工业管道施工及验收规范

工业管道施工及验收规范（试行）

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 PAGEREF_LarkToc00001\h11.1目的与依据 PAGEREF_LarkToc00002\h11.2适用范围 PAGEREF_LarkToc00003\h11.3基本要求 PAGEREF_LarkToc00004\h11.4术语与定义 PAGEREF_LarkToc00005\h22基本规定 PAGEREF_LarkToc00006\h22.1施工资质与人员管理 PAGEREF_LarkToc00007\h22.2施工组织设计 PAGEREF_LarkToc00008\h32.3质量保证体系 PAGEREF_LarkToc00009\h32.4施工文件管理 PAGEREF_LarkToc00010\h32.5特种设备监督检验 PAGEREF_LarkToc00011\h33材料、管件及焊接材料的检验 PAGEREF_LarkToc00012\h43.1材料进场验收 PAGEREF_LarkToc00013\h43.2管子检验 PAGEREF_LarkToc00014\h43.3管件与法兰检验 PAGEREF_LarkToc00015\h43.4阀门检验 PAGEREF_LarkToc00016\h43.5焊接材料检验 PAGEREF_LarkToc00017\h53.6材料标识与保管 PAGEREF_LarkToc00018\h54管道预制与加工 PAGEREF_LarkToc00019\h54.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00020\h54.2管道切割 PAGEREF_LarkToc00021\h54.3弯管制作 PAGEREF_LarkToc00022\h64.4坡口加工 PAGEREF_LarkToc00023\h64.5管道组对 PAGEREF_LarkToc00024\h65管道焊接 PAGEREF_LarkToc00025\h65.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00026\h65.2焊接工艺评定 PAGEREF_LarkToc00027\h65.3焊工资格 PAGEREF_LarkToc00028\h75.4焊接材料管理 PAGEREF_LarkToc00029\h75.5焊接工艺要求 PAGEREF_LarkToc00030\h75.6焊接质量检验 PAGEREF_LarkToc00031\h75.7焊接缺陷处理 PAGEREF_LarkToc00032\h76管道安装 PAGEREF_LarkToc00033\h86.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00034\h86.2管道敷设与连接 PAGEREF_LarkToc00035\h86.3法兰连接 PAGEREF_LarkToc00036\h86.4阀门安装 PAGEREF_LarkToc00037\h86.5支吊架安装 PAGEREF_LarkToc00038\h86.6静电接地与防雷 PAGEREF_LarkToc00039\h96.7伴热与绝热 PAGEREF_LarkToc00040\h96.8防腐涂装 PAGEREF_LarkToc00041\h97无损检测 PAGEREF_LarkToc00042\h97.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00043\h97.2检测方法选择 PAGEREF_LarkToc00044\h97.3检测比例与合格标准 PAGEREF_LarkToc00045\h107.4检测人员与记录 PAGEREF_LarkToc00046\h108压力试验与泄漏性试验 PAGEREF_LarkToc00047\h108.