生产调度工作的作用、内容与基本要求

山西焦炭集团益达化工股份有限公司成立于2008年1月14日，是由山西省焦炭集团有限责任公司与山西焦炭集团临汾有限责任公司等八个市级交谈公司共同出资组建。公司类型有限责任公司，组册资本人民币1.5亿元，法定代表人邓彤。公司住所位于山西省介休市义安镇焦化工业园区。公司现有注册资本5亿多元，下辖市级控股公司9个，全资及控股子分公司10个，驻外办事机构1个，焦炭产量1600余万吨；资产总额近30亿元，净资产9.8亿元。其中控股的山西焦炭集团国际贸易公司是商务部核准的全国48家出口焦炭企业之一。企业建在介休的益兴焦化厂和益隆焦化厂的焦炉及化产装置建设完善，全部投产后每小时有53000m3/h的富裕焦炉煤气，合理利用资源。保护环境是企业能否长久生存的关键因素，因此企业觉得建设利用剩余焦炉气生产甲醇的生产装置。项目以气定产为年产20万吨甲醇装置。生产规模：甲醇装置公称规模：吨/年实际生产能力：吨/年；杂醇1385吨/年。生产调度的概念生产调度就是组织执行生产进度计划的工作。生产调度以生产进度计划为依据，生产进度计划要通过生产调度来实现。生产调度的必要性是由工业企业生产活动的性质决定的。现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。因此，加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的。生产调度工作的作用生产计划和生产作业计划编制出来之后，还仅仅是纸上的东西，要组织计划的实施，把纸上的计划变成现实的可供销售的产品，就需要一个部门去组织实现这项任务，这就是生产调度。1、保证生产过程顺利运行，组织实现生产作业计划编制生产计划和生产作业计划，无论考虑多么周密，安排如何具体，也不可能预见到实际生产过程中的一切变化。实际生产过程中，情况十分复杂，千变万化，有局部的，也有整体的；有内部的，也有外部的；有工艺方面的，也有设备方面的；有主观因素，也有客观因素。这些问题一旦出现，小则造成生产被动，大则造成生产过程中断，生产停车，计划难于完成。生产调度就是要及时了解掌握这些影响因素。组织有关部门、有关人员处理解决这些不平衡因素，消除隐患，以保证生产过程长周期安全运行，保证生产计划和生产作业计划按要求实现。如果没有生产调度夜以继日的指挥调度，要想及时解决生产过程中随时出现的矛盾，维持生产过程的正常运行，是不可能的。2、收集生产动态和有关数据生产调度不仅要组织实现生产计划，而且在组织生产过程中，有许多工艺、设备、环保、安全、质量、供应、销售、服务等方面的动态性情况和许多原始数据，需要及时、准确地记录下来，这是一项十分重要的基础工作。及时准确地记录下这些数据和情况，就能及时地为各级领导、各部门了解生产、指挥生产提供真实可靠的依据，可作为有用的资料保存下来。由于生产调度的工作性质所决定，这项工作只能由生产调度承担。3、协调关系、贯彻领导指示现代企业生产逐步趋向深度加工、联合加工，领导管理多层次宽幅度。因此，协调好上下左右关系，对保证生产过程的正常运行起着重要的作用。协调能力既是一种工作艺术性，又是调度作用进一步发挥的体现。同样一件事，由于各人协调能力的差距、结果就不一样。由于生产调度既要与生产打交道，又要与各部门、各种人相联系，而且一年365天，每天24小时，都要坚守岗位，这就决定了生产调度处于生产指挥的中心位置。因此，各级领导对生产管理的指示，均通过生产调度传达下去，然后反馈上来。生产调度工作的主要内容与基本要求生产调度工作一般包括以下内容：1、检查、督促和协助有关部门及时做好各项生产作业准备工作。2、根据生产需要合理调配劳动力，督促检查原材料、工具、动力等供应情况和厂内运输工作。3、检查各生产环节的零件、部件、毛坯、半成品的投入和出产进度，及时发现生产进度计划执行过程中的问题，并积极采取措施加以解决。4、按公司下达的生产作业计划，根据调度会议决定和领导的指示结合市级情况组织与指挥全厂开停车，增减生产负荷及调度主要设备的开停、检查、监督作业计划的执行情况。5、凡车间生产不正常或发生事故以及设备的无计划检修导致生产计划的完成，都及时汇报调度员，以便采取措施处理；值班调度员应经常向车间询问生产情况及设备运行检修情况。6、生产中发生重大事故，为了防止事故的扩大。有权指挥全厂采取紧急停车或其他紧急措施，有权要求生产副总、安全部长及有关人员赶到现场或调度室参与事故的处理工作。7、对车间值班长、班长、操作人员下达调度命令。听取车间值班长、班长、操作人员对生产情况的汇报，将调度命令和汇报内容详细记录，以备考察。8、根据生产需要以及公司、生产部领导指示下达的调度命令，值班长、班长、操作人员要贯彻执行，如果某项调度命令与车间领导的指示有矛盾，则要通过协调解决，得不到解决时，要请示生产副总决定，生产副总不在应先服从调度命令。9、对全公司生产用电、水、气等的输送和停运，以及全公司10kv电器设备的开停，必须经过调度员同意后方可进行，调度员下命令输送。停运前应详细了解和认真检查，确保安全。10、有权向车间、部室了解生产、技术情况和电力、设备、原料、燃料的供应，品种、质量、消耗情况及产品销售等情况。11、公司消防车、救护车非事故外出，要向调度说明原因、地点、时间，经值班调度员同意后方可外出，回公司后要及时报告调度室。生产调度工作的机构和分工企业的生产调度部门，是实施生产作业（进度）控制，进行日常生产管理，以实现生产作业计划的责任部门。因此，每个工业企业都应该按照上下贯通、左右协调、集中统一、灵活有效的原则建立起生产调度工作系统。在各个生产环节中都应设置专职的或兼职的调度机构和人员，负责处理日常生产活动中产生的各种偏差。一般大中型企业设厂级、车间和工段三级调度。即厂部以主管生产的厂长为首，设总调度室（或生产科内设调度组）执行调度业务；车间在车间主任领导下设调度组（或调度员）；工段（班组）设调度员，也可由工段长（班组长）兼任；在机修、工具、供应、运输、劳动等部门也要建立专业性质的调度组织。各级调度机构应明确职责和权限，规定编制，充实人员，并配备相应的调度技术装备。调度机构的分工应根据集中与分散相结合的原则，以及每个企业的生产技术特点来决定。对于生产过程连续程度较高，各个生产单位之间生产活动联系紧密，生产安全问题比较突出的企业（如化工厂、冶金厂、流水作业的机械厂等），生产调度的集中程度就要大一些。反之，厂内各个生产单位的生产活动独立程度比较高的企业（如特种工艺美术厂、单件小批生产的机械厂等），生产调度工作的集中程度就应该相对小些，可把较多的权力下放给基层。厂部调度机构的调度人员分工，一般有以下三种方式：1、按产品分工。由每个调度员主管一种或几种产品的调度业务。从所管产品的生产前准备、投料、生产，一直到产品完工的全过程，都由分管调度人员包干负责到底。这种分工的优点是：调度人员了解所分管产品的全过程，责任明确，特别适用于生产周期长的产品和新产品。其缺点是：容易发生对车间、工段的多头指挥，影响调度工作的集中统一。2、按车间、部门分工。由每个调度人员分工主管一个或几个车间（业务部门）的调度工作，全面掌握所管车间（或部门）所有产品的生产及业务活动。这种分工的优点是：调度人员能全面了解该车间生产各种产品的情况（或该业务部门的全部情况），便于统筹兼顾。其缺点是：不能了解产品生产的全过程，容易发生前后脱节的现象。对于品种较稳定的成批大量生产，宜采用这种分工方式。3、按产品按车间相结合的分工。即对稳定生产的品种，实行按车间分工的方式，对特殊的、难度大的、生产周期长的产品，设专职调度员，以保证此类产品较顺利地完成生产全过程；同时又尽可能减少各种产品相互冲突，对车间、工段多元指挥的现象。