药品企业（制药厂）环境污染防治措施方案

制药厂企业环境污染防治措施方案作者：玖月琼兮药品企业环境污染防治方案编号：LZH/JYQX-HP01b-2020作者：玖月琼兮2020年8月目录TOC\o"2-3"\h\z\t"标题1,1"1 拟建项目工程概况 污染防治措施评述废水污染治理措施及评述废水处理方案及可行性论证本项目废水水质特点本项目待预处理废水包括各生产装置生产工艺废水、脱盐水站废水、废气喷淋洗涤废水、设备地面冲洗水、初期雨水、生活污水等。废水水质情况见表6.21.2-1。根据工程分析可知，工艺废水中主要含有部分未反应原料、反应生成的中间产物及少量溶剂等。本项目废水水质特点如下：（1）此次申报共16个产品，共分两期，每期8个。共产生高浓度废水（工艺废水和废气吸收水）约135/d，工艺废水平均COD浓度为59000mg/L，平均含盐量为55000mg/L，且含有大量难处理物质，属于高盐高浓有机废水。（2）多股工艺废水中盐分较高，如不除盐会影响后续生化处理，且在高盐废水中有部分废水中盐分主要为二异丙基乙胺等胺盐，此类有机胺盐在中性或碱性条件下极易挥发，且有刺鼻氨味，普通蒸发除盐会带来二次污染，因此需考虑单独收集调节pH至弱酸性将胺转化成酸盐后蒸发除盐处理。（3）部分废水尤其是废气吸收水中二氯甲烷、二氯乙烷浓度较高，二氯甲烷、二氯乙烷常规工艺很难被破坏，需考虑单独收集去除二氯甲烷、二氯乙烷后再进综合预处理。（4）单股废水水量不大，但是废水中污染物成分复杂，种类繁多，部分废水甲苯、氟化物、AOX等浓度较高。（5）各污染因子中，氨、二氯甲烷、1,2二氯乙烷、三乙胺、二异丙基胺为XX市29号文及179号文要求的严格控制排放物质，必须执行最严格的排放标准，严格控制无组织排放。预处理工艺选择废水处理工艺的选择应根据设计进水水质、处理程度要求、用地面积和工程规模等多因素进行综合考虑，各种工艺都有其适用条件，应视具体情况而定，下面按废水中主要特征因子，对各股废水的预处理工艺选择进行论证。需要注意的是，该项目水质复杂，虽然按主要特征因子可以将废水分类收集，但是每股废水中不仅只含特征因子，还含有其他难降解有机物。（一）严格控制排放类污染物的去除根据《XX市化工类建设项目严格控制排放、禁止排放的化学品和禁止建设的项目名录（2008年）》（盐环管[2008]29号）要求，二氯甲烷、二氯乙烷、三乙胺、氨、二异丙基胺五种物质严格控制排放物质，必须执行最严格的排放标准，严格控制无组织排放。1）二氯甲烷、二氯乙烷二氯甲烷、二氯乙烷此类物质沸点低、易挥发，人类长期摄取，易形成脂肪肝或肾功能障碍，属难生物降解物质，对异养菌、特别是硝化菌有明显的抑制作用。胡大锵等在高盐高氮化工废水处理工程设计中得出二氯甲烷经铁碳微电解催化氧化处理后，产生Cl-、CO2、H2O以及碳氢化合物，出水CH2Cl2可在1mg/L以下。刘杰等在曝气吹脱法去除水中挥发性有机污染物试验研究中发现，曝气吹脱技术对三氯甲烷和二氯甲烷具有很好的去除效果，但二氯甲烷要在很高的气水比条件下才能被有效去除，在实际应用中需要特别注意。CH2Cl2的生物降解技术进展：多年以来，CH2Cl2一直被人们认为是不可生物降解的物质。直至后来人们通过实验证明了CH2Cl2可以被微生物降解及矿化。相关的研究也才得以进一步开展。但也只是用于低二氯甲烷、二氯乙烷废水，对于高浓二氯甲烷、二氯乙烷废水应用较多为汽提法，汽提法即将蒸气直接吹入废水，在一个密闭的塔内，废水由汽提塔上部并沿填料层表面依次向下流动，并在填料层的各个填料表面形成液膜，为气液两相接触提供充劣的有效的表面积。蒸气由塔底部并沿填料层表面依次向上流动，与填料表面的液膜不断接触，废水中二氯甲烷或二氯乙烷不断向蒸汽中扩散，气液两相逆向接触，传质推动力较大。该方法能有效去除废水中的二氯甲烷、二氯乙烷，且在水质比较简单的情况下可实现二氯甲烷、二氯乙烷回收利用。据建设方提供资料可知，大部分二氯甲烷、二氯乙烷来自一期项目，是AOX的主要组成部分。一些废水含二氯甲烷、二氯乙烷的同时，还含有其他易挥发物质如醇和甲苯之类的，回收二氯甲烷、二氯乙烷成本较大。考虑经济可行性，本方案不考虑对二氯甲烷、二氯乙烷，全部含二氯甲烷、二氯乙烷的废水集中收集集中处理后进综合预处理，但同时考虑到一些含二氯甲烷和二氯乙烷的废水同时又是高盐废水，即使去除二氯甲烷等物质以后还需脱盐处理，所以单独将含二氯甲烷、二氯乙烷的高盐废水单独收集，单独处理后与其它高盐废水混合一起蒸盐处理后再进综合预处理。考虑XX公司二氯甲烷、二氯乙烷废水浓度均较高（平均浓度在2000mg/L以上），且水质比较复杂，因此采用汽提的方式预处理，汽提出的冷凝液做为废液交由有资质单位处理。2)三乙胺、二异丙基胺三乙胺、二异丙基胺是弱碱性的有机胺。对于可生物降解的有机胺废水，根据有机胺废水处理的实践经验，可知生物脱氮的难度较大，而且大量有机胺经生化后变为无机氨(NH3-N)，而从无机氨变为N2完成生物脱氮过程难度较大，必须要用物化方法去除。梅荣武等在高浓度有机胺废水处理工程实例中采用复合盐沉淀—A/O—终沉工艺预处理有机胺废水，在进水COD≤3000mg/L，NH3-N≤100mg/L，凯氏氮≤900mg/L情况下，生化处理后COD<1000mg/L，NH3-N≤100mg/L，再与其它废水混合后进行调节—A/O—终沉工艺处理后，可达到预期处理效果。对于难生物降解的有机胺废水，王孙崯等在Fenton氧化法预处理高浓度有机胺废水的研究中得出，在反应pH为3.0～3.5，反应温度30℃，过氧化氢投加质量分数为3.5％，混合催化剂的投加质量浓度为5g/L条件下反应2.0h，混合废水TOC可由815mg/L降至315mg/L，TOC去除率达到61.3％。林晓东等在催化氧化/两级生物滤池在有机胺废水深度处理工程中的应用中得出，采用催化氧化预处理工艺，能有效降低废水中的抑制性物质，提高废水的BOD5/COD，末端采用两级串联生物滤池处理该废水，能有效降低废水中的COD和氨氮。当进水COD在700～900mg/L、氨氮在250～370mg/L时，出水水质能够达到当地环境保护的要求(COD≤300mg/L、氨氮≤35mg/L)；同时说明该工艺能够应用于高浓度有机胺废水的深度处理，为有机胺废水的达标处理提供了一条有效的途径。XX公司含三乙胺废水水量较小且均为高盐废水需进行脱盐处理，考虑盐份大部分为有机胺盐因此考虑对这两股水加酸调节，使三乙胺及二乙基丙胺转化为弱碱盐后，蒸发除盐去除。3）氨据文献介绍，较高浓度含氨废水处理可供选择的方法有：①空气吹脱法：先使废水碱化，当pH=9.5~11.5时通入空气将废水中的氨吹除。其优点是流程简单，易管理，缺点是能耗大，会发生污染物转移；②汽提法：利用蒸馏的方法，在汽提塔中将废水中的轻组份NH3汽提上来，经冷凝后回收NH3水，塔底排放即为净化水。工艺简单，效果好，没二次污染，缺点是能耗大，处理成本较高；③吸附法：利用沸石中的阳离子与污水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。目前沸石对氨氮废水的研究大多数都处于实验室或中试研究水平，在实际工程中尚未有大规模应用；④离子交换法：用离子交换树脂吸附铵离子，以硫酸洗脱使树脂再生，洗脱液硫酸铵经浓缩后为副产物。这个方法选择性强，有产品硫酸铵产生，频繁再生，药剂消耗大，处理成本高；⑤加氯法：用氯将氨氧化，再经粒状活性炭过滤将生成的氯化铵吸附，该法需要大量氯气且易产生二次污染；⑥沉淀法：沉淀法的原理是向含有高浓度氨氮的污水中投加磷盐和镁盐，可生成磷酸铵镁，来除去污水中的氨氮。通过调整Mg2+：NH4+：PO43-的比例，可获得较高的氨氮去除率，但是投加镁盐所需的高成本仍是限制该法推广的主要因素；⑦A/0生物法：包括硝化和反硝化过程，硝化指在好氧条件下，经硝化菌作用，氨氮被氧化成N02-和N03-的过程，反硝化指在缺氧条件下，经反硝化菌作用，N02-和N03-被还原成N2的过程。处理效果好，较经济，没有二次污染，但需要碳源；⑧膜分离法：利用疏水性的中空纤维膜将NH3分离出来，用HCl吸收生成副产品NH4Cl，处理效果好，不足之处就是投资较大，设备折旧快。含氨废水共四股，约16.5t/d，以废气吸收水为主，全部在第二期生产的项目产生的废水中。