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00048\h108.2液压试验 PAGEREF_LarkToc00049\h118.3气压试验 PAGEREF_LarkToc00050\h118.4泄漏性试验 PAGEREF_LarkToc00051\h118.5试验安全与记录 PAGEREF_LarkToc00052\h119管道吹扫与清洗 PAGEREF_LarkToc00053\h129.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00054\h129.2水冲洗 PAGEREF_LarkToc00055\h129.3空气吹扫 PAGEREF_LarkToc00056\h129.4蒸汽吹扫 PAGEREF_LarkToc00057\h129.5化学清洗与油清洗 PAGEREF_LarkToc00058\h1210质量验收 PAGEREF_LarkToc00059\h1310.1验收组织与程序 PAGEREF_LarkToc00060\h1310.2分项分部工程验收 PAGEREF_LarkToc00061\h1310.3隐蔽工程验收 PAGEREF_LarkToc00062\h1310.4验收资料 PAGEREF_LarkToc00063\h1311施工安全与职业健康 PAGEREF_LarkToc00064\h1411.1安全技术交底与作业许可 PAGEREF_LarkToc00065\h1411.2动火作业管理 PAGEREF_LarkToc00066\h1411.3受限空间作业 PAGEREF_LarkToc00067\h1411.4高处作业 PAGEREF_LarkToc00068\h1411.5吊装作业 PAGEREF_LarkToc00069\h1411.6职业健康防护 PAGEREF_LarkToc00070\h1512交工资料与档案管理 PAGEREF_LarkToc00071\h1512.1交工资料组成 PAGEREF_LarkToc00072\h1512.2资料整理与归档要求 PAGEREF_LarkToc00073\h1512.3质量保修期责任 PAGEREF_LarkToc00074\h15

PAGE151总则1.1目的与依据为规范工业管道工程的施工与验收活动，统一施工技术要求和质量验收标准，保证管道系统的安全、可靠运行，依据《中华人民共和国特种设备安全法》及国家现行有关技术法规和标准，结合工程实际，制定本规范。本规范引用《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683、《压力管道规范第1部分：工业管道》GB/T20801.1及《工业管道安全技术规程》TSG31等现行有效版本；引用时，应采用所引用文件的最新有效版本。工业管道属于特种设备中压力管道的组成部分时，其设计、制造、安装、改造、修理、使用、检验等环节，除应符合本规范外，尚应符合《工业管道安全技术规程》TSG31等有关安全技术规范的规定。1.2适用范围本规范适用于工作压力、工作温度在介质允许范围内输送流体介质的工业金属管道工程的新建、改建、扩建施工及其质量验收，包括管道的预制、焊接、安装、检验、试验、吹扫清洗及交工验收等全过程。本规范不适用于长输管道、公用管道、核电站核级管道及输送有毒、易燃介质且超出本规范适用范围的管道；此类管道应按其专属规范和设计要求执行。当设计文件、合同约定或国家现行标准对本规范未涉及或作出更严格规定时，应执行设计文件、合同约定或更严格标准的规定。1.3基本要求工业管道施工应坚持过程控制与最终验收相结合的原则，做到材料可追溯、工序可检查、质量可核验、责任可落实。