程度D.毛羽分布均匀程度17.纺制阻燃涤纶纯纺纱时，工序静电防控的核心工艺措施为（）A.提高各工序打手速度减少纤维缠绕B.加大各工序牵伸倍数减少须条扩散C.纤维预处理阶段施加0.3%-0.5%的抗静电油剂，控制车间相对湿度60%-65%D.降低车间温度减少静电产生18.赛络菲尔纺与普通赛络纺的核心工艺差异为（）A.纺纱速度较普通赛络纺提升1倍以上B.两根粗纱中间平行喂入连续长丝作为芯纱C.成纱捻度仅为普通赛络纺的50%D.省去粗纱工序直接用棉条喂入19.现代梳棉机刺辊下方增设分梳板的核心工艺作用是（）A.排除纤维中的大颗粒杂质B.对刺辊携带的纤维层进行预分梳，提升梳理均匀度C.将刺辊表面纤维凝聚成层D.将刺辊表面纤维顺利转移给锡林20.依据2024版《棉纺纱线质量分级评价规范》，优等品CJ14.6tex精梳纯棉针织纱的条干CV值应不高于（）A.9.5%B.11.8%C.14.5%D.16.2%单项选择题参考答案：1.B2.C3.B4.B5.C6.A7.B8.A9.B10.C11.B12.C13.B14.B15.B16.A17.C18.B19.B20.B二、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分，多选、少选、错选均不得分）1.下列纺纱技术中属于环锭纺基础上改进的新型环锭纺纱技术的有（）A.集聚纺B.赛络纺C.赛络菲尔纺D.转杯纺E.嵌入式复合纺2.开清棉联合机组的核心工艺作用包括（）A.对压紧的纤维包进行逐层开松B.去除纤维中的大部分大颗粒杂质C.实现不同唛头、不同种类纤维的均匀混合D.输出均匀的筵棉或制成均匀棉卷E.对纤维条施加捻度提升抱合力3.梳棉机两个针面间的基本作用类型包含（）A.分梳作用B.剥取作用C.提升作用D.加捻作用E.凝聚加捻作用4.精梳工序能够有效去除或减少的纱线疵点类型包括（）A.16mm以下短绒B.带纤维籽屑与细小棉结C.纤维中的细小杂质D.长度3m以上的长片段不匀E.混入纤维中的异性纤维5.影响环锭细纱千锭时断头率的核心工艺与环境因素有（）A.细纱锭速配置B.捻系数与纺纱张力匹配C.钢领与钢丝圈的型号、使用周期匹配D.牵伸区罗拉隔距与皮辊压力配置E.车间温湿度稳定性6.转杯纺纱相较于传统环锭纺的工艺优势包括（）A.工艺流程短，省去粗纱工序，喂入棉条直接成纱B.纺纱速度高，筒子卷装容量大C.适纺低等级原料纺制中粗支纱，原料适应性广D.成纱结构紧密，耐磨性优于同支环锭纱E.适纺5tex以下超高支精细纱线7.下列关于喷气涡流纺原料适配性的描述，正确的有（）A.最优适配纤维长度为32-38mm的棉型化学纤维，如粘胶、莫代尔、莱赛尔、涤纶B.纤维长度整齐度越高、短绒率越低，成纱质量越好，断头率越低C.原棉混用比例超过70%时，因纤维长度离散大、马克隆值波动，易出现成纱强力下降、断头增多问题D.适配纯纺长绒棉7.3tex以下高支纱线，成纱质量优于集聚纺E.纤维表面摩擦系数越高，外包纤维包缠抱合力越强，成纱强力越高8.纺纱全流程中降低成纱棉结的有效工艺措施包括（）A.合理选配梳棉针布型号，保证针布锋利度，提升纤维分梳效果B.开清棉工序遵循“多松少打、以梳代打”原则，避免过度打击造成纤维断裂形成新棉结C.优化精梳锡林、顶梳梳理参数，合理控制精梳落棉率，排除短绒与带纤维籽屑D.增大细纱后区牵伸倍数，提升牵伸效率E.稳定车间温湿度，减少纤维静电缠绕罗拉、皮辊形成的棉结9.粗纱工序产生意外牵伸的主要工艺与设备原因包括（）A.粗纱卷绕张力配置过大，超过纤维抱合力承受范围B.罗拉隔距过大、牵伸齿轮啮合间隙过大造成牵伸传动不平稳C.粗纱捻系数配置过低，须条抱合力不足D.导条架导条张力过大，造成棉条喂入过程中被拉长E.