此外，厂级的设备、工具、供应、运输、仓库、劳动等部门，可根据实际需要，设立调度组，或指定专人负责调度工作。调度工作制度生产调度是一项日常性的工作，应当把一些反映生产调度规律性的、行之有效的例行工作方法制度化，以指导调度工作的有效开展。调度工作制度一般有：值班制度、调度会议制度、现场调度制度、调度报告制度等。其内容视企业具体情况而定。1、实行值班制度为了组织调度，及时处理生产中出现的问题，厂部、车间都应建立调度值班制度。规模较大的企业可设中央调度控制台。厂部、车间都要设值班调度，处理日常生产中的问题。值班调度在值班期内，要经常检查车间、工段作业完成情况及科室配合情况，检查调度会议决议的执行情况，及时处理生产中的问题，填写调度日志，把当班发生的问题和处理情况记录下来实行调度报告制度。为了使各级调度机构和领导及时了解生产情况，企业各级调度机构要把每日值班调度的情况报告给上级调度部门和有关领导。企业一级生产调度机构要把每日生产情况、库存情况、产品配套进度情况、商品出产进度情况等，报企业领导和有关科室、车间掌握。2、坚持调度会议制度。调度会议是一种发扬民主、集思广益、统一指挥生产的良好形式。企业一级调度会议由企业负责生产的领导主持，主管调度工作的科长召集，各车间主任及有关科室科长参加。车间调度会由车间主任主持，车间计划调度组长召集，车间技术副主任、工具员参加。会前要做好准备，事先摸清问题，通知会议内容，集中解决生产中的关键问题。会议上议题要突出重点，要强调协作风格。会议既要发扬民主，又要有统一意志。健全现场调度制度。领导人员下现场，到发生问题的现场去，会同调度人员、技术人员、工人三结合地研究生产中出现的问题，以求得矛盾的解决。这种方法有利于领导人员深入实际，密切联系群众，掌握下情，调动各方面的积极性，使问题可以获得又快又好的解决。3、调度请示汇报制度经常向领导汇报生产情况。凡是在生产过程中发生人身、操作设备事故或碰到影响生产的重大问题，必须及时向领导汇报；当电、蒸汽、水、燃料供应不平衡时，成品、半成品涨库等，严重威胁生产时，向领导汇报并积极处理。4、调度交接班制度交接班必须由调度长组织交接（特殊情况例外）提前15分钟交接班，接班者首先查看上班调度记录，交班者要将本班的生产基本情况、重大问题，做好记录并做细致的口头说明；交接班时，生产上发生重大事故需紧急处理，由交班者负责处理完毕后，再行交接；接班者发现有疑问时，交班者耐心解释清楚。接班者认为无问题时，交班者方可交班。若重大问题因交班不清或交班错误所造成的后果要由交班者负责。一切报表记录要认真填写，要求账面整洁，文字精炼，反映问题全面真实。原始记录做到不缺项，数字准确无误。交班者要认真清扫室内卫生，各类报表记录及用具要摆放整齐，并认真清点清楚，发现丢失由交班者负责。接班者有事或迟到，交班者不得擅自离开工作岗位，接班者有事不能按时接班，要提前向部领导请假，并及时通知上班调度员。交班者主动向接班者介绍本班处理问题的经验教训，各班要团结、协作、尽责、尽职，要互创有力条件。能在本班处理的问题，决怒推到下班处理，共同搞好调度工作。生产日志、日报和记录生产日报：产品产量、质量完成情况；6MD32生产负荷及负荷波动的原因；生产系统主要装置、设备的开停车情况；生产系统主要影响因素及存在的问题。生产调度日志：主要设备的开停时间及原因；生产系统的生产负荷及加减负荷的时间及原因；动力锅炉供气情况，循环水、新鲜水、除氧水供给情况；总变电所供电情况及供电量；转化炉投料、合成塔开、停切气时间及原因，主要工序串气时间。调度会议及领导指示的实施情况；甲醇罐区库存量及当日装车情况。安全知识甲醇系结构最为简单的饱和一元醇，化学式CH3OH。又称“木醇”或“木精”。是无色有酒精气味易挥发的液体。有毒，误饮5～10毫升能双目失明，大量饮用会导致死亡。甲醇是一种无色、透明、易燃、易挥发的有毒液体，常温下对金属无腐蚀性（铅、铝除外），略有酒精气味。分子量32.04，相对密度0.792(20/4℃)，熔点-97.8℃，沸点64.5℃，燃烧热725.76KJ/mol，闪点12.22℃，自燃点463.89℃，蒸气密度1.11，蒸气压13.33KPa(100mmHg21.2℃)，蒸气与空气混合物爆炸极限6～36.5%（体积比），能与水、乙醇、乙醚、苯、酮CH3OH+O2→CO2+H2O。在甲醇生产工厂，我国有关部门规定，空气中允许甲醇浓度为50mg/m3，在有甲醇气的现场工作须戴防毒面具，废水要处理后才能排放，允许含量小于200mg／L。动火分析CO+H2≤0.5%进罐作业：O2≥20%灭火器选用：电气：CO2灭火器工艺区：泡沫灭火器一、工艺流程1、全厂生产工艺流程图；气柜→压缩→滤油器→预脱硫槽→初预热器→一加氢预转化器→一级加氢转化器→1#氧化锌脱硫槽→2#氧化锌脱硫槽→3#氧化锌脱硫槽→二级加氢转化器→4#氧化锌脱硫槽→5#氧化锌脱硫槽→焦炉气预热器→焦炉气预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→锅炉水预热器→甲醇精馏换热器→采暖水加热器→转化气冷却器→分离器→脱盐水预热器→气液分离器→常温ZnO槽→合成气压缩机→气气换热器→合成塔→气气换热器→水冷器→甲醇分离器→过滤器→闪蒸槽→粗甲醇预热器→预精馏塔→加压塔预热器→加压塔→常压塔再沸器→加压塔回流槽→常压塔→粗甲醇预热器→五合一冷却器→罐区焦炉气压缩：由气柜来的焦炉气（压力约3000Pa，<2Kpa>温度小于40℃）先经一级进气分离器分离掉其中的油水后，经压缩机一级进气缓冲器进入一级气缸，一级压缩后压力为0.175MPa，140℃（0.26Mpa,≤150℃）经一级排气缓冲器缓冲稳压后进入一级冷却器冷却至40℃，再经一级分离器分离掉其中的油水后，经二级进气缓冲器进入二级气缸；二级压缩至0.505MPa，118℃(0.53Mpa,≤150℃)经二级排气缓冲器稳压后进入二级冷却器冷却至40℃，再经二级分离器分离掉其中的油水后，经三级进气缓冲器进入三级气缸；三级压缩至1.179MPa（G），113℃（1.14Mpa,≤150℃）经三级排气缓冲器缓冲稳压后进入三级冷却器冷却至40℃，再经三级分离器分离掉其中的油水后，经四级进气缓冲器进入四级气缸，四级压缩至其中在一级分离器出口设有“一回一”管线，四级分离器出口设有“四回一”管线，用于调节生产负荷与系统压力。精脱硫：由低压机送来的焦炉气含H2S≤50mg/Nm3和CS2、COS、RSH、C4H4S等有机硫≤250mg/Nm3，其压力为2.5MPa，温度≤40℃，进入滤油器予脱硫槽分离掉油水杂质和脱除无机硫后，进入焦炉气初预热器管内与管间的转化气换热温度升至300---350℃，进入一级加氢预转化器和一级加氢转化器将有机硫大部分加氢转化为硫化氢，将烯烃加氢变成饱合烃，温度升至400℃转化：气柜入口焦炉气、甲醇弛放气和合成来的不凝性气体进入燃料气混合器后，分别进入升温炉和预热炉燃烧气管线供燃烧使用。冷激用焦炉气管线可以对一级加氢转化槽上、下层触媒进行冷激，降低触媒层温度，1#2#一级加氢予转化器还单独设有独立的升温硫化系统。由MD432/25压缩机来的焦炉气压力2.5MPa、温度≤40℃，流量≤53000Nm3/h经滤油器预脱硫槽分离掉油水脱掉无机硫后，进入焦炉气初预热器管间与转化气换热至300～350℃进焦炉气精脱硫，经焦炉气精脱硫脱硫后的焦炉气与蒸汽总管来的2.9MPa、232℃的饱和蒸汽混合，控制蒸汽/焦炉气：0.9—1.0，温度≤400℃进入焦炉气预热器管间与管内的转化气进一步换热至500—520℃，压力2.3MPa，再进入焦炉气预热炉，使焦炉气与蒸汽预热至小于660℃，然后进入转化炉与焦炉气预热炉顶部来的氧气＋蒸汽在转化炉头混合，在炉头空间发生燃烧反应，形成1100℃以上的高温气体进入触媒层，在镍触媒的作用下进行CH4转化反应，从转化炉出来的气体温度≤960℃、残余气体中CH4≤0.8%，转化气进入废热锅炉与脱氧水换热后，温度降至≤540℃进入焦炉气预热器管内与管间的焦炉气+蒸汽换热后，温度降为≤420℃。