2026年《高级车工》考试练习题含参考答案

2026年《高级车工》考试练习题含参考答案一、单项选择题（每题1分，共20分）车削45钢淬硬至HRC48的成型面工件，精加工应选用的刀具材料是（）A.W18Cr4V高速钢B.YG8硬质合金C.立方氮化硼（CBN）D.天然金刚石车削Tr44×12(P6)梯形外螺纹，该螺纹的牙型工作高度为（）A.3.0mmB.3.5mmC.4.0mmD.6.0mm车削多线蜗杆时，下列选项中不属于分线误差超差的主要原因是（）A.交换齿轮传动比计算错误B.小刀架移动定位误差C.工件径向圆跳动超差D.周向分线转角定位误差车削φ100H7(+0.0350)内孔，加工后尺寸分布中心与公差中心重合，测得工序尺寸均方差σ=0.005mm，该工序的工艺能力系数Cp为（采用跟刀架车削细长轴时，工件出现“竹节形”尺寸误差的主要原因是（）A.跟刀架支承块对工件压力过大B.跟刀架支承块对工件压力过小、接触不良C.车床主轴径向跳动超差D.主切削力过大车削P=8mm的60°公制三角形外螺纹，螺纹的牙型理论高度为（）A.4.33mmB.3.5mmC.4.0mmD.5.0mm车削奥氏体不锈钢时，刀具的主要磨损形式为（）A.前刀面月牙洼磨损B.后刀面磨损C.刀尖崩碎D.副后刀面磨损在三爪自定心卡盘上车削偏心距e=4mm的偏心工件，采用近似公式计算垫片厚度，结果为（）A.4mmB.6mmC.8mmD.12mm闭环控制数控车床相对于开环控制数控车床的核心优势是（）A.响应速度快B.制造成本低C.加工精度高D.调试维修方便精车外圆时，切削用量三要素的常规选择顺序为（）A.切削速度→进给量→背吃刀量B.背吃刀量→进给量→切削速度C.进给量→背吃刀量→切削速度D.切削速度→背吃刀量→进给量车削模数m=4mm的蜗杆，其轴向齿距为（）A.4mmB.6.28mmC.12.56mmD.25.12mm车削细长轴时，采用90°偏刀车削的主要目的是（）A.减小径向切削力，防止工件弯曲变形B.减小轴向切削力，提高刚度C.提高切削速度，降低表面粗糙度D.减小刀具磨损，延长寿命工件定位时，限制工件自由度数少于六个但满足加工要求的定位称为（）A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位精车后工件端面平面度超差，主要原因是（）A.主轴轴向窜动超差B.刀具主偏角过大C.背吃刀量过大D.进给量过大车削淬硬钢进行硬车削时，切削速度一般选择范围是（）A.10~30m/minB.40~80m/minC.80~120m/minD.120~160m/min影响加工表面粗糙度最主要的切削用量参数是（）A.背吃刀量B.进给量C.切削速度D.刀尖圆弧半径车削多头螺纹时，当完成一条螺旋槽车削后，将工件转动180°再车下一条螺旋槽，该分线方法属于（）A.轴向分线法B.周向分线法C.交换齿轮分线法D.小刀架分线法下列刀具材料中，适合车削钛合金的是（）A.YG类硬质合金B.YT类硬质合金C.金刚石D.高速钢车削螺纹时，出现牙型半角误差超差，主要原因不包括（）A.刀具刀尖角刃磨不准确B.刀具安装不正确C.车床主轴跳动大D.刀具磨损对于IT7级精度的孔，批量车削后的最终加工方案一般为（）A.钻孔→扩孔B.钻孔→粗车→精车C.钻孔→粗车→铰孔D.钻孔→粗镗→磨孔单项选择题参考答案1.C2.B3.C4.B5.A6.A7.A8.B9.C10.B11.C12.A13.B14.A15.A16.B17.B18.A19.C20.B二、判断题（每题1分，共10分）车削变导程不等距螺纹，必须采用带伺服主轴的数控车床才能实现连续加工。（）车削大导程蜗杆时，为保证蜗杆刚度，分度圆直径需要随导程增大而相应增大。（）车削细长轴时采用反向走刀法，可减小工件的受压弯曲变形，提高加工精度。（）立方氮化硼刀具可以任意刃磨后加工淬硬钢，不需要考虑刃口质量。（）螺纹的累计螺距误差会直接影响螺纹的旋合精度和载荷分布均匀性。（）跟刀架适合加工长度直径比小于10的短轴工件。（）米制蜗杆的标准齿形角为20°，英制蜗杆齿形角为40°。（）工艺系统刚性不足时，应选择较大的主偏角，减小径向切削力。（）所有难加工材料都需要采用极低的切削速度才能保证刀具寿命。