集合器口径配置过小造成须条拥堵10.依据GB/T398-2018《棉本色纱线》标准，精梳纯棉纱的强制性质量考核指标包括（）A.单纱断裂强度及断裂强力变异系数B.百米重量变异系数及百米重量偏差C.条干均匀度变异系数D.1mm及以下短毛羽占比E.1g纱线内棉结杂质总粒数多项选择题参考答案：1.ABCE2.ABCD3.ABC4.ABCE5.ABCDE6.ABCD7.ABCE8.ABCE9.ABCD10.ABCE三、判断题（共12题，每题1分，总计12分，正确填√，错误填×）1.环锭细纱机前牵伸区牵伸倍数配置越高，牵伸效率越高，成纱条干越均匀。（）2.喷气涡流纺同线密度成纱强力普遍低于环锭集聚纱，高于同线密度转杯纱。（）3.梳棉机锡林与盖板针面间的作用属于剥取作用。（）4.粗纱捻系数配置过高，会导致细纱牵伸过程中牵伸力超过握持力，出现牵伸不开“硬头”问题。（）5.原棉品级越高、主体长度越长，适纺纱线的线密度越细。（）6.赛络纺成纱毛羽少于普通环锭纱，核心原因是两根须条汇合时互相加捻包缠，减少了边纤维外露。（）7.并条工序采用“顺牵伸”工艺配置，即头道并条后区牵伸大、末道并条后区牵伸小，核心目的是提升纤维伸直平行度，改善成纱条干。（）8.转杯纺纺制纯棉纱时，分梳辊速度越高，纤维分梳越充分，成纱棉结越少，因此生产中分梳辊速度设置越高越好。（）9.集聚纺通过在牵伸前罗拉输出端增设负压集聚元件，收拢输出须条宽度，消除传统环锭纺的加捻三角区，从而大幅减少成纱毛羽。（）10.纺纱车间相对湿度过高，易造成纤维缠绕罗拉、皮辊，牵伸不良断头增加；相对湿度过低，则静电效应显著，飞花增多，成纱毛羽增加。（）11.精梳工序落棉率越高，成纱中短绒与杂质越少、质量越好，因此生产中落棉率应设置越高越好。（）12.细纱钢丝圈重量选择需匹配纱线线密度与锭速，一般纱线线密度越细、锭速越高，所选钢丝圈重量越轻。（）判断题参考答案：1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.√8.×9.√10.√11.×12.√四、简答题（共4题，每题7分，总计28分）1.简述环锭集聚纺的核心工艺原理及成纱质量特点。参考答案：（1）工艺原理（3分）：在传统环锭细纱机前罗拉输出端增设由异形负压吸管、透气性网格圈、集聚导向元件组成的集聚区，前罗拉输出的具有一定宽度的牵伸须条进入集聚区后，在负压气流的吸附作用下，沿网格圈运动方向被收拢至与成纱直径相当的窄幅须条，完全消除传统环锭纺加捻过程中存在的加捻三角区，使所有纤维在平行伸直的状态下被加捻成纱。（2）成纱特点（4分）：一是毛羽大幅降低，3mm及以上有害毛羽较普通环锭纱减少60%-80%，织前准备工序可省去烧毛工序或降低上浆率30%左右；二是成纱强力提升10%-15%，因消除加捻三角区后纤维受力均匀，强力利用率从普通环锭纺的60%左右提升至75%以上；三是条干均匀度改善，粗细节、棉结疵点较普通环锭纱减少20%以上；四是纱线耐磨性提升，织造过程中摩擦起球概率降低40%以上。2.简述梳棉工序“梳理转移适度、结杂短绒兼顾”的工艺内涵。参考答案：（1）梳理转移适度（3分）：指合理配置锡林、刺辊、盖板、道夫的针布角度、密度以及各部件间的速比、隔距参数，既要保证针齿对纤维束的充分分梳，将束纤维充分分解为单纤维状态，又要保证纤维能够顺利从刺辊转移至锡林、从锡林转移至道夫，避免纤维在针齿间反复返花、揉搓形成新的棉结，减少针布充塞造成的梳理质量下降。生产中一般控制刺辊与锡林的线速比在1:2.2-2.5区间，锡林与道夫的线速比在20:1-25:1区间，保证纤维转移率达到90%以上。