再进入初预热器管外与管内的焦炉气换热至≤300℃以后，进入锅炉水预热器温度降到≤200℃，作为精馏塔再沸器的热源，转化气送往甲醇精馏装置回收热量。自甲醇精馏装置返回的转化气温度降至140℃左右﹙冬季再经采暖水加热器冷却﹚合成气压缩：温度为40℃，压力为2.1MPa，流量为84000Nm3/h的转化气经过进口分离器后，进入压缩机一段，经一段压缩后经过冷却器、分离器分离出少量的液体后进入压缩机的二段，进入二段的压力是3.5MPa，温度为42℃，二段压缩后与来自合成的温度为50.4℃，压力5.6MPa，流量为Nm3甲醇合成：来自合成气压缩工序的合成气，压力为~6.0MPa(G)，温度为40℃。进入气气换热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔气体加热到～220甲醇合成塔(D40001)为管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器，管内装有RK-05型低压甲醇合成催化剂。当合成气进入催化剂床层后，在5.8Mpa，220-265℃的条件下CO,CO2与H2反应生产甲醇和水，同时还有微量的有机杂质生成。合成曱醇的两个反应均为强放热反应，释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度，合成塔出口压力为5.7MPa、温度为215-255℃的热反应气进入气气换热器(C40001A/B)的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到95℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体，该气液混合物再经空冷器(C40002ABCD)进一步冷却，冷却至≤40℃后进入甲醇分离器甲醇精馏：来自甲醇合成的工段的粗甲醇，温度40℃，压力0.4MPa，通过粗甲醇预热器与来自加压塔回流槽的精甲醇进行换热达到60为中和产品中的少量有机酸，用固体NaOH在配碱槽配制5﹪碱液，经分析合格后，流至碱液槽，再用碱液泵沿入口管线向预塔内加入碱液约2.5㎏/h。控制塔釜内液体PH=7~9范围内。从预塔塔顶出来的气体温度65℃，压力0.006MPa，经预塔空冷器冷凝后，温度降到40℃冷凝下来的液体收集在预塔回流槽内，未冷凝的进入五合一冷却器进一步冷凝后进入预塔汽液分离器，再次冷凝下来的甲醇液体进入预塔回流槽，通过预塔回流泵加压后从预塔顶进入预塔内，气液分离器中不凝气和各塔顶部安全阀排放气体均通入排放槽用软水吸收后送至放空。回收的甲醇流入地下槽，经液下泵打入粗甲醇槽。预塔再沸器的热源为0.5MPa、158℃的低压蒸汽。从预塔底出来的脱除轻组分的预后甲醇，温度为80℃。用预后泵送入加压塔预热器，经预塔再沸器、加压塔再沸器C40506A中蒸汽冷凝液预热至123℃，进入加压塔第8块塔板。加压精馏塔的操作压力为0.6MPA，塔底再沸器A的热源为0.5MPa低压蒸汽，B热源为转化气。使塔釜物料维持在134用加压塔的液位调节阀控制，将塔釜粗甲醇在134℃下送入常压塔第22，26，30三块塔板。由加压塔顶甲醇蒸汽进入冷凝再沸器，控制常压塔在107℃和0.08MPA条件下生产。常压塔顶的温度约为65℃，在常压塔空气冷却器中冷却到40℃后送到常压塔回流槽，在流量控制下再用常压塔回流泵将回流液送至塔顶，其余部分由液位调节阀控制回流槽液位后送入五合一冷却器冷却至40℃从常压塔底部排出的废水温度107℃，压力0.08MPa，甲醇含量≤0.3%，由残液泵送往五合一冷却器冷却到40排放的污甲醇排到地下槽经液下泵送到粗甲醇贮槽。罐区：（一）从中间罐区精醇泵送来的精甲醇进入两个精甲醇贮罐，再从贮罐内通过成品罐区精醇泵送至汽车装车站各个鹤管，而后进行装车外销。（二）从精馏工段送来的杂醇进入杂醇贮槽，再通过杂醇泵送往汽车装车站鹤管，而后进行装车外销。2、空分工艺流程概述：原料空气自大气中吸入，经空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。空气经过滤后在离心式空压机中经压缩至0.52MPa左右，经空气冷却塔预冷，冷却水分段进入冷却塔内，下段为循环冷却水，上段为低温冷冻水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。空气经空气冷却塔冷却后，温度降至~10℃空气经净化后，分为两路：大部分空气直接进入分馏塔，而另一路去增压膨胀机增压后进入分馏塔。大部分空气在主换热器中与返流气体（纯氧、纯氮、污氮等）换热达到接近空气液化温度约-173℃进入下塔。增压空气在主换热器内被返流冷气体冷却至-11在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液空，顶部氮气在冷凝蒸发器中被冷凝为液体，同时主冷的低压侧液氧被汽化。部分液氮作为下塔回流液，另一部分液氮从下塔顶部引出，经过冷器被氮气和污氮气过冷并节流后送入上塔顶部和精氩塔冷凝器冷凝侧。液空在过冷器中过冷后经节流送入上塔中部作回流液和粗氩塔Ⅰ冷凝器冷凝侧的冷源。氧气从上塔底部引出，并在主换热器中复热后出冷箱进入氧气压缩机加压至≤3.0MPa(G)送往用户。污氮气从上塔上部引出，并在过冷器及主换热器中复热后送出分馏塔外，部分作为分子筛吸附器的再生气体。氮气从上塔顶部引出，在过冷器及主换热器中复热后出冷箱，一部分作为产品氮气送出，去氮气压缩机加压后送往用户，其余氮气进入水冷却塔中作为冷源冷却外界水。产品液氧从主冷中排出送入液氧贮槽保存。从液氧贮槽中排出液氧，利用汽化器，蒸发成氧气，然后送至氧透进口作为补充，经氧透加压后送至用户。氩气的生产，精液氩采用低温全精馏法制取。从上塔相应部位抽出氩馏份气体约14000m3/h，含氩量为6～12%（体积），含氮量小于0.06%（体积）。氩馏份直接从粗氩塔Ⅱ的底部导入，粗氩塔Ⅱ上部采用粗氩塔Ⅰ底部排出的粗液氩作回流液，作为回流液的粗液氩经液氩泵加压后直接进入粗氩塔Ⅱ上部。粗氩自粗氩塔Ⅱ顶部排出，经粗氩塔Ⅰ底部导入，粗氩冷凝器采用过冷后的液空作冷源，上升气体在粗氩冷凝器中液化，得到粗液氩和约405m3/h的工艺氩气（其组成为≤0.1%N2，≤2ppmO2）。然后进入精氩塔中继续精馏；工艺氩从精氩塔中部进入，与此同时在精氩塔蒸发器氮侧利用下塔顶部来的压力氮气作为热源，促使精氩塔底部的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮并从液氩从精氩塔底部排出进入液氩贮槽保存。3、动力系统工艺流程概述：1）、汽水系统脱盐除氧水经给水泵进入锅炉，经过省煤器、水冷壁吸收燃料燃烧生成的热量，变为汽水混合物，自然循环进入汽包，进行汽水分离后饱和蒸汽进入过热器、减温器、吸收烟气热量后变为过热蒸汽进入集汽集箱送入各管网供用户使用。2）、烟风系统锅炉采用平衡通风，炉膛出口烟气压力为0～-200Pa，通过引风机挡板的开度进行调节。空气采用两级送风，一次风由一次风机提供，一次风经空气预热器升温至1500℃，进入水冷风室，经过布风板上的风帽进入炉膛的燃烧室。