DB45-T 2321-2021 汁汽阀技术规范

ICS91.140.40ICS91.140.40代替DB45/T汁汽阀技术规范Technicalspecificationforjuicesteamvalves广西壮族自治区市场监督管理局发布本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由广西壮族自治区特种设备检验研究院提出并宣贯。本文件由广西壮族自治区市场监督管理局归口。本文件起草单位：广西壮族自治区特种设备检验研究院、广西合浦南方机械设备有限公司、广西万华建设工程咨询有限公司。本文件主要起草人：秦志辉、吴小华、韩宗健、韦立新、郭松强、劳日甫、区军、胡卫朋、唐汉良、莫肯堂、唐力方、赵国龙、郑云琴、李发潜。1汁汽阀技术规范本文件规定了法兰连接端及焊接连接端的汁汽阀术语和定义、结构形式、阀杆及阀杆螺母、技术要求、检验和试验、标志、包装、保管和运输、交付文件的技术要求。200℃,工作介质为汁汽和水蒸汽的汁汽阀。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T152.1紧固件铆钉用通孔GB/T152.2紧固件沉头螺钉用沉孔GB/T152.3紧固件圆柱头用沉孔GB/T152.4紧固件六角头螺栓和六角螺母用沉孔GB/T700碳素结构钢GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T4622（所有部分）缠绕式垫片GB/T9113整体钢制管法兰GB/T9124.1钢制管法兰第1部分：PN系列GB/T12235石油、石化及相关工业用钢制截止阀JB/T106阀门的标志和涂漆NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程NB/T47018（所有部分）承压设备用焊接材料订货技术条件TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核规则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。汁汽阀juicesteamvalve工作温度不大于200℃的法兰连接、焊接连接钢制三通式阀或直通式阀。2阀门承压部件pressurepartofvalve阀门承压部件指阀体、阀盖、法兰。壳体试验shelltest对阀体和阀盖等连接而成的整个阀门壳体进行的冷态压力试验。密封试验closuretest检验阀门启闭件和阀座密封副、阀体和阀座间的密封性能的试验。试验压力testpressure试验时，阀门内腔的显示压力。试验介质testfluid用于阀门压力试验加压的液体或气体。试验介质温度testfluidtemperature用于阀门压力试验加压的液体或气体的温度。除另外有特别规定外，温度应在5℃~40℃范围内。名义厚度nominalthickness设计厚度加上材料厚度负偏差后向上圆整至材料标准规格的厚度δn。4结构形式4.1结构形式按结构型式分为汁汽直通阀（见图1）和汁汽三通阀（见图2）。3图1汁汽直通阀结构图2汁汽三通阀结构44.2阀座或阀体阀座或阀体上，应当设置有阀瓣升降运动的导向支撑。4.3连接端4.3.1连接端可根据需要按表1选择焊接或法兰连接。4.3.2外筒尺寸及结构尺寸宜符合表2的规定。4.3.3法兰连接端按GB/T9113的规定、密封面表面粗精度按GB/T9124.1的规定，或按订货合同。表1连接端结构△—△—△△△△——△△表2筒尺寸及结构长度———54.4阀体4.4.1阀口通径及阀座通径不小于公称通径90％。4.4.2阀体与管道连接的孔应是圆的，阀体流道各处的截面积应与阀体与管道连接的孔截面积相等。4.4.3阀体的名义厚度δn宜按表3的规定。4.4.4检查孔的规格宜符合表4的规定。表3推荐名义厚度（上/下）88———88888表4检查孔规格——4.5阀盖4.5.1阀盖的推荐名义厚度δn见表3。4.5.2阀体与阀盖的连接应当采用法兰、密封垫片和螺柱螺母连接的形式；连接法兰应当是圆形的。4.5.3阀体与阀盖连接法兰的螺柱螺母支撑平面应当加工或按GB/T152.4的规定锪平，加工面或锪平面与法兰面的平行度不超过±1°。4.5.4阀盖与阀体的连接螺柱(螺栓)规格及数量不小于表5的规定。表5六角头螺栓、螺柱规格及数量6表5六角头螺栓、螺柱规格及数量(续)4.6阀座及密封面4.6.1阀座密封面可采用不锈钢方钢材料与阀座焊接，焊接完成后需整体加工阀座密封面，加工后的不锈钢密封面厚度应不小于5mm。4.6.2阀门各密封面表面粗精度按GB/T9124.1的规定，或按订货合同。4.6.3直通阀阀座与阀体宜按图1采用焊接连接的结构，并应符合本文件5.4条规定。三通阀阀座与阀体宜采用图2螺栓连接结构，六角头螺栓、螺柱推荐采用表5的规格及数量。阀座密封应可靠连接，确保使用中不松动、不脱落、不泄漏。5阀杆及阀杆螺母5.1阀杆材料应是一个整体，不应采用焊接方式拼接组成。5.2阀杆设计应保证阀门关闭时，阀瓣与阀座能保持同轴，启闭运动无卡阻现象。5.3阀杆、阀杆螺母应具备足够强度，保证阀门在最高允许工作压力下能安全工作。5.4任何一种驱动方式，都应保证在将手轮或驱动装置拆卸后，阀杆仍然保持原有位置。5.5阀杆及螺母最小直径可按GB/T12235的规定执行。