平均氨浓度720mg/L，考虑含氨废水水质比较复杂，无回收氨水价值，因此高盐废水考虑直接加酸，氨转化成氨盐后蒸发去除。非高盐废水直接进综合预处理氧化成硝酸盐后进生化脱氮处理。（二）废水中盐份的去除废水中的高浓度盐份的存在，采用生化处理对生化细菌渗透压影响较大，造成细胞脱水，生化处理难以进行。常规脱除盐方法为蒸发析盐，或者采用稀释进行生化处理，在工程实施上培养专属耐盐菌也有一定进展和应用。考虑部分高盐废水为高有机胺盐或者是铵盐若采用常规的多效蒸发处理工艺，调到中性或者碱性蒸势必会有大量胺（氨）类废气产生，为防止二次污染本方案预将含胺（氨）盐的高盐废水（约单独处理，调pH至约4-5左右用反应釜直接蒸发除盐。剩余高盐废水可直接调至中性用多效蒸发处理。（三）废水中其它难降解物质的去除除了上述特征污染物，生产废水及废气治理产生废水中还含有多种难降解有机污染物，如：甲苯、氟化物、有机卤化物（AOX）等，污染物种类繁多。若按类别分别进行预处理不切实际，且所采用的处理工艺存在重复，会大大增加投资费用。含氟废水约8.8t/d，氟化物含量约420mg/L。氟化物沸点较高，部分高盐废水除盐的同时可实现脱氟，其它非高盐含氟废水预用铁碳还原将有机氟化物开环，芬顿氧化将有机氟氧化为无机氟，中和沉淀加石灰将氟化物去除。高氨氮废水约3.8t/d，绝大部分为高盐废水，含氨氮浓度为7000mg/L，大部分以铵盐的形势存在，考虑该水量较小，且水质比较复杂回收氨水比较困难，因此，高盐废水部分直接蒸发除盐脱氮，其它非高盐废水通过综合预处理氧化为硝酸盐后运用生化脱氮处理。有机卤化物主要以二氯甲烷、二氯乙烷为主，经汽提可去除大部分，另外一些有机卤化物为带卤的中间产物，可能蒸发除盐、气浮出去，或经综合预处理氧化成无机化合物，生化A/O池视情况投加一定量活性炭也可保证出水AOX达标。源强中有给出硫化物，该硫化物大部分为硫酸盐且大都可被蒸发除盐出去，进生化时的硫化物浓度不高，不会对生化造成影响。综合预处理选择（1）气浮考虑工艺废水中甲苯、AOX、SS等物质含量较高，且甲苯、AOX物质接管标准很严格，同时工艺废水成分杂毒性比较大，COD浓度较高，多股COD废水达几十万mg/L。因此，工艺废水预先进气浮去除部分污染物。气浮主要起固液分离作用（同时可以降低COD、BOD、色度等）。利用溶气系统产生的溶气水中的微气泡，与水中的悬浮物絮体粘合在一起，使悬浮物随微气泡一起上升至水面，形成浮渣，使水中的悬浮絮体得到去除。清水经过射流吸气装置，在一定的工作压力的情况下，使空气最大限度地溶入水中，通过快速减压释放，形成直径在30um~50um左右的小气泡。在原水中加入絮凝剂PAC或PAM，经过5min~20min的有效絮凝反应。原水经过絮凝反应，进入接触区。在接触区内，微气泡与原水中絮体相互粘合，一起进入分离区，在气泡浮力的作用下，絮体与气泡一起上升至液面，形成浮渣。浮渣由刮沫机刮至污泥区。下层的清水通过集水管自流至清水池。处理后，清水一部分回流，供溶气系统使用，另一部分则排放。（2）微电解耦合Fenton考虑XX公司为医药原料企业，废水毒性较大，难降解物质较高，污染负荷高，需进行减毒、降低一定污染负荷后再进生化处理。铁碳微电解因其具有使用范围广、处理效果好、使用寿命长、成本低廉及操作维护方便等优点，被广泛用于染料生产废水、农药废水、含油废水及电镀废水的治理。但铁碳微电解单独处理高浓度有机废水的能力有限，结合Fenton试剂对其处理效果进行强化可大大改善对有机物的去除效果。可以利用Fe-C组成的无数微电池作为还原体系将废水中的芳环支链还原、破坏掉，使废水可生化性提高；铁碳后接芬顿氧化去除部分有机物，减少后续生化的压力，由于微电解过程产生Fe（Ⅱ），催化H2O2生成强氧化性的OH·，进而氧化破坏芳环；在这个过程中Fe（Ⅲ）的絮凝作用可以节省H2O2的使用量，降低处理成本。因此，选用铁碳微电解耦合Fenton作为二级氧化，使难降解有机物进一步断链、开环，提高废水可生化性，而且铁碳微电解耦合Fenton工艺可以使芳香氟化合物转化有无机氟化物。（3）中和沉淀经过Fe/C微电解和Fenton氧化降解，废水COD得到大幅削减，BOD5/COD也有很大程度地改善，但是废水中残留的大量Fe2+和Fe3+，同时大部分有机氟被氧化为无机氟离子，对后续的生化处理都十分不利，所以Fenton氧化反应单元最终的出水须先用Ca(OH)2乳液或者NaOH溶液调节pH，同时可以辅以投加石灰和PAM加强F-的沉淀。混凝沉淀可以使溶液中的Fe2+和Fe3+分别以Fe(OH)2和Fe(OH)3形式存在，由于新生态的Fe(OH)2和Fe(OH)3胶体具有很大的比表面积和很强的吸附能力，通过吸附沉淀可以去除废水中的胶体COD和色度，为了改善絮体的沉降效果，可以向加碱后的废水中投加助凝剂PAM，使得生成的细小胶体沉淀形成较大的絮体，从而以较快的速度沉降。综上所述，难降解物质的去除拟采用“气浮+铁碳微电解+Fenton氧化+中和沉淀”组合工艺。生化处理工艺经预处理的生产废水在进综合废水的主体生化工艺之前，须与其他废水（冲洗废水、生活污水等）进行水质水量的充分调节。对于难以降解的有机废水，目前国内外大多采用物化预处理－厌氧－好氧生物处理工艺。该工艺的出发点在于通过预处理和厌氧尽可能地降低废水有机物浓度，同时提高废水的可生化性，使后续的好氧生物处理稳定地运行，实现废水的达标排放。根据我院在省内医药、精细化工行业以及化工园区综合废水处理工程的经验，采用“厌氧+A/O（PACT）工艺”具有较好的处理效果和较高的稳定性。（1）厌氧生物处理技术厌氧生物处理技术主要是利用厌氧的水解发酵细菌、产乙酸细菌等微生物在不需氧参加的条件下分解污水中的有机污染物，甚至某些难降解化合物如甲苯、卤代芳烃等。近年来，不仅在厌氧微生物学和生物化学等基础方面取得了很大的进展，也成功开发了一批厌氧生物处理工艺，它们不仅可处理高浓度的有机废水，还可以处理中、低浓度的有机废水。厌氧处理技术的发展趋势经历了第一代（厌氧序批间歇式反应器，ASBR）；第二代（厌氧滤池AF、升流式厌氧污泥床反应器UASB、厌氧折流板反应器ABR、厌氧流化床AFB）；第三代厌氧反应器（厌氧颗粒污泥膨胀床EGSB、厌氧内循环反应器IC）。其中，UASB反应器具有工艺结构紧凑、处理负荷高、无机械搅拌装置、运行稳定、处理效果好及投资小等优点，是目前研究较多、应用日趋广泛的新型废水厌氧处理设备。将厌氧串联于A/O工艺之前，提高废水可生化性、改善处理效果的同时，还可以将废水中的有机氮转化成氨氮，为后续A/O系统的脱氮提供良好条件。（2）A/O（PACT）工艺A/O工艺将缺氧段和好氧段串联在一起，在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，当这些经缺氧水解的产物进入好氧池进行好氧处理时，可提高污水的可生化性，提高氧的效率；在缺氧段异养菌将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化（有机链上的N或氨基酸中的氨基）游离出氨（NH3、NH4+），在充足供氧条件下，自养菌的硝化作用将NH3-N（NH4+）氧化为NO3-，通过回流控制返回至A池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮（N2）完成C、N、O在生态中的循环，实现污水的无害化处理。考虑废水中甲苯、AOX浓度较高，因此本方案同时在A/O系统中投加少量粉末活性碳形成PACT确保出水水质达标。综上，根据我公司在化工类废水设计中的经验，并综合考虑到本项目的工程实际和运行费用，主体生化工艺采用“UASB＋A/O（PACT）+二沉”。鉴于XXXX药业有限公司定位为医药类综合专业生产企业，企业废水以医药中间体及原药合成为主，综合废水经生化系统处理后有机污染物能够达到接管要求，仍存在色度、浊度、总磷等一些指标可能不满足接管要求，为确保达标排放，本污水处理站在二沉池后增设混凝沉淀池意义非常重大，在生化出水达标的前提下可不加药，生化处理出水不全面达标时启动加药，具有一定的灵活性，也是企业环保的一道防火墙。废水预处理产生的污泥为危险固废，必须进行合理处置，生化系统产生的污泥量也较大，脱水后进行处置。污泥常用脱水方法有板框压滤、带式压滤以及卧式螺旋脱水机。本项目产生的污泥采用板框压滤机作为脱水工艺。