二次风由二次风机提供，二次风经空气预热器也升温至1500C一、二次风风量比为0.55：0.45，布风板下的一次风室风压大约为9000Pa，二次风风箱内的风压大约为4000Pa。运行中可以通过一、二次风风量的配比来控制炉膛温度。从一次风风道引出四支风管，接到炉前两个进煤管的特定部位，在进煤口的下部形成气垫使煤能够顺利的进入炉膛。风量占锅炉运行风量的4.5%。返料器用的流化风由返料风机提供，其风机的进口风道接入一次风机的出口冷风道，总风量为159Nm3/h。启动时返料器的流化风总量是333Nm3/h。3）、燃烧系统炉膛内的燃煤和空气在流化状态下掺混燃烧，夹带大量物料颗粒的烟气经过高温旋风分离器之后，绝大部分固体物料被旋风分离器分离下来，经返料器返回炉膛，燃煤在炉膛内燃烧后产生的高温烟气和没有被分离的飞灰流经尾部竖井内的对流受热面，然后经过除尘器、引风机，进入烟囱，排向大气。4）、排渣系统煤燃烧后的灰渣以底渣的形式从炉膛底部排出，飞灰从尾部排出。煤的种类、粒度、成灰特性等会影响底渣和飞灰所占的份额。就本设计煤种和要求粒度而言，按底渣占总灰量的35%及粒度0.1～10㎜、飞灰占总灰量的65%及粒度0～0.1㎜来设计。底渣从布风板上的二个放渣管排出炉膛。出渣量以维持合适的料层差压为准。通常运行时的料层差压（一次风室静压和密相区出口间的压差）为9000Pa。5）、给煤系统一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的两个Φ325的给煤管，借助自身重力和引入的播煤风，在布风板上方1500㎜处进入炉膛。为防止给煤管内堵煤，在给煤管的转弯处和给煤管下部出口处均引入播煤风。给煤量按仅用一条管路给煤时，锅炉亦能满负荷运行考虑。由于给煤管内为正压，给煤机必须有很好的密封性。各车间操作指标一、工艺车间1、气柜操作指标高度：5000M32、焦炉气压缩机主要工艺指标类型项目指标报警及联锁温度一级进气温度40一级排气温度15＞170℃报警，＞1二级进气温度40二级排气温度1＞170℃报警，＞1三级进气温度40三级排气温度15＞170℃报警，＞1四级进气温度40四级排气温度15＞165℃报警，＞1压缩机主轴承温度≤6＞65℃报警，＞70电机轴承温度≤6＞65℃报警，＞80电机定子温度110＞120℃报警，＞油站油池温度＜45＜27℃＞35℃供油总管温度＜45＞60各进水温度＜各回水温度＜42压力一级进气压力0.002MPa≤0.003MPa报警，＜0.001MPa停机一级排气压力0.26MPa二级进气压力0.26MPa二级排气压力0.53MPa三级进气压力0.53MPa三级排气压力1.14MPa三级进气压力1.14MPa三级排气压力2.5MPa＞2.65MPa报警，＞2.77MPa停机供油总管压力0.15~0.4MPa＜0.15MPa报警并启动辅油泵，＞0.4MPa停辅油泵，＜0.1MPa停机油过滤器压差＞0.05MPa报警，循环水进水压力0.5MPa≤0.3MPa报警，≤0.2MPa停机液位油箱液位1/2~2/3各级分离器液位液位高700mm报警，排液；液位低150mm，停止排液振动机身振动≥18mm/s报警3、精脱硫操作工艺指标温度：入工段的焦炉气温度40一级加氢预转化器的入口温度300~35一级加氢预转化器的出口温度400中温氧化锌脱硫槽的入口温度350出工段的焦炉气温度380一级加氢预转化器触媒的热点温度：350~45一二级加氢转化器触媒的热点温度：350~45中温氧化锌脱硫槽的热点温度：350~4压力：入工段的焦炉气压力2.5Mpa一级加氢预转化器的入口压力2.42Mpa中温氧化锌脱硫槽的入口压力2.4Mpa出工段的焦炉气压力2.3Mpa一级加氢预转化的器操作压力：2.5Mpa一二级加氢转化器的操作压力：2.5Mpa中温氧化锌脱硫槽的操作压力：2.5Mpa二硫化碳槽的操作压力：0.6Mpa流量：入工段的焦炉气流量53000Nm3/h分析：入工段的焦炉气H2S含量≤50㎎/Nm3有机硫≤250㎎/Nm3O2含量≤0.6%一级予加氢转化器入口焦炉气O2≤0.5% 预脱硫槽出口H2S含量≤20㎎/Nm3一级加氢转化器出口的焦炉气总硫含量≤260㎎/Nm31#2#3#中温氧化锌脱硫槽出口总硫含量≤20㎎/Nm34#5#中温氧化锌脱硫槽出口的焦炉气总硫含量≤0.1ppm4、转化工艺指标温度：初预热器出口焦炉气温度300~35出焦炉气预热器混合气温度≤520出预热炉蒸汽温度≤400℃（压力≤0.5MPa温度≤500出锅炉给水预热器的脱氧水的温度200转化炉出口温度≤960转化炉触媒热点≤1050出转化废热锅炉转化气温度≤540出预热器转化气温度≤420出初预热器转化气温度≤3出锅炉给水预热器转化气温度≤2常温氧化锌触媒层热点温度≤4预热炉出口气体温度正常≤660℃、升温期间≤700℃（压力:进工段焦炉气压力≤2.5MPa进工段蒸汽压力≤2.9MPa进工段氧气压力≤2.5MPa汽包口蒸汽总管压力≤2.9MPa外来高压蒸汽压力≥3.0MPa汽包锅炉给水压力≤4.2MPa新鲜氮气压力≮0.6Mpa脱氧水压力≮4.2MPa燃烧气压力≤10000Pa鼓风机空气压力≤12000Pa，流量:焦炉气≤53000Nm3/h氧气≤10215Nm3/h进转化炉蒸汽流量37.94t/h转化废热锅炉产蒸汽≥40t/h工艺冷凝液≤37t/h分析：转化炉出口CH4≤1.1%常温氧化锌出口总硫≤0.1×10－6蒸汽含盐量＜3㎎/Nm3锅炉水总固体＜500㎎/L锅炉水PH：9－11PO3-4：5-15㎎/L总碱:〈10mg∕l电导率≤200us∕cm液位：废锅汽包液位1/2—2/3汽液分离器液位1/2—2/3汽提塔液位1/2—2/35、汽轮机工艺控制指标：控制内容单位控制范围进气压力：MPa3.43排气压力：MPa0.013进气温度：℃435±5一段出口温度：℃≦110二段出口温度：℃≦116三段入口温度：℃≦61.7一段入口压力：MPa≦2.1一段出口压力：MPa≦3.5二段入口压力：MPa≦3.5三段入口压力：MPa≦5.6三段出口压力：MPa≦6.1循环流量：Nm3/h转速范围：r/min8535~119496、甲醇合成工艺指标：温度入工段合成气温度：～40合成塔入口气温度：～219合成塔出口气温度：～255空冷器入口温度：≤95空冷器出口温度：≤40催化剂层热点温度：220℃-热点温度波动范围：±2合成塔温度升降速度：≤25℃/汽包给水温度：～200压力：系统压力≤6.0Mpa合成汽包压力：2.0-3.9MPa合成塔进出口压差≤0.2Mpa系统压差:≤0.6Mpa过滤器压差：≤0.02Mpa闪蒸槽压力≤0.5MPa经减压的洗醇后驰放气：≤0.2Mpa洗醇塔阀后稀醇水压力：≤0.7Mpa汽包给水压力：3.9Mpa系统升降压速率≤0.4MPa/min液位：汽包液位：30%-60%甲醇分离器液位：30%-50%洗醇塔液位：30%-50%稀醇水槽液位：30%-50%地下槽液位;30%-50%其他指标：进合成塔气体中总硫≤0.1ppm入塔气中惰性气体含量（CH4+Ar+N2）≤25%汽包炉水指标：PH值：9～11电导率：≤200μs/cmPO43-浓度：5～15mg/L7、甲醇精馏工艺指标（1）预塔入料温度：65℃塔底温度：75±5℃塔底液位：60±5%回流温度：40±5℃塔顶温度：62～65℃塔顶压力：0.006MPa回流槽液位：30±5%（2）加压塔入料温度：90±5℃产品精甲醇温度：≤塔底温度：130±5℃塔底液位：60±5%塔顶温度：120±3℃塔顶压力：0.57MPa回流槽液位：30±5%回流槽压力：0.55MPa回流槽温度：110±5℃（3）常压塔塔底温度：108±2