（2）结杂短绒兼顾（4分）：指工艺配置需平衡棉结杂质去除与短绒控制的关系，不能为追求高结杂去除率过度提高打手、锡林刺辊速度，缩小隔距，否则会造成纤维过度损伤，生条短绒率大幅上升，反而导致成纱强力下降、毛羽增多。生产中需将生条短绒率增长率控制在1个百分点以内，棉结去除率达到85%以上，杂质去除率达到90%以上，实现成纱质量与原料成本、能耗成本的平衡。3.简述喷气涡流纺的技术局限性及适配产品范围。参考答案：（1）技术局限性（3分）：一是成纱为外包缠内平行的结构，纤维强力利用率较环锭纺低10%-20%，同线密度成纱强力约为环锭集聚纱的80%-85%；二是对纤维长度整齐度要求高，当原料短绒率超过12%时，外包缠纤维比例不足，成纱强力下降、断头率显著上升；三是喷嘴结构对纤维长度有明确适配区间，纤维长度超过42mm时易出现纤维尾端无法充分分离、包缠不良问题，不适于纯纺长绒棉、羊毛等长纤维。（2）适配产品范围（4分）：原料端以长度32-38mm的棉型化学纤维为最优，包括粘胶、莫代尔、莱赛尔、普通涤纶等，可纯纺或混纺；加工原棉时，原棉混用比例一般控制在30%-70%，需搭配长度整齐度≥83%、短绒率≤12%的细绒棉，不宜纯纺长绒棉；可纺线密度范围为9.7-36.4tex，尤其适合纺制针织用粘胶纱、涤粘混纺家居服面料用纱、衬衫用涤棉混纺纱等，生产效率可达环锭纺的10-15倍。4.简述纺纱全流程减少成纱毛羽的核心工艺措施。参考答案：成纱毛羽主要由短纤维外露、加捻三角区边纤维失控、摩擦刮擦等原因造成，核心控制措施包括四个维度：（1）原料选配（1.5分）：优先选择长度整齐度≥82%、16mm以下短绒率≤15%的原料，从源头减少易形成毛羽的短纤维占比。（2）前纺工艺优化（2分）：优化开清棉、梳棉工艺，减少纤维损伤，控制生条短绒增长率；优化并条、粗纱牵伸工艺，提升纤维伸直平行度，减少弯钩纤维、乱纤维进入细纱工序。（3）细纱工艺优化（2分）：优先采用集聚纺、赛络纺等新型环锭技术，消除加捻三角区；合理匹配钢领钢丝圈型号，严格控制钢领更换周期，选择走熟期稳定、摩擦系数均匀的钢丝圈，减少纱线通过钢丝圈时的刮擦；采用软弹免处理胶辊，减少前罗拉输出须条的边纤维扩散；根据产品用途合理设置捻系数，提升纤维间抱合力。（4）环境管控（1.5分）：将各工序相对湿度稳定在工艺要求区间，减少静电造成的纤维外露、飞花附着。五、计算分析题（共2题，每题10分，总计20分）1.某企业纺制CJ14.6tex精梳纯棉针织纱，设计成纱特数制捻系数为360，细纱机前罗拉直径为25mm，配置锭子转速为18000r/min，细纱加捻捻缩率为2.5%，请计算：（1）细纱设计捻度（单位：捻/10cm）；（2）不考虑捻缩时的前罗拉理论输出转速（单位：r/min）；（3）考虑捻缩时的前罗拉实际输出线速度（单位：m/min，计算结果保留2位小数）。参考答案：（1）根据特数制捻度计算公式，捻度Tt（捻/10cm）=特数制捻系数αt/√Nt，其中Nt为纱线线密度14.6tex，代入得Tt=360/√14.6≈360/3.821≈94.22捻/10cm，即942.2捻/m。（3分）（2）捻度定义为单位长度纱线的捻回数，即T（捻/m）=锭速n锭（r/min）/前罗拉输出线速度v（m/min），因此不考虑捻缩时前罗拉理论输出线速度v0=n锭/T=18000/942.2≈19.10m/min。前罗拉转速n前=v0/(π*d)*1000，其中d为前罗拉直径25mm，代入得n前=19.10/(3.1416*25)*1000≈243.25r/min。（4分）（3）捻缩率为加捻后纱线长度较前罗拉输出须条长度的缩短比例，即捻缩率μ=（v前-v卷取）/v前*100%，其中v卷取为成纱卷绕线速度，即不考虑捻缩时的理论输出线速度19.10m/min。因此前