工艺流程及说明综上所述，废水处理站工艺流程图如图12.1-1所示。图12.1.1-1废水处理站处理工艺流程图说明：流程图中所注一期为一期项目单独生产时的各单元废水处理量。工艺流程说明：（1）首先做好各股废水的分质预处理，含二氯甲烷、二氯乙烷的废水预处理采用气提法，二氯甲烷汽提后出水至综合废水收集池，二氯乙烷废水汽提后出水仍属于高盐废水，需进入高盐废水收集池；两股高盐废水预处理采用蒸发析盐法，废水需调pH至4~5蒸发的废水收集至储罐处理用单效蒸发处理，高盐废水可调至中性的废水收集至高盐废水收集池用多效蒸发处理。（2）经过预处理的二氯甲烷、二氯乙烷、高盐废水、其它高浓高有机废水在高浓废水调节池中混合并调节pH至3左右，先经气浮除去废水中的油脂类物质和细小悬浮物，降低各种杂质对微电解催化的影响。出水进入微电解和Fenton氧化耦合系统，Fe-C组成的无数微电池作为还原体系将废水中的芳环支链还原、破坏掉；由于微电解过程产生Fe（Ⅱ），催化H2O2生成强氧化性的OH·，进而氧化破坏芳环并可以使芳环上的有机氟变为无机氟；出水进入混凝沉淀池，投加氢氧化钙及PAM形成CaF2沉淀物完成脱氟过程，同时可以充分发挥Fe（Ⅲ）的絮凝作用，降低处理成本。（3）混凝沉淀池出水与初期雨水、冲洗废水、生活污水于生化调节池中充分均匀水质，泵至主体生化处理系统，首先通过UASB大幅降解有机物的同时可以提高废水的可生化性；再自流到A/O系统，缺氧池设潜水搅拌及曝气系统来调节需氧量，好氧池的硝化液回流到缺氧池，可以消耗硝化回流液中剩余的溶解氧，并且可起到生物选择器的作用，A/O系统在降解有机物的同时可起到脱氮作用。同时在A/O系统中投加少量粉末活性碳加强对甲苯、AOX等物质的去除。（4）生化出水经过二沉去除废水中的SS后排入混凝沉淀池，混凝沉淀做为把关工艺，当出水水质达标时混凝可考虑不加药或者少加药。（5）废水处理过程中产生的污泥经板框压滤脱水，干化厂干化后交由固废中心处置。废水处理方案的技术可行性只有一期项目生产时，气提和蒸发工艺去除效果预测表见表12.1-1。99.5%的二氯乙烷、二氯甲烷均经汽提被去除，同时去除约50%的COD；蒸发除盐部分将盐分转移至废盐中，同时去除约50%的COD;调pH值至4-5蒸发的废水3.5t/d，平均COD浓度大43.5万mg/L，其中有一股W7-3-3约1.07t/dCOD高达90多万mg/L。但造成COD较高的主要因素为主要为二异丙基乙胺醋酸盐等类似有机胺盐造成，经过蒸发可将有机胺盐全部转化为废盐，90%以上COD同时被去除。经专向预处理过后的水进综合处理部分，综合预处理部分去除率估算表详见表12.1-2。进高浓废水调节池内的废水COD约在34000mg/L，考虑甲苯、AOX、各中间产物等浓度较高，在铁碳之前加气浮去除部分有机物及油类，采用“铁碳+芬顿+中和沉淀”可将去除60%左右的有机物，预处理出水与其它低浓废水混合后COD在5400mg/L，经“UASB+A/O(PACT)+二沉+混沉”处理达标后排放。含三乙胺、二异丙胺水量较少且全为高盐废水，调酸蒸发基本可全部变酸性盐进入废盐去除。进生化的硫化物只有6.48mg/L，不会对产生影响。总氮大部分在蒸发除盐中转移到废盐中，少量可在AO池中脱除。表12.1-1一期项目汽提及蒸发去除效果预测废水名称废水量污染因子浓度生成量去除工艺残余浓度残余量t/amg/Lt/a汽提mg/Lt/a一期高卤代烃非高盐废水2087.586.95t/dCOD59063.6123.329531.8061.65盐分5513.5611.515513.5611.51二氯甲烷33346.9616.670.03AOX7755.3916.19775.541.62总氮335.320.7335.320.70氟化物4.790.014.790.01硫化物9.580.029.580.02二氯乙烷5963.8412.4529.820.06甲苯459.860.96413.880.86SS5001.04498.181.04一期高卤代烃且高盐废水975.133.25t/dCOD12254.7711.95汽提6127.395.98总氮256.370.25256.380.25总磷21381.7620.8521381.7620.85盐分217776.1212.36217776.09212.36AOX1763.861.72176.390.17甲苯153.830.15153.830.15二氯乙烷2379.162.3211.900.01二氯甲烷2.050.0021.440.001一期高胺（铵）盐废水1059.463.53t/dCOD435750.3461.66调pH至4-5后单效蒸发43575.0346.17盐分234021.8271.572563.292.72总氮9282.818.6688.060.0933氨氮575.261.1733.130.0351氟化物39.330.082.270.0024总磷10261.230.020.570.0006AOX889.930.287.930.0084甲苯344.170.70

1255.361.33硫化物1774.491.8817.740.0188SS5000.5315.010.0159三乙胺320.920.341.600.0017二异丙基胺9.440.010.050.00005一期其它其它高盐废水3516.7511.72t/dCOD48294.59169.84调至中性后多效蒸发24147.3084.92盐分142375.77500.71423.765.01总氮876.663.084.380.0154甲苯244.540.86220.090.774AOX159.810.564.780.0168总磷5937.320.88178.120.6264硫化物1512.765.3215.130.0532二氯甲烷0.0258.90E-050.020.000081二氯乙烷3.290.012.560.009石油类5.687070.025.120.018SS5001.75447.861.575表12.1-2一期综合废水处理去除效果预测水量(t/a)水量（t/d)COD去除率氨氮去除率总磷去除率AOX去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池1177539.2533926.62432.7061.74340.06气浮1177539.2527141.3020%411.075%58.655%238.0430%铁碳+芬顿1177539.2513570.6550%205.5350%58.6547.6180%中和沉淀1177539.2512213.5810%195.265%17.6070%38.0920%生化调节池2667088.95392.3986.217.7716.82UASB2667088.92156.9560%86.217.775.0470%A-O(PACT)2667088.9539.2475%43.1050%2.3370%0.5090%二沉2667088.9458.3515%40.955%0.8265%0.50混沉2667088.9389.6015%38.905%0.3360%0.50接管标准<500mg/L<50mg/L<2mg/L<1mg/L水量水量（t/d)甲苯去除率氟化物去除率盐分去除率SS去除率mg/Lmg/L调节池1177539.25892.4060.508879.21440.84气浮1177539.25535.4440%54.4510%8879.21396.7610%铁碳+芬顿1177539.2526.7795%54.458879.21396.76中和沉淀1177539.2524.0910%16.3470%8879.21317.4120%生化调节池2667088.910.647.213920.24317.41UASB2667088.91.0690%7.213920.24317.41A-O(PACT)2667088.90.1190%7.213920.24317.41二沉2667088.90.0915%6.4910%3920.24269.7915%混沉2667088.90.0810%4.5430%3920.24229.3315%接管标准<0.1mg/L<10mg/L<5000mg/L<400mg/L水量水量（t/d)石