塔底压力：0.08MPa塔底液位：60±5%塔顶温度：65±3℃塔顶压力：0.012MPa回流槽液位：30±5%回流槽温度：40℃杂醇采出温度：85杂醇冷凝后温度：40℃残液冷凝后温度：低压蒸汽温度：158℃压力：0.5Mp冷凝液温度：150℃转化气温度：160℃压力：2.0Mp8、空分主要工艺指标主要指标主要指标单位设计工况备注加工空气量m3/h62000压力Mpa～0.52温度（进冷箱）℃15产品氧产量m3/h12000压力（出冷箱）Mpa～0.03出冷箱温度℃12纯度%O299.6产品液氧产量m3/h200压力（出冷箱）Mpa～0.14折气态液氧柱纯度%O299.6产品氮产量m3/h20000压力（出冷箱）Mpa～0.02温度℃12纯度PPmO2<10产品液氮产量m3/h200压力（出冷箱）Mpa～0.15折气态液氮柱纯度%N2≤10PPmO2液氩产量m3/h400压力（出冷箱）Mpa～0.24折气态液氩柱纯度%Ar99.999注：压力单位均为表压力，流量单位均为标准状态(0℃,101.325KPa9、动力系统操作指标1）锅炉运行指标项目名称单位控制范围过热蒸汽压力MPa.3.6～3.82（厂控）过热蒸汽温度0C430～450（厂控）汽包水位mm0±50给水压力MPa6～6.8烟气含氧量%3～5料层温度0C900±50炉膛负压Pa.0～﹣100风机轴承温度0C≤75排烟温度0C110～150中压蒸汽压力MPa2.1～2.3（厂控）中压蒸汽温度0C220～250（厂控）低压蒸汽压力MPa0.6～0.8（厂控）低压蒸汽温度0C170～200（厂控）2）锅炉汽水指标项目锅炉给水炉水饱和蒸汽过热蒸汽二氧化硅（μg/L）≤20（厂控）≤2000（厂控）≤20≤20（厂控）PH8.5～9.2（厂控）9～11（厂控）8.5～9.28.5～9.2铁（μg/L）≤50铜（μg/L）≤10溶氧（μg/L）≤15硬度（μmol/L）≤1.5钠（μg/L）≤15（厂控）≤15（厂控）磷酸根（mg/L）5～15开停车操作气柜：气柜正常操作、特殊情况下的操作及日常维护1、日常维护和正常操作：（1）排水管要保持溢流，每班检查四次。（2）保持水槽、水循环、水封正常，冬季要每小时检查一次。蒸汽管道内通蒸汽（以不结冰为宜）（3）大风及夏天要适当降低气柜高度，雪天要清扫柜顶积雪，注意防滑。（4）气柜底部放水阀门要严加管理，不得乱动。（5）巡回检查气柜各塔壁有无摩擦、顶死、倾斜、道轨夹杂物等现象，防止检查不周造成事故。每班检查次数：白班四次，中夜班两次。（6）气柜区内，严禁吸烟、明火及投掷重物等。（7）气柜导轮要经常加油，确保润滑良好。（8）每半小时记录一次进出气柜煤气压力，每小时检查记录一次气柜高度，每小时记录一次柜内气体氧含量，取样分析由化验室负责。2、特殊情况下的操作：（1）焦化供气氧含量超指标：接到化验室或精脱硫总控室氧含量超标的通知，视结果做相应处理。若氧含量超过0.8%则应通知6MD432/25减量到最低负荷。若氧含量超过1.0%则应向后工段发出停车信号，同时打开气柜入口阀前放空，并关闭气柜出口大阀，立即通知化验室取样分析柜内气体氧含量做相应的处理。（2）当气柜发生故障进行检修不能使用时，进出口水封加水密封，并关严进出口阀。3、停用操作（1）气柜因大中修要与外部隔绝时，关进出口阀；水封加水封闭。（2）若水槽放水时，必须先打开气柜顶部放散阀接通大气，然后再开气柜底部放水阀，并经常放水检查下降情况。（3）临时停车时，视需要关出口阀门。当焦化或化产临时停气时，关进口阀，视情况通知压缩机减量或停车；若气柜高度达低限，应发出停车信号并关闭出口阀停止送气。二、焦炉气压缩焦炉气压缩原始开车1、压缩机开车前应具备的条件 （1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。2、水系统试运行2.1循环水系统（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。（6）开回水总阀、各支路回水阀。（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。2.2除盐水系统（1）设备是具备受水条件后从界外引除盐水至设备。（2）按泵的开启程序对泵进行调试至正常。（3）按风机开启程序对风机进行调试至正常。（4） 充水后检查设备及管路有无泄漏、有无堵塞。（5）泵、风机运转正常后检查其流量、压力是否符合要求。3、油系统的试运行（1）检查油系统回路符合要求。（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。注油器内也加入润滑油。（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。（6）检查油箱内油温是否符合指标，若油温低可先加热。（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。4、压缩机的无负荷运转（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。（4）开启水路系统至正常。（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。（7）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。（9）检查项目：a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。油压应在0.15～0.4MPa范围内，曲轴箱内油温应小于70℃c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。5、管路系统吹扫设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。5.1吹扫前的准备工作a、在不连接管道的情况下进行吹扫；b、将气缸的进、排气阀装上；c、 各安全阀拆除，拆除口加盲板；d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入；e、各级缓冲器、冷却器和分离器爱逐级断开，吹扫后逐级连接。5.2吹扫（1）一级气缸进口前的管线，用其它风源进行吹除。（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。（5） 每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。 6、负荷试车6.1负荷试车前准备工作（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。介质一般为空气。（2）将各级吸排气阀、所有进出口管道装好。（3）将各级安全阀及调试合格后装好。（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。6.2负荷试车（1）开启水路系统至正常。（2）开启油路系统至正常。（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。（4）打开“一回一”、“四回一”管线及各级放空阀，关闭末级出口管线。（5）准备工作完成后，启动压缩机。（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。当达到满负荷后，机组运行48小时。