（）车削外圆时，刀尖高于工件中心，会使刀具实际工作前角增大，后角减小。（）判断题参考答案1.√2.√3.√4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.√三、简答题（每题10分，共30分）车削长径比大于25的细长轴时，常见的加工误差有哪些？分别说明产生原因及控制措施。简述车削多线蜗杆的两种常用分线方法，分析各自的误差来源。简述难加工材料的共性切削特点，说明高温合金车削加工的刀具选用原则。简答题参考答案答：车削细长轴常见的加工误差、产生原因及控制措施如下：（1）弯曲变形与锥度、腰鼓形误差：产生原因：①工件自身刚度低，径向切削力作用下易产生弯曲变形；②切削热导致工件伸长，固定顶尖顶紧力过大造成额外弯曲；③刀具不均匀磨损导致锥度误差。控制措施：①采用中心孔定位，更换为弹性活顶尖，补偿工件热伸长变形；②采用跟刀架或分段中心架支撑，提高工艺系统整体刚度；③选用90°偏刀，增大主偏角减小径向切削力；④采用反向走刀法，使工件受拉应力，避免受压弯曲；⑤粗车后校正弯曲，多次走刀逐步消除变形，刃磨刀具保持锋利，减小不均匀磨损。（2）竹节形、多边形周期性误差：产生原因：①跟刀架支承块压力调整不当，压力过大时，刀具切削处工件被压向背侧，车削后直径偏小，走刀过后工件弹性恢复，后续走刀时支承块压在偏大的外圆上，再次将工件推向刀具，形成周期性尺寸波动即竹节形；②车床导轨直线度误差、溜板丝杠啮合间隙过大，导致进给周期性波动，形成多边形误差。控制措施：①合理调整跟刀架支承块压力，保证支承块与工件外圆均匀接触，既不过松脱离也不过紧挤压；②粗车后校正工件弯曲，精车前预走刀调整支承块接触状态；③调整车床导轨间隙、丝杠啮合间隙，消除进给波动。（3）表面粗糙度超差：产生原因：①工件刚度不足，切削时产生振动；②刀具几何参数不合理，积屑瘤粘附在刀尖，划伤已加工表面；③进给量过大，残留面积高度大。控制措施：①优化刀具几何参数，适当增大前角，修磨刀尖圆弧；②选择合理切削速度，避开积屑瘤生成的中低速区间；③加注充分切削液，抑制积屑瘤生成，及时排出切屑；④适当减小进给量，降低残留面积高度。答：车削多线蜗杆常用分线方法分为轴向分线法和周向分线法两类：（1）轴向分线法：车好第一条螺旋槽后，将刀具沿工件轴向移动一个导程，再车削下一条螺旋槽，常见为小刀架手动移动分线。误差来源：①小刀架丝杠副存在间隙，手动移动时刻度盘读数误差，导致移动距离偏差；②多次分线产生累积误差，刀具磨损进一步放大误差；③小刀架移动方向与工件轴线不平行，导致导程偏差。（2）周向分线法：车好第一条螺旋槽后，将工件相对于主轴转动一个设定角度（360°/n，n为线数），再车削下一条螺旋槽，常见为拨盘转位分线、分度头分线。误差来源：①工件转位的角度定位误差，手动转位对刀误差较大；②分度装置或连接结构存在间隙，导致转角偏差；③多次转位装夹产生重复定位误差，导致各螺旋槽的位置偏差。答：（1）难加工材料的共性切削特点：①塑性变形大，加工硬化现象严重，切削力远大于普通碳钢；②导热系数低，切削热大量积聚在刀尖切削区域，刀具温度高，磨损快；③刀具与工件材料亲和性大，容易发生粘刀，产生积屑瘤，降低表面加工质量；④多数难加工材料线膨胀系数大，切削热导致工件变形，尺寸控制难度大。（2）高温合金车削加工的刀具选用原则：①粗加工阶段，优先选用韧性好的YG类超细晶粒硬质合金，如YG10H，抗弯强度高，抗崩刃性能好，适合粗加工断续切削；②精加工阶段，选用TiAlN涂层硬质合金或立方氮化硼（CBN）刀具，涂层硬质合金摩擦系数小，耐磨性好，适合中速精车；CBN刀具硬度高，热稳定性好，适合高速精车淬硬高温合金，可获得较高的尺寸精度和表面质量；③禁止选用普通YT类硬质合金，YT类硬质合金与高温合金亲和性大，切削时容易发生粘结磨损，刀具寿命极低；④刃磨时保证刃口锋利，适当修磨刃口做倒钝处理，避免刃口崩缺，同时增大刀尖圆弧半径提高刀具强度。四、综合工艺分析题（共40分）题目：现有一根45钢调质处理（HB220-250）的轴类零件，毛坯尺寸为φ85mm×520mm，零件要求：两端轴颈φ30h6，总长500mm，中间段为Tr50×10(P5)梯形外螺纹，螺纹中径公差等级7e，要求两端采用B型中心孔定位，在普通卧式车床加工，回答下列问题：