油类去除率二氯甲烷去除率二氯乙烷去除率三乙胺去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池1177539.254.502.966.050.1444气浮1177539.254.0510%2.6710%5.4510%0.0000100%铁碳+芬顿1177539.253.4415%0.8070%1.6370%0.0000中和沉淀1177539.253.440.801.630.0120生化调节池2667088.91.520.350.720.0053UASB2667088.91.2220%0.1850%0.3250%0.004220%A-O(PACT)2667088.90.9720%0.1230%0.2230%0.0042二沉2667088.90.970.120.220.0042混沉2667088.90.970.120.220.0042接管标准<20mg/L<1mg/L<1mg/L水量水量（t/d)二异丙基胺去除率硫化物（硫酸盐去除率总氮去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池1177539.250.004216.311073.35气浮1177539.250.0000100%14.6810%966.0210%铁碳+芬顿1177539.250.000014.68966.02中和沉淀1177539.250.003814.68966.02生化调节池2667088.90.00176.48426.50UASB2667088.90.00173.2450%341.2020%A-O(PACT)2667088.90.001320%3.24341.20二沉2667088.90.00133.24341.20混沉2667088.90.00133.24341.20接管标准一期、二期项目废水类似，处理工艺相同，二期项目上了以后，一、二期气提及蒸发工艺去除效果预测表见12.1-3。综合预处理部分去除效果预测详见12.1-4。经专项处理和综合预处理各指标均能达到接管标准。表12.1-3一、二期二氯甲烷汽提去除效果预测废水名称废水量t/a污染因子浓度mg/L生成量t/a处理工艺残余浓度mg/L残余量t/a胺（铵）盐废水1061.963.54t/dCOD504256.76535.5调pH至4-5后单效蒸发252128.14267.75总氮17680.9918.78176.840.19氨氮1004.491.0710.080.01盐分461798.03490.414617.974.90氟化物116.380.123.390.00总磷23050.724.48691.550.73AOX1702.071.8151.130.05甲苯655.680.7593.240.63硫化物3418.213.63102.550.11SS5000.534.990.0053三乙胺320.160.343.200.0034二异丙基胺9.420.010.090.0001氨214.270.232.170.0023其它高盐废水6136.6420.46t/dCOD83475.96512.26调pH值至中性后多效蒸发41737.82256.13盐分140761.72863.81407.618.64总氮3068.1418.8330.680.19总磷3655.2722.43109.650.67氟化物13.640.080.390.00甲苯795.774.8823.860.15AOX7535.1946.24226.051.39硫化物1223.917.5136.710.23SS5003.0715.010.0921二氯甲烷0.00810.000050.000.0000005二氯乙烷2.680.0160.030.0001SS5002.57500.732.57氨50.660.260.250.0013甲苯0.0122.4420.852.16高卤代烃非高盐废水5132.4917.1t/dCOD58834.64301.97汽提29416.92150.985盐分2439.3612.522439.3112.52二氯甲烷2464.6912.6512.320.063AOX4456.9722.88445.772.288总磷214.321.1214.311.1总氮708.653.64709.193.64氟化物1.950.011.9480.01硫化物3.90.023.890.02二氯乙烷2694.613.8313.470.069高卤代烃且高盐废水1223.614.08t/dCOD15929.3426.32汽提10755.0613.16总氮236.120.39318.720.39总磷12647.4620.917080.6020.9盐分147805.19244.22199589.73244.22AOX1508.752.49203.40.249甲苯447.950.74604.760.74二氯甲烷6.050.010.04310.00005二氯乙烷1991.153.2913.440.01645SS5000.6112.4970.0031表12.1-4一、二期综合废水处理去除效果预测水量(t/a)水量（t/d)COD去除率氨氮去除率总磷去除率AOX去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池39604.06132.0131791.31544.91154.71235.75气浮39604.06132.0125433.0520%517.675%146.985%165.0330%铁碳+芬顿39604.06132.0115259.8350%155.3070%146.9833.0180%中和沉淀39604.06132.0113733.8510%147.535%44.0970%26.4020%生化调节池78644.97262.156916.0974.3022.2013.30UASB78644.97262.152420.6365%74.3022.203.9970%A-O(PACT)78644.97262.15605.1675%37.1550%6.6670%0.4090%二沉78644.97262.15484.1320%35.295%2.3365%0.40混沉78644.97262.15411.5115%33.535%0.9360%0.40接管标准<500mg/L<50mg/L<2mg/L<1mg/L水量水量（t/d)甲苯去除率氟化物去除率盐分去除率SS去除率mg/Lmg/L调节池39604.06132.01484.5623.898883.23411.76气浮39604.06132.01290.7440%21.5010%8883.23370.5810%铁碳+芬顿39604.06132.0114.5495%21.508883.23370.58中和沉淀39604.06132.0113.0810%6.4570%8883.23296.4720%生化调节池78644.97262.156.593.254473.42296.47UASB78644.97262.150.6690%3.254473.42296.47A-O(PACT)78644.97262.150.0790%3.254473.42296.47二沉78644.97262.150.0615%2.9210%4473.42252.0015%混沉78644.97262.150.0510%2.0530%4473.42214.2015%接管标准<0.1mg/L<10mg/L<5000mg/L<400mg/L水量水量（t/d)石油类去除率二氯甲烷去除率二氯乙烷去除率三乙胺去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池39604.06132.0135333.411.601.750.09气浮39604.06132.0135333.0710%1.4410%1.5810%0.00100%铁碳+芬顿39604.06132.0135332.6115%0.4370%0.4770%0.00中和沉淀39604.06132.0135332.610.430.470.12生化调节池78644.97262.151.310.220.240.06UASB78644.97262.151.