6.3负荷试车应达到的要求（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；（2）摩擦部位温度不应超过规定值；（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；（4）各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。6.4负荷试车后的停车（1）试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低各级压力，卸压后再停压缩机。（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。7、负荷试车后的拆卸检查负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。8、氮气置换（1）排净液封槽、各缓冲器、各分离器内油水，避免将水带入气缸内。（2）将气路系统各阀门全部关闭。（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。（5）分别打开各段出口放空阀、排油水阀进行置换。（6）盘车置换至合格。若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。停油泵、注油器与盘车器。（8）压缩机一段前的设备及管道，可采用倒气法进行置换；压缩机后序置换按正常操作程序进行。（9）置换合格后，放空阀关闭保持微正压。正常开、停车及操作1、正常开车1.1开车前的准备工作（1）检查设备、管线、阀门、电气、仪表等是否完好，水、电、气、汽送至界区。（2）排净入口水封槽和各段缓冲器、分离器中的油水。（3）开车前需置换分析O2＜0.5%。（4）详细检查阀门开关位置。应开：一段入口阀、大集液槽回收气阀、安全阀前切断阀、“一回一”、“四回一”近路阀、各冷却水入口阀和回水阀、各压力表阀、各段放空阀。应关：氮气入口阀、四段出口阀、各段冷却器导淋阀、水封槽加水阀、大集液槽根部排油水阀。（5）检查循环油箱和注油器油位是否正常。开启油泵、调好油压，检查各润滑点供油情况。（6）联系电工使所有电气设备完好。联系仪表工检查仪表和联锁系统，达到灵敏好用。（7）盘车2-3分钟，检查各运转部件有无障碍，盘车后将手柄放到“开车”位置。（8）检查压缩机正常后，联系调度进行空投试验。（9）空投合格后汇报值班长，并由值班长联系调度送高压电，现场操作柜上“允许启动”灯亮。1.2开车（1）准备工作完毕，报告值班长，通知调度，得到允许后，启动主机空运转3~5分钟，检查油系统、水系统是否正常，电流及各运转部件是否正常。（2）设备无问题后，慢慢关闭各段放空阀，调节“一回一”、“四回一”控制各段进出口压力。（3）当四段压力高于出口总管压力时，通知调度，打开出口阀，将气体送往出口总管。（4）正常后全关“四回一”，用“一回一”调节负荷。2、正常停车（1）接到停车命令后进行减负荷切气。（2）关四段出口阀，根据出口压力开“四回一”，控制四段压力不超过工艺指标。（3）当四段出口阀全关时，全部打开“一回一”、“四回一”近路阀，打开各段放空阀进行卸载，卸压速率<0.2MPa/min。注意入口压力不能太高。（4）当本机无负荷运转后可停下主机，然后立即进行盘车。（5）盘车10分钟后，停下循环油泵和注油器。（6）关冷却水系统，如停车时间较长，排尽残余水(冬季要注意防冻)。（7）如需检修时，应关其入口阀，并采取必要的安全措施。3、紧急停车3.1如遇下列情况之一者，应立即停车：（1）断水、断电、断油、断仪表空气时；（2）填料函、轴承温度超标，发生冒烟或温度增长较快，虽经调节但无下降趋势时；（3）电机发出异常响声，有烧焦气味或有火星时；（4）机身发生强烈振动，采取措施无效时；（5）缸体、阀门、管道严重漏气时；（6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度命令要求紧急停车时。3.2紧急停车步骤（1）紧急情况下，立即按紧急停车按钮，切断主机电源。（2）关闭出口阀、入口阀。立即通知调度室。（3）打开“四回一”、“一回一”，打开放空阀进行卸压。（4）余下步骤按正常停车处理。（5）如因连锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再做处理。正常操作4.2倒车操作当压缩机发生故障或需检修时要进行倒车操作。联系调度通知气柜、精脱硫、转化、合成等岗位，按正常开停车步骤，先开备用机、后停在用机，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。（1）备用机组的准备工作及开车工作按规程进行；（2）备用机组启动正常后，关放空阀及“四回一”进行加压，达到运行机组出口压力；（3）逐渐打开备用机组送气阀，备用机组投入运行；同时逐渐关闭运行机组送气阀，渐开“四回一”及放空阀，直至送气阀全关。（4）二台车必须同时操作、密切配合、确保系统负荷平稳。倒车时出口压力波动不大于0.1MPa；（5）运行机组无负荷后按正常停车步骤停下主机，退出系统；换下的机组查明问题待检修。三、精脱硫开、停车及正常操作（一）、原始开车（检修后的开车）1、开车前的准备工作（1）系统吹除：吹除前应将各槽设备出口阀门或法兰拆开，联系调度送空气（或N2气）走升温炉利用升温线分别对一级加氢予转化器、一级加氢转化器、1#2#3#氧化锌脱硫槽、二级加氢转化器和4#5#氧化锌脱硫槽进行吹除，吹除时应逐段进行，（另系统有未钝化的槽应提前加盲板进行隔离），当吹至系统无杂物，无粉尘时，再把拆开的阀门或法兰安好，继续往后序管道吹除，防止将杂物带入后序设备或阀门内造成堵塞。也可以低压机送空气或氮气走焦炉气流程各槽及管线逐段进行吹除,升温线走升温炉进行吹除。（2）试压查漏：在吹除结束后将5#氧化锌脱硫槽出口放空关闭用空﹙N2﹚气对系统进行0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0Mpa、2.5Mpa的试压查漏，在每进行一次试压时，都要用肥皂水对设备的装卸料口及管道的阀门、法兰等进行仔细的查漏，若发现泄漏之处应标上记号，卸压后进行处理，处理完毕再重新提压查漏，直至2.5MPa查漏合格为止。（3）系统置换：联系调度送N2走升温炉入一级加氢预转化器顺流程进行置换；预脱硫槽滤油器倒流程进行置换低压机出口放空，置换时要分段憋压排放，当5#氧化锌槽和低压机出口分别取样分析O2≤0.5%为合格。在置换时要注意各设备管线的死角、正副线、冷激线、升温线等一定要置换彻底。也可低压机送氮气正流程各槽逐个进行置换,低压机送氮气前各条升温线先置换合格保压关闭升温阀.预热炉燃烧气管线的置换可从低压机入口通N2分别在预热炉及升温炉火嘴前放空,氮气置换分析O2≤0.5%为合格2、触媒升温还原（1）升温流程：精脱硫系统升温总体流程：N2焦炉气MD432/25压缩机过滤器预脱硫槽 升温炉一级加氢予转化器 一级加氢转化器 1#2#3#氧化锌脱硫槽二级加氢转化器4#5#氧化锌脱硫槽锅炉给水预热器采暖水预热器转化器冷却器分离器脱盐水预热器气液分离器FK（2）加氢转化触媒的升温硫化及放硫：A、硫化反应原理MoO3+CS2+5H2=MoS2+CH4+3H2O2Fe3O2+3CS2+10H2=6FeS+3CH4+4H2O副反应MoO3+CS2+3H2=MoS2+C+3H2O2Fe3O2+3CS2+4H2=6FeS+3C+4H2OCS2+2H2=CH4+2SB、原始开车中的升温硫化及放硫：（1）流程： 低硫气（或高硫气）MD432/25压缩机过滤器予脱硫槽CS2升温炉一级加氢预转化器一级加氢转化器二级加氢转化器锅炉给水预热器转化器冷却器分离器脱盐水预热器气液分离器FK（2）加氢转化触媒升温硫化及放硫曲线（以热点为准）温度℃-120速度℃10-15时间h7压力≤0.6介质焦炉气气量Nm37000-9000CS2量g/Nm3120恒温5同上120-20010-156同上200恒温5〈1.0200-300≤1015〈1.010000-12000-10300恒温5〈1.0-10放300-370〈107〈1.010-20370恒温3〈11-0.2400恒温50.1-0.2（3）操作：a.