本规范用词说明：表示很严格、非这样做不可的，采用“必须”；表示严格、在正常情况下均应这样做的，采用“应”；表示允许稍有选择、在条件许可时首先应这样做的，采用“宜”；表示允许有选择、在一定条件下可以这样做的，采用“可”。施工中采用的计量器具、检验试验设备应经检定或校准合格并在有效期内，其精度应满足相应检验项目的要求。1.4术语与定义工业管道：指企事业单位用于生产、输送工艺介质、公用流体的金属管道及其附属设施，主要包括输送流体介质的管子、管件、阀门、法兰、支吊架及安全附件等组成的承压系统。压力管道：指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围和界定条件按《特种设备目录》及相关安全技术规范确定。焊接工艺评定：为验证所拟订的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。无损检测：在不损伤被检对象的前提下，利用射线、超声、磁粉、渗透等技术对其内部或表面缺陷进行检测的方法。液压试验：以液体为试验介质，对管道系统进行的耐压试验；气压试验是以气体为试验介质的耐压试验。2基本规定2.1施工资质与人员管理承担工业管道安装、改造、修理的施工单位，应具备相应的施工资质，并在资质许可的范围内承接工程。涉及压力管道安装的，应按规定取得相应的许可或办理告知手续。从事管道焊接、无损检测、理化试验等特种作业和专业技术操作的人员，应经考核合格，取得相应资格证书，并在有效期内、且其操作项目在证书许可范围内方可上岗。施工单位应建立健全岗位责任制，明确项目经理、技术负责人、质量负责人、焊接责任师、无损检测责任师等关键岗位人员的职责。2.2施工组织设计开工前，施工单位应根据设计文件、工程特点和现场条件编制施工组织设计或施工方案，明确施工部署、资源配置、工艺方法、质量目标、安全措施和进度安排。涉及焊接、吊装、试压、吹扫、化学清洗等危险性较大或工艺复杂的分项工程，应编制专项施工方案，并按规定履行审批程序；重大变更应重新审批并交底。施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，交底内容包括施工依据、工艺要求、质量标准、安全注意事项及应急处置措施，交底应形成书面记录并由双方签字确认。2.3质量保证体系施工单位应建立覆盖管道施工全过程的质量保证体系，将质量控制落实到材料、预制、焊接、安装、检验、试验等每个环节。应严格执行自检、互检、专检的“三检制”，上道工序未经检验合格不得进入下道工序；隐蔽工程未经隐蔽验收合格不得覆盖或封闭。对施工过程中发现的不合格品，应进行标识、隔离、评审和处置，查明原因并采取纠正措施，防止同类问题重复发生。2.4施工文件管理施工前应组织图纸会审，核对设计文件与现场实际的符合性；设计变更应取得原设计单位的书面确认，并按规定程序办理。施工过程中应及时、真实、完整地形成施工记录、检验试验记录、隐蔽验收记录等文件，做到数据准确、签字齐全、与工程实体同步。工程使用的全部材料、焊材、阀门等应建立台账，实现从进场到安装的可追溯管理。2.5特种设备监督检验属于特种设备目录范围内压力管道的安装、改造、修理，施工单位应当在施工前将拟进行的施工情况书面告知负责特种设备安全监督管理的部门，并接受相应的监督检验。施工及检验完成后，应及时整理交工资料，办理使用登记手续；未经监督检验合格或未按规定办理使用登记的，不得投入使用。3材料、管件及焊接材料的检验3.1材料进场验收管道组成件和支承件进场时，应逐批进行验收，核对其质量证明文件、合格证、材质证明书与实物的一致性，并检查包装、标识和外观。质量证明文件应能证明材料的牌号、规格、炉批号、化学成分、力学性能及执行标准等技术参数；当质量证明文件与实物标识不一致或缺失时，应查明原因，必要时进行复验，未确认前不得使用。凡按规定需要进行复验的材料，应按设计文件和国家现行标准的要求，在监理或建设单位见证下取样复验，复验合格后方可使用。3.2管子检验管子进场后应核查其规格尺寸、壁厚偏差、椭圆度及表面质量，管表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、凹陷、锈蚀等超过标准的缺陷。