0520%0.1150%0.1250%0.06A-O(PACT)78644.97262.150.8420%0.0830%0.080.300.0430%二沉78644.97262.150.840.080.080.04混沉78644.97262.150.840.080.080.04接管标准<20mg/L<1mg/L<1mg/L水量水量（t/d)二异丙基胺去除率硫化物（硫酸盐去除率总氮去除率mg/Lmg/Lmg/L调节池39604.06132.0135330.002526.37950.06气浮39604.06132.0135330.0000100%23.7310%855.0510%铁碳+芬顿39604.06132.0135330.000023.73855.05中和沉淀39604.06132.0135330.001823.73855.05生化调节池78644.9788.90.000911.95430.59UASB78644.9788.90.00095.9750%430.59A-O(PACT)78644.9788.90.00065.97344.4720%二沉78644.9788.90.00065.97344.47混沉78644.9788.90.00065.97344.47接管标准二次污染控制（1）废气为减少二次污染，二氯甲烷、二氯乙烷、高胺（铵）盐等废水均设计用罐子储存。根据方案所确定的处理工艺，污水站产生的废气主要包括废水收集调节池中挥发出的含有生产原料、产品等具有刺激性气味的废气如甲苯、氨等，以及汽提、蒸发时产生的含醇类的不凝气。因此本方案考虑将污水站收集池密封，设引风机收集后集中处理。其中收集池密封后按每个小时换气5次，废气产生量约500m3/h，气提部分不凝气量为28.91t/a，主要为水蒸气和少量的二氯甲烷、二氯乙烷和醇类等。蒸发除盐部分不凝气量为21.97t/a，主要为水蒸气和少量醇类。详细污水站废气处理工艺见“废气治理方案”。UASB产生的甲烷气体按0.3m3/kgCOD，每天产甲烷量约780m3的沼气，对于该部分沼气预考虑收集后送至RTO焚烧炉处理。（2）固废及废液污水站产生的固废主要有蒸发除盐产生的废盐及废水处理过程中产生的物化污泥及生化污泥。废盐、废液产生量见表12.1-5。表12.1-5废盐、废液、污泥产量表废盐t/a废液t/a污泥t/a胺（铵）盐其它杂盐高卤代烃非高盐高卤代烃且高盐物化生化一期284.58521.845.555.409102.96126.36一期、二期497.5905.6265.337.21411.84471.6综上所述，仅一期项目生产时，污水处理过程中产生废盐806.38t/a，污泥为229.32t/a，废液为50.959t/a；一期、二期项目均生产时产生废盐1403.12t/a，废液72.54t/a，污泥883.44t/a。以上固废及废液产生后转移至固废堆场，定期送有资质单位处理。废水处理方案的经济可行性根据设计单位提供的技术资料，本项目污水处理设施的投资估算见表12.1.1-6。表12.1.1-6污水处理设施投资估算序号名称费率价格（万元）1直接费土建费+设备费1182.532设计费直接费用×4%47.33安装费设备费×20%(含辅材)98.554调试费直接费×2%23.655小计1352.036税金总计×5.6%75.717合计1427.74本项目污水处理设施的运行费用如下。（1）动力费每天新增用功率约7772kw·h，实际使用功5977.76kw·h电费按0.89元/度计年用电量为：300X5977.76=179.33万kw.h年电费为：179.33X0.89=159.6万元（2）药剂费使用药剂费用一览表见表12.1.1-7。表12.1.1-7本项目污水处理药剂费用一览表序号药剂名称单价元/t消耗量kg/d费用合计，元/d1液碱35001.964.92硫酸5001.960.983铁粉400066264430%双氧水12006607925石灰50079.239.66PAC125039.449.257PAM100000.05280.5288粉末活性炭4000261049合计1255.26即：每天药剂费为1255.26元。年药剂费用为37.66万元。（3）蒸汽费主要耗用蒸汽单元为单效蒸发装置、多效蒸发装置、汽提装置。蒸汽按220元/吨算。一期项目单独生产时，单效蒸发装置消耗蒸汽按1t/t废水，每天消耗蒸汽3.53t（冷凝后回用），每天消耗蒸汽费用776.6元；多效蒸发装置消耗蒸汽按0.65t/t废水，每天消耗蒸汽7.618t（冷凝后回用），每天消耗蒸汽1675.96元；汽提部分消耗蒸汽量按0.3t/h，汽提装置每天运行5h，耗蒸汽量为1.5t（冷凝后与废水一起进预处理），费用为330元。一期、二期项目都生产时，单效蒸发装置消耗蒸汽按1t/t废水，每天消耗蒸汽3.54t（冷凝后回用），每天消耗蒸汽费用778.8元；多效蒸发装置消耗蒸汽按0.65t/t废水，每天消耗蒸汽13.3t（冷凝后回用），每天消耗蒸汽2925.78元；汽提部分消耗蒸汽量按0.3t/h，汽提装置每天运行10h，耗蒸汽量为3t（冷凝后与废水一起进预处理），费用为660元。综上所述，一期项目单独生产时，每天消耗蒸汽费用为2782.56元,年蒸汽费用为83.48万元；一期、二期项目同时生产时，每天消耗蒸汽费用为4364.58元，年蒸汽费用为130.94万元。（4）人工工资 污水站按照三班两运转模式，每班2人，长日班2人，化验室2人，负责人1人，合计11人。按照3000元/月计算，年人工工资为33万元（5）固废、废液处置费污水处理过程中产生废盐1403.12t/a，按3000元/t核算，年废盐处置费为420.93万元；污泥883.44t/a，按2000元/t核算，年污泥处置费为176.688万元；废液72.54t/a，按2000元/t核算，年废液处置费为14.51万元。固废、废液处置费合计612.128万元。（6）总费用（直接）污水站年维护费用约15万元，年废水处理直接运行费用=动力费+药剂费+蒸汽费+人工费+固废处置费用+维护费用=159.6+37.66+130.94+33+612.128+15=988.328万元。本厂污水处理设施总投资约1427.74万元，仅占项目总投资（35000万元）的4.08%，废水处理的运行费用约12.6元/吨水，本项目年污水处理运行费用合计约为988.328万元，企业年均税后利润为14100万元，仅占7%，完全有能力保证废水处理正常运转。综上所述，从技术经济角度分析，本项目废水处理方案可行。化工园区污水处理厂接管可行性园区污水处理厂简介目前，滨海经济开发区XX工业园南、北区各建有一个污水处理厂。其中南区污水处理厂位于宋公堤以南，黄海路以西，设计规模5000m3/d，主要收集园区一期范围内（南区）所有企业排放的废水。南区污水处理厂于2003年4月获得XX省环保厅批复（苏环管[2003]90号），2005年3月通过省环保厅组织的“三同时”竣工验收。2007年12月，为切实提高处理效率，经专家论证，南区污水处理厂设计5000m3/d的一期工程全部改为物化处理设施，作为北区污水厂生化处理的前道强化处理工序。改造后的南区污水处理厂目前实际处理水量为1500m3/d，处理后的废水排入北区污水处理厂进行生化处理。北区污水处理厂位于黄海北路北端西侧，设计规模2万m3/d，主要收集园区二期范围内（北区）所有企业排放的废水和南区污水处理厂尾水。北区污水处理厂设计采用“混凝沉淀预处理+ABR+好氧生物流化床+接触消毒”处理工艺，处理尾水达到《XX省化学工业主要水污染物排放标准》表2一级标准，最终排入中山河入海口下游海域距岸堤5.64公里处，实行深海排放。北区污水处理厂于2005年8月获得XX省环保厅的批复（苏环便管[2005]158号），2007年9月获批试运行，2009年7月通过环保“三同时”验收。2011年10月，经滨海县环保局审查批准（滨环管[2011]023号），北区污水处理厂处理工艺变更为“水解酸化池+A/A/O生化+PACT+生化沉淀+混凝反应+物化沉淀”工艺，处理能力仍为20000m3/d，目前已投入试运行，实际处理水量约9930.5m3/d（含南区污水处理厂排入的废水）。