（1）写出该车削加工的完整工艺步骤；（15分）（2）计算该梯形螺纹的基本参数：公称直径、大径、中径、小径、牙型工作高度；（10分）（3）分析车削该梯形螺纹时常见的质量缺陷，说明控制方法。（15分）综合题参考答案（1）车削加工完整工艺步骤：①下料：按毛坯尺寸下料，得到φ85mm×520mm棒料；②车端面钻中心孔：夹住毛坯一端，车平端面，钻B型中心孔；掉头夹持另一端，车平端面保证总长500mm，钻另一端B型中心孔；③粗车外圆：两顶尖顶住中心孔定位，粗车两端轴颈和中间外圆，每面留1.5~2mm精车余量，粗车后中间段外圆车至φ51mm，为车螺纹预留加工余量；④调质处理：对工件整体进行调质处理，获得硬度HB220-250，满足强度要求；

⑤修研中心孔：调质处理后中心孔产生变形和氧化皮，采用研磨顶尖修研中心孔，提高定位精度，消除变形误差；⑥精车外圆：重新采用两顶尖定位，精车两端轴颈至尺寸φ30h6，精车中间螺纹大径至φ500-0.3⑧去毛刺检验：去除各加工面锐边毛刺，检验所有尺寸、形位公差和螺纹精度，完工。（2）按GB/T5796-2005梯形螺纹标准计算基本参数：

已知：公称直径d=50mm，螺距P=5mm，P≤8mm时牙顶间隙ac=0.25mm；

①公称直径：d=50mm；

②螺纹大径：基本大径为50mm，成品大径尺寸为φ500-0.3，符合标准要求；

③牙型工作高度：h3=0.5①中径尺寸误差超差：产生原因：进给量计算错误、多次走刀测量误差、刀具磨损导致尺寸偏差。控制方法：粗车预留0.1~0.2mm精车余量，精车采用三针测量法精准控制中径，每次走刀后准确测量，及时补偿刀具磨损，调整进给刻度时消除丝杠副间隙，保证进给量准确。②导程/螺距误差超差：产生原因：交换齿轮传动比计算错误、安装错位，分线误差，车床丝杠本身螺距累积误差。控制方法：加工前核对交换齿轮传动比，验证安装精度，分线过程中多次校核定位误差，车床丝杠误差过大时可采用靠模加工补偿误差。③牙型半角误差超差：产生原因：刀具刀尖角刃磨不准确、刀具安装不对中，刀尖偏离工件轴线导致半角偏差。控制方法：刃磨刀具时用标准角度样板校对刀尖角，保证角度误差在允许范围内，安装刀具时用对刀板对中，保证刀尖与工件轴线等高。④表面粗糙度