用于设计温度较低或承受交变载荷的管子，应按设计要求进行低温冲击或相关性能复验。对怀疑存在分层、夹杂等内部缺陷的管子，应按要求进行相应的无损检测复验。3.3管件与法兰检验管件应核查其型式、规格、壁厚及弯头、异径管、三通等各部位尺寸；法兰应检查密封面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷，密封面应平整光洁。高压管道、合金钢等特殊材质管件，应按要求核对材质标记并进行光谱分析等材质确认。3.4阀门检验阀门进场后应进行外观检查和规格核对，检查阀体、阀盖有无砂眼、裂纹、气孔，填料密封是否完好，启闭是否灵活。用于设计压力不低于规定值或用于输送有毒、易燃介质的阀门，应按规定进行壳体压力试验和密封试验；试验合格并作出标识后方可安装。安全阀、爆破片等安全附件应按规定进行整定压力调整和试验，安全阀经整定合格后应加铅封，并形成调试记录。3.5焊接材料检验焊接材料进场应核查其型号、牌号、规格、批号和合格证，核对与设计及焊接工艺要求的一致性。焊条、焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料应按规定存放、烘干和保温，焊条烘干参数、重复烘干次数应符合相应标准规定。3.6材料标识与保管经验收合格的材料，应按规定进行色标、标签等标识，标识应清晰、不易脱落，并能在施工全过程保持可追溯。材料应按品种、规格分区存放，露天存放的应垫高、遮盖，防止锈蚀和污染；不锈钢材料不得与碳钢混放接触，防止铁离子污染。4管道预制与加工4.1一般规定管道预制应在具备条件的预制场或现场作业区进行，预制深度应根据运输、吊装及现场安装条件确定。预制前应核对图纸，进行排版下料；管段预制后应编号，并将材质、规格、焊缝编号等标记移植到预制管段上，确保与安装位置对应。4.2管道切割管子切割宜采用机械方法；采用热切割时，应防止切口淬硬、过烧和变形，并清除切口边缘的氧化渣和毛刺。切口端面应平整，与管子轴线垂直，其平面度、垂直度偏差应符合相应标准；切割后的管内不得残留切割熔渣和异物。4.3弯管制作弯管应采用冷弯或热弯工艺，弯制后的椭圆度、壁厚减薄率、褶皱及角度偏差应满足设计和规范要求。合金钢等对温度敏感的管子，热弯时应严格控制加热温度和冷却方式，弯后应按要求进行热处理。4.4坡口加工坡口应采用机械加工或按工艺要求加工，坡口形式、尺寸应符合焊接工艺的要求；坡口表面应平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口及其两侧一定范围内应清理油污、锈蚀、氧化皮、水分等杂物，露出金属光泽。4.5管道组对对口时，内壁应齐平，错边量应符合规定；错边量超标时不得强行对口。对口间隙、坡口角度应符合焊接工艺文件要求；组对时不得使用强力对口的方法消除错口、间隙偏差，防止产生附加应力。组对用的临时卡具、定位焊缝应符合工艺要求，焊接完成前应按要求处理。5管道焊接5.1一般规定管道焊接应编制焊接工艺文件，并严格执行焊接工艺评定合格所确定的焊接工艺参数。焊接作业前应确认焊材、坡口、预热温度及作业环境符合要求；雨天、风速过大等恶劣环境应采取防护措施后方可施焊。5.2焊接工艺评定首次使用或工艺条件发生重要变化时，应按规定进行焊接工艺评定；评定试件的焊接、检验和力学性能试验应符合相应标准要求。经评定合格的焊接工艺，应编制焊接工艺规程，作为施焊和管理的依据；未覆盖的工艺范围不得施焊。5.3焊工资格焊工应持有效的焊接操作人员资格证书，其合格项目应覆盖所施焊的焊接方法、母材、焊接位置和焊接材料范围。焊工中断受监察设备焊接工作连续六个月以上，重新上岗前应按规定进行相应的技能考核。5.4焊接材料管理焊材应按规定领用，焊条、焊剂烘干后应存放在保温筒内随用随取，现场未用完的焊材应及时收回并按程序处理。不锈钢等特殊材质焊接，应使用专用焊材并防止污染。