系统用氮气置换合格后直接引焦炉煤气（经湿脱）进入升温炉，建立升温流程，点燃升温炉根据升温曲线调节燃气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃，床层最高温度≤450b.当铁钼床层200℃，切高硫原料气（未经湿脱），开始有硫化反应，为了加速硫化系统压力可逐渐提到1Mpa,另外开始滴加CS2。（每吨催化剂约需CS2，65Kgc.硫化初期，CS2配入后分析入口H2S≤10g/Nm3，硫化主期，逐步加CS2，入口H2S10-20g/Nm3。d.370℃时有放硫反应，为了加速放硫，在370℃恒温后，压力逐步提到0.1-0.2Mpa并停止加CSe.硫化及放硫期间，每小时分析一次铁钼进出口H2S和H2含量，当进出口H2S和H2含量相等时硫化结束，当出口H2S≤300mg/Nm3时，放硫结束。f.硫化结束后将压力提到0.8Mpa、关闭进出口阀，使铁钼保温保压。g.240℃h.硫化时的空速控制在400-600之间。3、中温氧化锌脱硫剂的升温还原：A、原始开车中的升温在加氢转化触媒升温后期用热升温气对氧化锌脱硫剂进行升温或用氮气单独进行升温。操作：1．用氮气或其它惰性气置换系统，到气体中含氧＜0.5%后认为置换合格。2．在常压或加压下用氮气或氮氢气、弛放气、合成气等原料进行升温。3．升温速度：室温～120℃为30～50℃/时，120℃恒温2小时；120℃～220℃（或220℃以上）为4．脱硫剂在恒温过程中，即可逐步升压，每10分钟升0.5MPa，直至达到操作压力。5．升温、升压结束后，先进行4小时左右半负荷生产，以调整温度、压力、流量等，待操作稳定后，再逐步加大负荷，转入正常生产。6．若先加压后升温，须严格按上述要求进行控制。因为过猛操作，会造成应力作用，粉化脱硫剂。7．操作温度在使用范围内逐步递升，可增加硫容。8.升温前要排净管道内液态水严防带入床层。B、正常开车中的升温（1）流程 待升温氧化锌槽一级加氢转化器氧化锌槽升温槽二级加氢转化器氧化锌槽升温槽转化待升温氧化锌槽（2）注意事项：升温要缓慢，导气前要排浄管道内积水严防液态水带入床层。（二）、正常开车：1、开车前的准备工作：（1）系统已用N2置换，试压合格，分析设备管道内O2≤0.5%，精脱硫系统各槽具备开车条件。(2）检查本系统各阀门开关情况及盲板抽插是否符合开车要求。(3）检查各设备、仪表、现场压力表、调节阀等是否处于良好状态。(4）一切工作做好后，汇报值班长，准备开车。2、开车步骤：A：原始开车或大检修后的开车(1)、点燃升温炉对精脱硫各槽用焦炉气或N2升温，升温速率控制为≤50℃(2)、点燃预热炉，根据后工序需要利用不同介质，以50—70℃/h(3)、当精脱硫各槽升至400℃(4)、接值班长命令，联系调度开MD432/25压缩机以最小负荷向精脱硫送焦炉气，经精脱硫各槽（温度≥300℃）后与蒸汽混合经预热炉加热至≦700℃后对转化投料（B、临时停车后的开车：(1)、按计划提前3-4小时点燃预热炉火嘴，以50-70℃速率预热炉膛，（预热炉炉膛≦800(2)、配合转化岗位将蒸汽通过预热炉加热至≦700℃(3)、转化炉床层温度达600℃以上后，接值班长命令后可联系调度开MD432/25以最小负荷向精脱硫送焦炉气，经精脱硫正常流程后与蒸汽混合，经预热炉加热至≦700(4)、精脱硫通焦炉气后，不宜时间太长，转化炉抓紧投料，严防触媒温度降到300℃（三）、正常操作：1、每小时巡回检查一次，进行设备维护保养，以保持设备处于良好状态。2、保持设备负荷平稳，系统压力、温度要维持稳定，当负荷改变时要及时调节，使工艺指标在正常范围内。3、控制加氢转化触媒热点温度在350—450℃，氧化锌热点温度在350—4304、经常与分析工联系，掌握各加氢转化触媒出口有机硫、各氧化锌槽出口总硫变化情况，当分析触媒失效时，应及时倒换脱硫槽，确保精脱硫出口总硫小于0.1ppm。5、控制燃烧气压力在8—10KPa，根据预热炉出口温度调节燃烧气量，并注意观察火焰的颜色及长短，配适量的空气，使其充分燃烧，并要经常观察炉管的颜色，控制蒸焦预热炉出口650±10℃氧化锌槽倒槽操作：1、关备用槽出口放空阀，稍开备用槽焦炉气进口阀，使其压力逐渐提至与生产系统压力相同后开出口阀，把备用槽串入系统，以30℃/h速率把床层温度提至350—3602、关旧槽进、出口阀，与生产系统隔离，打开其放空阀，将槽内压力泄掉，关其进、出口阀，并在该槽前、后加上盲板氮气置换合格，自然降至常温置换合格后交出设备卸触媒。升温炉和预热炉的点火操作：A、升温炉的点火:1、先向升温炉通升温介质，在升温炉出口放空。2、用N2置换燃烧气管线，分析O2＜0.5%为合格，然后用焦炉气进行置换，分析O2＜0.5%为合格，并排放燃烧气管线积水，打开升温炉烟道蝶阀，用N2置换炉膛（或自然通风），当分析CO+H2≤0.5%为合格，然后关小烟道蝶阀使炉内成微负压。3、关燃烧气放空导淋，引入火把，稍开燃烧气入火嘴小阀，火嘴点着后逐步开大燃料气阀及烟道气蝶阀，使火苗燃烧正常，当升温炉出口温度高于触媒层温度时，把升温气体送入待升温槽对其进行升温，根据升温曲线调节火嘴的燃烧气量。B、预热炉的点火操作:1、通知转化岗位2、用N2置换燃烧气管线，分析O2＜0.5%为合格（无N2时也可直接用燃烧气置换），并排放燃烧气管线积水。3、打开预热炉烟道蝶阀，用空气或氮气置换炉膛，分析炉膛CO+H2＜0.5%时，调节烟道蝶阀开度，使炉膛成微负压。4、关燃烧气放空，引入火把，稍开燃烧气入火嘴小阀或电子打火，火嘴点燃后逐步开大燃烧气阀及助燃空气阀，炉膛以40—50℃/h速率升温，炉膛温度升至650如点火失败，应立即关闭燃烧气阀，查找原因，重新置换炉膛，合格后再进行点火。（四）、正常停车：(1)、配合后序岗位进行降温，当转化岗位切除焦炉气后，气体在低压机出口放空。（2）、按停车计划联系调度切除焦炉气。（3）、精脱硫岗位系统置换从升温炉加氮气对系统进行置换降温。分析CO+H2≤0.5%为合格，然后对不进行更换触媒的槽子充N2气0.5MPa后单独切除保压；对需要更换触媒的槽卸压切除，在其入、出口上盲板与其它设备隔离。（五）、短期停车：接调度令后，关精脱硫进、出口阀，系统保温保压，根据计划把预热炉火嘴压至最小或灭火。（六）、紧急停车：遇到下列情况之一系统应作紧急停车处理：（1）、精脱硫出口总硫大于0.1ppm处理无效时，立即减量，直至停车。（2）、焦炉气管线大量泄漏。（3）、系统发生着火或者爆炸。（4）、有关岗位发生紧急事故（如停电、停水等）（5）、焦炉气氧含量超标、一级加氢转化器超温经采取措施无效时。紧急停车步骤：（1）、报告值班长，通知各有关岗位。（2）、若出口总硫高，应立即查明原因，采取相应的措施，进行倒槽或减量生产，必要时应切除焦炉气。（3）、若焦炉气大量泄漏，发生着火或爆炸，应立即联系调度切除焦炉气，迅速关闭精脱硫进出口阀，打开放空，将发生事故的设备、管线卸至常压，再进行处理。（4）、若停水停电应立即关闭精脱硫进、出口阀，系统保温保压。