为了配合园区发展需要，北区污水处理厂拟扩建40000m3/d的处理能力，扩能项目已获滨海县环保局批复（滨环管[2012]146号），规划2013年底建成一组2万吨/天的处理规模，2014年底再建成一组2万吨/天的处理规模，总处理能力达60000m3/d。XX化工园污水处理厂北区污水处理厂二期工程采用“水解酸化池+A/A/O生化+PACT+生化沉淀+混凝反应+物化沉淀”处理工艺，其废水处理工艺详见图12.1.2-1；北区污水处理厂三期工程采用“厌氧水解+强化A/O+混凝沉淀”的主体工艺流程，对接管超标废水采用“微电解+芬顿氧化+混凝沉淀”应急处理工艺，其废水处理工艺详见图12.1.2-2。其中水解酸化/厌氧水解能够提高进水的可生化性，利于后续生化处理；后续工艺强化处理，对降低COD、氨氮浓度具有良好效果，因此该处理工艺的处理效果良好，出水能够稳定达到《XX省化学工业主要水污染物排放标准》（DB32/939-2006）表2一级标准。图12.1.2-1XX化工园污水处理厂二期工程工艺流程图图12.1.2-2XX化工园污水处理厂三期工程工艺流程图本项目废水接管可行性北区污水处理厂（园区污水处理厂二期工程）设计规模2万m3/d，目前已接纳的废水约为9930.5m3/d，考虑已建项目全部达产、在建和拟建项目全部建成，北区污水处理厂拟接管的废水量约为22491m3/d（详见报告书第四章4.4.2节），已超出北区污水处理厂的接管能力，无剩余容量。为了配合园区发展需要，北区污水处理厂拟扩建40000m3/d的处理能力，扩能项目已获滨海县环保局批复（滨环管[2012]146号），规划2013年底建成一组2万吨/天的处理规模，2014年底再建成一组2万吨/天的处理规模，总处理能力达60000m3/d。因此，在北区污水处理厂扩能建成后，完全可以接纳本项目排放的废水。项目拟建地污水管网已铺设完成。由表6.21.2-1可知，本项目废水经厂内预处理后，完全能够满足园区污水处理厂的进水要求，不会对污水处理厂的正常运行产生冲击。园区污水处理厂采用的处理工艺能够进一步降解拟建项目排放废水中的有机物，降低COD等污染物浓度，达到《XX省化学工业主要水污染物排放标准》（DB32/939-2006）表2一级标准，最终排入中山河入海口下游海域。综上所述，化工园北区污水处理厂扩能建成后从处理能力、服务范围、接管水质等方面均能够满足本项目排水要求。本项目废水排入化工园北区污水处理厂进行集中处理是可行的，不会对污水厂处理工艺产生冲击。同时，要求在北区污水处理厂有接管能力前，本项目不得投入试生产。建议和要求环评单位对本工程排入园区污水处理厂的水质提出如下要求：(1)由于本项目废水特征因子较多，企业应加强废水处理设施运行阶段的监控，确保设施正常运行，重点关注特征因子对生化工段的影响，防止尾水对园区污水处理厂生化处理工艺产生冲击。(2)严格实行清污分流，避免“清水不清”，杜绝污水通过雨水或清下水直接排放。(3)根据苏政办发[2011]108号文及盐环办[2011]290号文精神，要求本项目污水在预处理达标后用专用明管送园区污水处理厂处理，并设置在线监控装置、视频监控系统和自动阀门。废气污染治理措施及评述本项目中产品众多、生产工艺流程长，污染物产污环节较多，拟建项目中废气污染物主要包括HCl、SO2、NH3、一甲胺等酸碱污染物和甲醇、乙醇、二氯甲烷、二氯乙烷、四氢呋喃、甲苯、正己烷等各类有机废气，根据废气种类及车间布置不同，各自设计、处理工艺如下：氢气类的废气治理方案设计本项目中部分产品大量使用硼氢化钠、氢气还原等工艺，因此反应过程中有氢气排放，由于氢气安全要求较高，通常不接入烧炉进行焚烧处理，为进一步减少污染物排放，方案拟采用一级冷冻+一级碱液吸收工艺对废气污染物进行净化处理。本项目一期产品中的吉西他滨G1-1-8、G1-3-1、阿扎那韦G3-3-1、氟伐他汀G5-1-1、G5-2-1、泛昔洛韦 G7-3-1、G7-3-2、G7-4-1、替诺福韦G8-2-1，二期产品中的阿利克仑G10-4-4、匹伐他汀 G11-3-1、G11-4-1、 G11-5-1、普拉格雷G12-1-2、磷酸西他列汀G13-2-4、卡培他滨G14-2-1尾气中含有一定浓度的氢气，为确保系统安全，尾气经一级冷冻+一级碱液吸收处理后，高空排放。根据各产品生产车间位置的不同，分别配置处理装置，废气净化工艺流程图如下：图图12.2.1-1一期含氢气尾气治理工艺流程图一级冷冻G1-1-8G1-3-1300CMH一级水封吉西他滨一级碱洗高空排放一级冷冻G3-3-1100CMH一级水封阿扎那韦一级碱洗高空排放一级冷冻G5-1-1G5-2-125000CMH一级水封氟伐他汀一级碱洗高空排放一级冷冻G7-3-1G7-3-2G7-4-11500CMH一级水封泛昔洛韦一级碱洗高空排放一级冷冻1000CMH一级水封替诺福韦一级碱洗高空排放G8-2-1图图12.2.2-2二期含氢气尾气治理工艺流程图一级冷冻500CMH一级水封阿利克仑一级碱洗高空排放一级冷冻G11-3-1G11-4-1G11-5-115000CMH一级水封匹伐他汀一级碱洗高空排放一级冷冻6000CMH一级水封普拉格雷一级碱洗高空排放一级冷冻1000CMH一级水封磷酸西他列汀一级碱洗高空排放一级冷冻500CMH一级水封卡培他滨一级碱洗高空排放G10-4-4G12-1-2G13-2-4G14-2-1CO2类废气治理方案设计本项目中部分产品使用碳酸钠、碳酸氢钠，体系遇到酸后会生成大量的CO2尾气，由于该废气排放过程中部分有机溶剂随之挥发出来，直接排放将造成污染，因此需采取一定的措施进行处理，对此部分尾气若直接使用碱液吸收进行预处理，则碱液消耗量较大，同时生成的碳酸钠、碳酸氢钠易结晶，堵塞喷嘴、填料，给废气净化装置的日常维护带来不便，为此方案拟将该尾气通过管道直接接入废气焚烧系统中，经过一级水洗预处理+RTO炉焚烧后，再高空排放。含CO2尾气将与各自车间有机废气（两级碱洗塔预处理后）合并接入RTO炉焚烧系统，为了对废气中污染物进行有效预处理，RTO炉焚烧系统将设置一级水洗塔，对废气中除CO2以外的污染物再次进行预处理。酸碱污染物废气治理方案设计本项目中部分产品使用盐酸、氯化亚砜、硝酸、硫酸、氨水等酸碱物料，因此废气中有一定浓度的HCl、SO2、NOx、NH3、硫酸雾等酸碱污染物，对反应体系大量产生的SO2和HCl尾气，本方案拟采用两级降膜水吸收+两级碱液吸收净化处理，对大量产生氨气的系统，方案采用两级稀硫酸吸收，对添加、使用HCl、NH3的系统，废气中酸碱污染物浓度低但有机物浓度较高的尾气，可采用两级碱液吸收（HCl）或两级酸吸收(NH3)后再接入到焚烧炉系统中净化处理。图图12.2.3-1吉西他滨车间酸性废气治理工艺流程图防腐风机G1-1-1G1-1-2G1-1-3G1-1-4200CMH两级碱洗高空排放图图12.2.3-2吉西他滨和伊马替尼车间氨气治理工艺流程图防腐风机G1-4-1G2-2-2150CMH两级酸洗RTO炉净化系统图图12.2.3-3阿扎那韦车间酸性废气治理工艺流程图防腐风机G3-1-1200CMH两级降膜吸收高空排放两级纯碱吸收图图12.2.3-4左乙拉西坦车间氨气治理工艺流程图防腐风机G9-1-1G9-1-2G9-1-3G9-1-4G9-1-6500CMH两级稀硫酸吸收高空排放图图12.2.3-5普拉格雷车间酸性废气治理工艺流程图防腐风机G12-2-1G12-2-2200CMH两级碱液吸收高空排放图图12.2.3-6卡培他滨车间氨气治理工艺流程图防腐风机G14-3-1200CMH两级稀硫酸吸收RTO炉净化系统图图12.2.3-7左旋肉碱车间氨气治理工艺流程图(4套)防腐风机G16-1-4G16-4-2100CMH两级稀硫酸吸收RTO炉净化系统卤代烃废气治理方案设计本项目中部分产品使用二氯甲烷、二氯乙烷，根据盐环管[2008]29号文要求，上述有机物属严格控制排放污染物，需采用最严格的净化措施，由于废气中尚含有少量的HCl、DMF、乙酸等污染物，且废气中含有部分CO2，为提高吸收碱液效率，减少不必要损耗，方案建议首先采用NaHCO3作为吸收剂，净化处理HCl尾气，再采用一级水洗对废气进行预处理，最终通过一级活性炭纤维吸附-蒸气脱附再生工艺净化处理后排放。图图12.2.4-1二氯甲烷/二氯乙烷尾气净化工艺流程图含尘废气治理方案设计本项目中所有产品在生产完成后需再进行精烘包，因此将有少量的粉尘排放，对此方案拟采用一级布袋除尘+一级水膜除尘予以净化处理，同时为避免交叉污染，各产品均有独立的精烘包车间。