5.5焊接工艺要求应按工艺文件要求进行焊前预热，控制层间温度；需要焊后热处理的焊缝，应按规定温度、保温时间和冷却方式执行，并记录热处理曲线。焊接应采用合理的施焊顺序，控制焊接变形和残余应力；同一焊缝连续施焊，中断时应有可靠的缓冷和再焊措施。5.6焊接质量检验焊缝外观应成形良好，无裂纹、气孔、夹渣、未熔合、咬边等外观缺陷，尺寸应符合要求。焊缝外观检查合格后，方可按要求进行内部无损检测；检测不合格的焊缝，应按规定程序返修。5.7焊接缺陷处理对超标缺陷，应查明原因，制定返修工艺，经批准后按原工艺要求清除缺陷并重新焊接。同一焊缝的返修次数应符合规定，超次返修应经技术负责人批准，并采取相应措施。返修后应重新进行外观检查和相应的无损检测。6管道安装6.1一般规定管道安装应具备相应的施工条件，材料、预制件经验收合格，有关土建、设备基础及预留预埋满足安装要求。安装过程中应防止管内进入异物，工序间断时应对管口进行临时封堵。6.2管道敷设与连接管道应按设计要求的坡向、坡度敷设，做到横平竖直、走向合理；工艺要求自流排液的管道，坡度应满足排放要求。管道连接应保证同轴、对正，法兰连接的管道不得强行对中；焊缝位置应避开应力集中部位和支架位置，并便于操作和检验。管道与转动设备连接时，应在自由状态下检查对中情况，不得利用管道强行对设备施力。6.3法兰连接法兰密封面应平整光洁，垫片应与法兰密封面型式和介质相适应，安装时垫片应放正，不得使用双层垫片或偏斜垫片。螺栓应按规定力矩和顺序对称、均匀紧固，紧固后各螺栓受力均匀，螺纹外露长度应一致。6.4阀门安装阀门安装前应核对型号、规格、压力等级及流向标识；安装方向应正确，手轮、传动机构应便于操作，不得倒装。安全阀应垂直安装，其排放口朝向应符合安全要求；调节阀、疏水阀等应按设计要求的方向和位置安装。6.5支吊架安装支吊架的形式、规格、位置和间距应符合设计要求；有热位移的管道，其支吊架位置和预偏量应满足热补偿需要。支吊架与管子的接触应紧密、受力均匀，焊接型支架的焊缝应饱满；不得使用铁丝等非承重材料作为管道吊挂支撑。6.6静电接地与防雷输送易燃、易爆介质的管道，应按设计要求设置静电接地跨接；法兰、螺纹连接处应采用铜片或专用跨接线跨接。静电接地装置的接地电阻应符合设计要求，安装后应进行导通测试并记录。6.7伴热与绝热伴热管的敷设应与主管贴合良好，固定可靠，其材质和布置应符合设计要求；伴热系统应能正常运行并满足工艺温度要求。绝热工程施工应在管道试压合格后进行，绝热层应密实、连续，接缝处理应符合要求；保护层应平整、牢固、密封。6.8防腐涂装管道防腐应在表面处理合格后进行，表面除锈等级和涂层配套体系应符合设计要求。涂层应均匀、无流坠、漏涂，层数和厚度应满足要求；运输、安装中损坏的涂层应及时修补。7无损检测7.1一般规定无损检测应在焊缝外观检查合格后进行；检测时机应满足检测方法的要求，需要焊后热处理的焊缝应在热处理后进行最终检测。检测比例的确定应以设计文件为准；设计未明确时，应依据介质危害性、设计压力和温度等因素，按现行标准及安全技术规范的要求确定。7.2检测方法选择应根据被检焊缝的结构、厚度、材质及检测目的，选择适宜的检测方法；常用无损检测方法及其适用对象见下表。表7.1常用无损检测方法及适用对象检测方法主要适用对象检测目的射线检测（RT）对接焊缝内部发现气孔、夹渣、未熔合、裂纹等内部缺陷超声检测（UT）对接焊缝内部及大厚度构件发现内部缺陷并评定其当量尺寸磁粉检测（MT）铁磁性材料表面及近表面发现表面及近表面裂纹、折叠等缺陷渗透检测（PT）非多孔性材料表面开口缺陷发现表面开口裂纹、气孔、疏松等缺陷检测人员应持有相应方法的有效资格证书，检测报告应真实、准确、完整，并附必要的检测记录和影像资料。7.3检测比例与合格标准按规定应进行射线或超声检测的焊缝，其检测比例和合格级别应符合设计文件及《压力管道规范第1部分：工业管道》GB/T20801.1等标准的要求。对输送有毒、易燃、易爆介质或设计条件苛刻的管道，应提高检测比例，必要时进行全部检测；采用超声检测时，对其质量级别和验收标准应符合相应规定。