4、转化系统开、停车及正常操作1、原始开车（检修后的开车）1.1系统吹除：吹除前应将各槽设备出口阀门或法兰拆开，联系调度送空气（或N2气）走升温炉利用升温线分别对转化炉、常温ZnO进行吹除，吹除时应逐段进行，当吹至系统无杂物，无粉尘时，再把拆开的阀门或法兰安好，继续往后序管道吹除，防止将杂物带入后序设备或阀门内造成堵塞。a、吹除流程：空分来的空气（N2气）焦炉气预热器预热炉转化炉转化废热锅炉焦炉气预热器初预热器锅炉给水预热器甲醇精溜采暖水预热器转化气冷却器分离器脱盐水冷却器气液分离器常温氧化锌FKb、吹除方法用空气（N2气）（P=0.6—0.8MPa）进行逐段吹除，逐段放空，吹至无杂物、无触媒粉，再缓慢往后串，原始开车时必须卸开设备前阀门或法兰进行吹除，以防杂质堵塞阀门或设备。1.2、试压查漏：试压流程同吹除流程。在吹除结束后，将各放空关闭。试压时分0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa2.5MPa进行，若发现漏点应及时卸压处理，直至2.5MPa查漏合格为止。1.3系统N2置换：系统使用空气吹除后，为避免开车时可燃气与空气接触形成爆炸性气体，必须用纯度99.9%以上的N2气对整个系统进行置换，使O2≤0.5%，避免发生事故。置换流程：（1）、正常生产管线的置换MD432/25或氧压机打N2经焦炉气预热器、预热炉入转化炉按正常流程逐段憋压排放在合成气压缩机入口放空。（2）、方法沿流程逐段置换，间断放空，反复几次直至分析合格为止，注意各设备、管道的封头、副线、导淋等一定要置换合格，置换合格后系统要保持正压,置换时各条副线必须置换彻底.1.4.触媒升温还原：A、转化触媒的升温还原：（1）、升温还原曲线：温度（℃）速率（℃/h）时间（h）压力（MPa）介质说明常温—1502080.4空气或N2放水150恒70.4空气或N2放水150—2502050.4空气或N2放水250恒30.4空气或N2恒温结束改蒸汽250—6505080.4蒸汽600℃后配焦炉650恒20.4蒸汽+焦炉气还原650—9507070.4－1.0蒸汽+焦炉气+O2提温完成还原转化触媒升温还原曲线（型号：FZ-5、FZ-4）（2）、触媒的还原原理：通常生产厂家提供的触媒都是以氧化态的形式供给,使用前必须进行活化，目的一是把氧化态物质还原成具有活性的还原态物质；另一方面是为了脱除催化剂中的少量毒物（硫化物等）。转化触媒主要活性物是金属镍，使前要将氧化镍进行还原，主要按下式反应：NiO+H2=Ni+H2O－QNiO+CO=Ni+CO2+Q当有甲烷存在时，还有以下吸热反应3NiO+CH4=3Ni+CO+2H2O－Q转化触媒还原一般需在650℃以上进行，还原压力为0.5—2.0MPa，还原空速40—60h-，还原时间达到规定温度后不小于8h，还原初期要求水碳比5—7（3）、关于升温中的注意事项：Ⅰ、转化触媒升温用空气时在常温ZnO前现场或锅炉给水预热器后放空。空气升温床层温度≤250℃（用N2升温≤350Ⅱ、转化炉切空气后要用蒸汽或N2将其置换合格，特别是一些死角。Ⅲ、转化触媒蒸汽升温时间不宜过长（临时停车后的开车升温速率可提至50—80℃/h（4）、升温流程：ａ、氮气升温流程:N2氮压机或氧压机焦炉气预热器（壳程）预热炉转化炉FK转化废热锅炉焦炉气预热器（管程）焦炉气初预热器（壳程）锅炉给水预热器（管程）现场放空b、蒸汽升温流程:氧气烧嘴中压蒸汽预热炉对流段焦炉气预热器预热炉辐射段转化炉FK转化废锅焦炉气预热器（管程）焦炉气初预热器（壳程）锅炉给水预热器（管程）FK（5）、升温操作：ａ、联系调度开N2压机送空气（或N2），依N2升温流程通入转化炉，利用N2为载热体对转化触媒进行升温。同时开烧嘴冷却水保护泵，烧嘴夹套建立水循环。ｂ、分析预热炉炉膛CO+H2%,燃烧气中O2＜0.5%，预热炉按程序点火，依转化触媒升温曲线要求，调节其出口温度，对转化炉触媒进行升温。ｃ、当转化炉床层温度升至250℃后（N2气可到350℃），联系调度送外供蒸汽，排净蒸汽管内积水，蒸汽经预热炉对流段进入焦炉气预热器入口Nｄ、蒸汽加至2～3t/h后，逐渐将N2退出，同时逐渐增大蒸汽量，直至将N2完全切出，蒸汽加入量达10t/h以上。ｅ、转化触媒升至600℃后，缓开精脱硫出口阀逐渐向转化炉内配入合格的精脱硫后的焦炉气，开始对转化触媒进行初期的升温还原，焦炉气量由少至多，最终将焦炉气全部配入，以焦炉气+蒸汽为介质将转化炉床层温度提升至650f、焦炉气+蒸汽通入转化炉恒温2小时后，按转化炉投料顺序投料，投料后以≤5℃/min速率将床层温度提至950℃，对床层触媒进一步还原，烧嘴保护蒸汽量加到2～3t/h※投料时严格按转化炉烧嘴操作程序进行a当转化升温时，烧嘴按以下程序启动Ⅰ、0秒通入冷却水，流量为14000kg/h（保持冷却水与炉内压差0.2~0.3MPa）；Ⅱ、5秒保护蒸汽流道通入233℃蒸汽，流量500Nm3Ⅲ、10秒氧气流道通入蒸汽，流量2521Nm3/h。b当炉温升到650℃Ⅰ、0秒给炉内通入650℃的焦炉气+蒸汽，流量19751Nm3Ⅱ、5秒保护蒸汽流道的蒸汽流量增加到600Nm3/h；Ⅲ、10秒氧气流通道通入氧气，流量2521Nm3/h，蒸汽继续通入；Ⅳ、约30秒确认炉内正常燃烧后，逐渐将焦炉气+蒸汽流量大到23701Nm3/h；氧气流量增大到3025Nm3/h，氧气通道中的蒸汽流量增大到3025Nm3/h；Ⅴ、逐渐将焦炉气+蒸汽、氧气+蒸汽、保护蒸汽的流量增大到设计负荷的50%、60%、70%、80%、90%、100%，并密切监测炉内温度的变化。※加氧原则a、宜少不宜多，可分数次加氧至要求。b、将转化炉温度提至工艺指标内为止。c、一般每1000m3/h工艺焦炉气加入氧气的量不超过200m注意保持如下关系：汽包蒸汽压力>氧气压力>系统压力。注意事项A每次开车前，用蒸汽吹除各流道，置换流道内其它气体；B开车时，按保护蒸汽、焦炉气、氧气的顺序依次通入炉内；C停车时，按氧气、焦炉气、保护蒸汽的顺序依次切断；D停车后，用蒸汽吹除各流道；E烧嘴从转化炉取出前，如果炉温高于200℃F保证烧嘴冷却套足够的冷却水流量；G在烧嘴入口前各流道安装止回阀，防止工艺气或异种物料倒流。切记：确保烧嘴的冷却水和保护蒸汽不间断，否则容易损坏烧嘴2、正常操作2.1开车前的准备工作a、各设备、管线试压、查漏、置换均已合格。b、各种水、电、气、汽、消防器材及安全防护用品等均具备开车要求c、通知仪表检查各仪表是否齐全准确、灵敏，各阀门开关是否好用。d、检查本岗位所有阀门应处于关闭状态。e、精脱硫各触媒还原结束，且出口焦炉气中总硫＜0.1ppm。f、转化废锅汽包建立正常液位。g、联系调度送高压蒸汽已送至入工段，且排净管道各处冷凝水备用。2.2正常开车：2.2.1转化炉、a、升温流程：同1.4.A4）升温流程b、升温曲线（以转化炉T2为准）：同1.4.A、1）升温曲线c、正常操作Ⅰ、联系调度开氮压机送氮气进行升温。Ⅱ、通知精脱硫岗位提前点燃预热炉（升温炉）以5℃/min的速率对炉膛进行升温。按升温曲线对各触媒进行升温，当转化炉床层温度≥250℃时，预热炉应恒温2—3小时，转化炉改蒸汽继续升温，气体在锅炉给水预热器后放空。速率30Ⅲ、转化炉改蒸汽升温后，将转化炉触媒层升至650℃2.2.2正常投料操作（1）、蒸汽通过预热炉加热后对转化炉进行升温，控制预热炉出口温度≤700℃气体在锅炉给水预热器后放空，压力控制为0.4—（2）、当转化炉升至650℃以上时，联系调度M（3）、联系调度送空气（或氧气）在入工段大阀前保压1.5MPa，正反吹净管道各处冷凝水，打开氧气（US60602）前后截止阀