图图12.2.5-1吉西他滨精干包和卡培他滨车间含尘废气治理工艺流程图高压风机12000CMH一级水膜除尘高空排放图12.2.5-2伊马替尼车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G2-2-186000CMH一级布袋除尘G2-2-4一级水膜除尘高空排放一级布袋除尘图12.2.5-3阿扎那韦车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G3-2-612000CMH一级布袋除尘G3-1-5一级水膜除尘高空排放一级布袋除尘G3-3-17G3-4-10G3-2-2G1-4-16一级布袋除尘一级布袋除尘一级布袋除尘一级布袋除尘G14-2-10一级布袋除尘G14-1-6G14-3-8一级布袋除尘一级布袋除尘G14-4-8一级布袋除尘图图12.2.5-4吉西他滨和二咪唑车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G4-1-59000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放图12.2.5-5氟伐他汀精干包和匹伐他汀车间含尘废气治理工艺流程图G5-2-9一级布袋除尘高压风机G11-3-412000CMH一级布袋除尘G11-1-4一级水膜除尘高空排放一级布袋除尘G11-4-4G11-5-11G11-2-4G4-3-5一级布袋除尘一级布袋除尘一级布袋除尘一级布袋除尘图12.2.5-6孟鲁司特和替诺福韦车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G6-1-119000CMH一级布袋除尘G6-1-6一级水膜除尘高空排放G6-2-7一级布袋除尘一级布袋除尘G8-4-12一级布袋除尘G1-1-5一级布袋除尘图图12.2.5-7泛昔洛韦车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G7-4-53000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放图12.2.5-8左乙拉西坦车间含尘废气治理工艺流程图（2套）高压风机G9-4-63000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放图12.2.5-9阿利克仑车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G10-5-63000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放图12.2.5-10普拉格雷和瑞格列奈车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G12-3-66000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放G15-4-4一级布袋除尘图图12.2.5-11磷酸西他列汀车间含尘废气治理工艺流程图高压风机G13-4-93000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放图12.2.5-12左旋肉碱车间含尘废气治理工艺流程图（4套）高压风机G16-3-114000CMH一级布袋除尘一级水膜除尘高空排放G16-4-5注：(1)左乙拉西坦产品有两套相同生产车间，含尘废气处理设备为2套，平均气量3000m3/h(2)左旋肉碱产品有四套相同生产车间，废气处理设备为4套，平均气量为4000m3/h有机废气治理方案计12.1.6.1有机废气净化工艺比选本项目中大量排放各类有机物，主要有所有DMF、甲苯、四氢呋喃、乙醇、甲醇、乙酸乙酯、正庚烷、正丁烷、丙酮、异丙醇、乙腈等，有机废气常见的净化处理方法有冷凝法、溶剂吸收法、活性炭吸附法（包括活性炭颗粒吸附法、活性炭纤维吸附法）、燃烧法（包括催化燃烧、蓄热式燃烧法、蓄热式催化燃烧法、直接燃烧法），相关净化方法技术要点如下：

表12.2.6－1有机废气常见净化工艺要点

净化方法要点水洗/碱洗/酸洗工艺以下场合比较适合采用水或酸、碱作为吸收剂：(1)污染物与水具有良好的亲溶性或者与水发生反应；比如一甲胺溶于水，生成对应的溶液或与酸生成盐；(2)虽然污染物与水亲溶性不佳但是可以与水中物质发生反应；如三乙胺虽然在水中溶解度不佳，但是如果采用稀硫酸吸收则可大大加强对三乙胺的净化效果。(3)高沸点可溶于水的有机物；如DMF、DMAC、DMSO等有机物易溶于水，采用水吸收后因其沸点较高，蒸气压较低，不易挥发，因而效果良好，得到广泛应用。废气焚烧炉（直接燃烧法）废气焚烧炉通常采用煤油或天然气做为加热介质，其技术与废液焚烧炉和固废焚烧炉较为相似，比较适合用于连续化生产中高浓度、低流量有机废气的治理。其处理能力通常<1000m3/h，如各类精馏塔不凝气等。RTO蓄热式热氧化炉RTO热氧化炉其原理是把有机废气加热到760℃以上，使废气中的有机物在氧化室氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温，从而用于对原始废气进行预热。陶瓷蓄热体通常分为两室或三室。每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。与热力燃烧及催化燃烧等工艺相比，具有热效率高、运行可靠、能处理中、高浓度废气等特点。其处理风量通常在1000m3/h-100000m3/h不等。加热介质主要为煤油和天然气。具有净化效率高、安全性好，运行维护费用低等优点。活性炭吸附常用于回收高浓度有机废气中物料或低浓度废气的深度处理，现有活性炭颗粒和活性炭纤维两种吸附材料，其中活性炭纤维具有吸附容量大、吸附-脱附速度快等优点，但活性炭纤维价格较高，对有较大回收经济价值的物料常用该工艺，对无回收价值的物料常采用颗粒活性炭进行吸附净化。若无脱附再生配套设施，由于活性炭极易饱和而导致净化装置失效。对沸点在50℃～120℃之间的，无不饱和键或不易发生自聚合的有机废气适合采用该工艺净化处理。本项目中所排放的有机废气基本均经过冷凝工艺处理后的不凝气，其排放具有间歇排放、浓度变换幅度大、气体流量不稳定等特点，其中甲醇、丙酮、乙醇等有机物虽可溶于水，但由于丙酮、甲醇蒸气压极高，采用水吸收净化效率较低，同时废气中尚有甲苯、乙酸乙酯等不溶于水的有机物，因此采用水吸收难以保证污染物达标排放，但可作为高浓度废气的预处理设施，当废气中有机物浓度较高时，水洗塔或碱洗塔可吸收一定量的污染物，当废气中有机物浓度较低时，废水在中所含有机物会再次吹脱出来，因此水洗塔/碱洗塔可起到一定程度的缓冲的作用。直接燃烧法通常用于处理低流量高浓度有机废气或者通过焚烧热值较高的废液，同时接入相应浓度的有机废气，若无高热值的辅助燃烧则运行成本极高，本项目各产品生产过程中无高浓度的废溶剂，因此直接燃烧法不予考虑。蓄热式燃烧法可用于本项目作为有机废气的净化处理工艺，但本项目所排放的污染物总量较大，且部分有机物如DMF沸点较高，采用活性炭吸附后难以脱附再生，为最大限度的减少污染物的排放，确保净化处理效率，方案推荐采用RTO蓄热式焚烧炉，同时对二氯乙烷、二氯甲烷等XX市严格控制的污染物，由于其燃烧特性较差，且生成的副产物HCl对设备管道腐蚀较大，为此方案推荐采用采用活性炭纤维吸附-蒸气脱附再生可替代蓄热式燃烧法，对其进行净化处理。12.2.6.2有机废气预处理方案本项目中大量排放各类有机物，主要有所有DMF、甲苯、四氢呋喃、乙醇、甲醇、乙酸乙酯、正庚烷、正丁烷、丙酮、异丙醇、乙腈等，由于废气污染物排放浓度较高，且为间歇排放，冲击负荷较高，若直接接入RTO炉易产生一定的安全隐患，不利于设备的连续化、稳定运行，为此方案拟在每车间设置两级碱洗塔作为对高浓度有机废气的预处理装置，各车间高浓度尾气经收集后首先接入两级碱洗塔进行预处理后，再接入后级RTO炉焚烧处理系统。