检测不合格的焊缝，应按规定返修并重新检测；返修后检测合格方能作为最终合格判定。7.4检测人员与记录无损检测工艺文件应明确检测方法、技术等级、检测比例、合格级别及标记方法，经审批后实施。检测记录应能追溯至具体焊缝和焊口，检测部位应做好标识，并与检测报告和影像资料一一对应。8压力试验与泄漏性试验8.1一般规定管道安装完毕、无损检测合格且支吊架安装到位后，应按设计文件要求进行压力试验；试验前应确认试验介质、试验压力、试验程序及安全措施。压力试验前应编制试验方案，划定警戒区，检查临时盲板、压力表、排放点及应急预案等是否齐备；试验用压力表应经检定合格，量程合适。8.2液压试验液压试验宜采用洁净水，试验压力应按设计规定确定，一般取设计压力的规定倍数，且应满足设计文件要求。液压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后稳压一定时间，检查管道无变形、无渗漏、无异常响声；试验合格后进行卸压和排水。不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量应满足相应材质要求，试验后应及时排尽并吹干。8.3气压试验气压试验风险较大，应严格控制；不得以气压试验代替设计规定的液压试验，除非设计文件允许或液压试验难以实现并采取可靠安全措施。气压试验应按设计规定确定试验压力，缓慢升压，分级检查；升压至规定压力后，采用涂肥皂水等方式检查泄漏，稳压期间不得有压降。8.4泄漏性试验输送有毒、易燃、易爆介质的管道，在压力试验合格后应按设计要求进行泄漏性试验，以验证系统的严密性。泄漏性试验的介质、试验压力和合格标准应按设计要求执行，重点检查法兰、阀门、密封点等易泄漏部位。8.5试验安全与记录试验期间非操作人员不得进入警戒区，升压和检查过程中人员不得正对盲板、堵头等承压薄弱部位；发现异常应立即泄压处理。压力试验和泄漏性试验应形成记录，记录内容包括试验介质、试验压力、稳压时间、检查结果、试验人员及日期，并经有关各方签字确认。9管道吹扫与清洗9.1一般规定管道在压力试验合格后、投入使用前，应按设计要求对管道系统进行吹扫或清洗，以清除管内残留物和杂质。吹扫清洗前应编制方案，设置临时排放口和警戒区，确认不应参与吹扫清洗的设备、仪表已隔离或拆除保护。吹扫清洗的次序应遵循先干管后支管、先高压后低压的原则，并保证流速和连续时间满足要求。9.2水冲洗以水为介质的管道宜采用水冲洗，冲洗流速应不低于规定值，以管内水流清澈、无杂质为合格。水冲洗后应及时排尽管内存水，需要时进行吹干处理，防止锈蚀和冻裂。9.3空气吹扫气体介质管道宜采用空气吹扫，吹扫流速应满足要求，吹扫合格可采用在排放口设置白布或靶板进行检查，靶板上不得有明显杂物。9.4蒸汽吹扫蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，吹扫前应暖管、排凝，缓慢升压；吹扫合格同样采用靶板检验，靶板上的冲击痕迹和杂物应符合规定。9.5化学清洗与油清洗对清洁度要求高的管道，应按工艺要求进行化学清洗或油清洗；化学清洗的酸洗、碱洗、钝化等工序参数应符合工艺文件，废液处理应符合环保要求。油清洗后的管道应进行油膜检验，合格后应立即充氮保护或封存，防止再次污染。10质量验收10.1验收组织与程序工程质量验收应按检验批、分项工程、分部工程（或单位工程）的程序进行，实行施工自检、监理（建设）单位验收的制度。验收应依据本规范、设计文件、合同约定及国家现行验收标准进行，验收不合格的工程不得投入使用。10.2分项分部工程验收分项工程验收时，应对主控项目和一般项目分别进行检查评定；主控项目必须全部符合规定，一般项目的合格率应达到相应要求。涉及结构安全和使用功能的关键项目，如焊缝无损检测、压力试验、泄漏性试验等，必须检验合格并有相应记录。10.3隐蔽工程验收埋地、暗装、绝热层内及沟槽内等隐蔽的管道，应在隐蔽前办理隐蔽工程验收，验收合格并形成记