各净化系统根据生产车间布置和产品的不同，分别汇总如下：表12.2.6-2各车间有机废气预处理一览表序号车间名称产品名称废气流量M3/h有机物产生速率(kg/h)平均浓度g/m3净化工艺1206磷酸西他列汀18502.471.34两级碱液吸收2207阿利克仑305040.4513.26两级碱液吸收3310匹伐他汀160011.347.09两级碱液吸收4401左旋肉碱140051.0636.47两级碱液吸收5402左旋肉碱140051.0636.47两级碱液吸收6403卡培他滨285018.746.58两级碱液吸收7404替诺福韦295011.824.01两级碱液吸收孟鲁司特15005.203.478405瑞格列萘65010.3215.88两级碱液吸收普拉格雷7001.532.199406左乙拉西坦105018.0817.22两级碱液吸收10407左乙拉西坦105018.0817.2211408左旋肉碱140051.0636.47两级碱液吸收12409二咪唑4503.718.24两级碱液吸收吉西他滨230028.6612.4613410伊马替尼180030.8417.13两级碱液吸收氟伐他汀6007.5012.5014411泛昔洛韦200011.085.54两级碱液吸收15412阿扎那韦275014.305.20两级碱液吸收16413左旋肉碱140051.0636.47两级碱液吸收小计=SUM(ABOVE)32750=SUM(ABOVE)438.3613.39上述产品中左旋肉碱分别在401、402、408、413共4个车间进行生产，且各车间生产设备基本类似，相互独立，左乙拉西坦分别在406和407车间生产，由于两车间位置相邻，因此尾气合并收集接入同一套预处理装置进行处理。根据表12.2.6-2，本项目一期、二期合并需建立15套有机废气预处理装置。全厂废气净化系统及排气筒汇总依据产品类别及生产车间不同，各废气排放、处理情况汇总表见表12.2.7-1。表12.2.7-1全厂废气净化处理及排放一览表序号车间名称产品名称废气类别废气流量M3/h净化处理工艺排气筒名称1206磷酸西他列汀有机废气1850两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气1000一级冷冻+一级碱洗后高空排放P24DN160H=20M含尘废气3000一级布袋+一级水膜除尘P25DN300H=15M含CO2有机废气200直接接入RTO炉焚烧系统－2207阿利克仑有机废气3050两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气500一级冷冻+一级碱洗后高空排放P18DN120H=20M含尘废气3000一级布袋+一级水膜除尘P19DN300H=15M含CO2有机废气100直接接入RTO炉焚烧系统－3310匹伐他汀有机废气1600两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气15000一级冷冻+一级碱洗后高空排放P20DN600H=20M含尘废气12000一级布袋+一级水膜除尘P10DN600H=15M4401左旋肉碱有机废气1400两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气4000一级布袋+一级水膜除尘P29DN350H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－含氨废气100两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－5402左旋肉碱有机废气1400两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气4000一级布袋+一级水膜除尘P30DN350H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－含氨废气100两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－6403卡培他滨有机废气2850两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气500一级冷冻+一级碱洗后高空排放P26DN120H=20M含氨废气50两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气12000一级布袋+一级水膜除尘P4DN600H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－7404替诺福韦有机废气2950两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气1000一级冷冻+一级碱洗后高空排放P14DN160H=20M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－含尘废气6000一级布袋+一级水膜除尘P11DN400H=15M孟鲁司特有机废气1500两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－8405瑞格列萘有机废气650两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－二氯甲烷尾气250一级填料塔碱吸收+一级填料塔水吸收后接入活性炭纤维吸附净化装置－含CO2有机废气100直接接入RTO炉焚烧系统－普拉格雷有机废气700两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气6000一级冷冻+一级碱洗后高空排放P21DN400H=20M酸性废气200两级碱洗后高空排放P22DN150H=15M含尘废气6000一级布袋+一级水膜除尘P23DN400H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－9406左乙拉西坦有机废气1050两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氨废气500两级酸洗后高空排放P15DN150H=15M含尘废气3000一级布袋+一级水膜除尘P16DN300H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－407左乙拉西坦有机废气1050两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气3000一级布袋+一级水膜除尘P17DN300H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－10408左旋肉碱有机废气1400两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气4000一级布袋+一级水膜除尘P28DN350H=15M含CO2有机废气50直接接入RTO炉焚烧系统－含氨废气100两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－11409吉西他滨有机废气2300两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氢气废气300一级冷冻+一级碱洗后高空排放P1DN100H=20M酸性废气200两级碱洗后高空排放P2DN150H=25M含氨尾气100两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－二氯甲烷废气250一级填料塔碱吸收+一级填料塔水吸收后接入活性炭纤维吸附净化装置－二咪唑含尘废气9000一级布袋+一级水膜除尘P3DN500H=15M有机废气450两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－12410伊马替尼有机废气1800两级碱液吸收后接入RTO炉焚烧系统－含氨废气150两级填料塔稀硫酸吸收后接入RTO炉焚烧系统－含尘废气6000一级布袋+一级水膜除尘P5DN400H=15M氟伐他汀有机废气600两级碱液吸