6技术要求6.1基本要求阀门的设计、制造应使用安全、密封可靠。6.2材料6.2.1阀门承压部件（包含阀体、阀盖、法兰）所选用材料及焊接材料应符合相关国家标准、行业标准或订货合同中所规定的材料标准。材料制造单位应保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长率以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。6.2.2阀体承压部件材料应符合GB/T700的规定。阀体承压部件钢板材料的标记内容还应包括材料炉批号或代号，并符合材料标准要求。6.2.3制造阀体承压部件材料应有可追溯性。在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，制造单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。76.2.4螺栓、螺母等紧固件的材料宜采用符合本文引用标准的产品，螺柱性能应不低于8.8级。6.2.5阀座密封面垫片应采用聚四氟乙烯或柔性石墨金属缠绕垫片，缠绕垫片材料应符合GB/T4622的规定。6.2.6材料代用应满足强度和结构要求。6.3设计6.3.1产品设计应符合节能环保要求；根据需要增设阀门开启、关闭的驱动装置，应符合国家相关标准规定。6.3.2阀门设计参照GB/T152.1、GB/T152.2、GB/T152.3和GB/T152.4，超出规定的部分，制造单位在确保使用安全的前提下，可根据实际使用经验数据进行设计。6.3.3产品应提供设计总图，总图上应注明以下内容：——产品名称、分类，设计、制造所依据的主要法规、产品标准；——工作条件，包括工作压力、工作温度、介质（蒸汽、汁汽）；——设计条件，包括设计温度、设计压力、介质；承压部件材料牌号与材料标准；——设计使用年限；——特殊制造要求；——热处理要求；无损检测要求；——壳体压力试验和密封试验要求；——铭牌的位置；——包装、运输、现场组焊和安装要求。6.4焊接6.4.1承压部件及其表面的补焊、对焊的焊接工艺应按NB/T47014的规定评定合格。6.4.2施焊焊工应取得TSGZ6002规定的相应资格。6.4.3承压部件的焊接及补焊应符合NB/T47015的规定。6.4.4采用电弧焊时，焊接坡口形式及尺寸按GB/T985.1的规定，采用埋弧焊时，焊接坡口形式及尺寸按GB/T985.2的规定。6.5焊缝表面的形状尺寸及外观要求6.5.1阀体对焊接头焊缝余高按表6和图3的规定。6.5.2焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不应有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。6.5.3焊缝表面的咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不应超过该焊缝长度的10％。6.5.4不锈钢、Cr-Mo低合金钢材制造的汁汽阀焊缝表面不应有咬边。表6阀体对焊接接头焊缝余高合格要求8图3阀体对焊接接头焊缝余高6.6焊缝返修6.6.1焊缝返修应由考试合格的焊工按评定合格的返修工艺进行返修工作，同一部位返修次数不超过2次，如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入阀门的质量证明文件。6.6.2返修后的部位不应有裂纹、夹渣或焊瘤等缺陷。返修后的无损检测方法、验收标准及要求与返修前相同，不合格者应予以报废。6.6.3缺陷所在部位无法返修或返修后不保证质量，或无法采取有效检查手段的，不可返修，应予以报废。7检验和试验7.1材料检验7.1.1阀门用材料应有材质合格证或相关证明书；阀体及阀盖钢板应有钢号及炉批号标记，且有化学成分和力学性能证明书。7.1.2承压部件材料在入库前应进行抽样检验，化学成分按熔炼炉次抽样，力学性能按热处理批次抽样，检验结果应符合相应材料标准的规定。7.1.3焊接材料应符合NB/T47018的规定。7.2外观质量外观检查应逐个进行。阀门表面应光滑无氧化皮，密封面无划伤，壳体无机械损伤、明显变形。焊缝应圆滑过渡，不应有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，不应留有熔渣和飞溅物。7.3焊缝7.3.1阀体焊缝宜采用全焊透结构。焊缝的对接坡口应根据图样要求、工艺条件选用的标准坡口或自行设计。7.3.2公称直径小于或等于450mm的阀体上纵向焊缝不多于1条，环向焊缝不多于2条。7.3.3公称直径大于或等于500mm的阀体上焊接接头的布置应满足以下要求：——相邻筒节纵向接头间内外圆弧长，应大于名义厚度δ的3倍，且不小于100mm；——组装筒节中，任何单个筒节的长度不小于300mm；不宜采用十字焊缝。7.3.4阀体焊接接头对口错边量b(见图4)应符合表7的规定。9图4错边量测量示意表7焊接接头口错边量7.3.5焊接接头环向、轴向形成的棱角E分别用弦长等于D/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查（见图5、图6其E值不大于(δ/10+2）mm，且不大于3mm。7.3.6法兰连接阀门的连接法兰端面应垂直于阀体圆筒的主轴中心线，其偏差均不超过法兰外径的1且不大于3mm。7.3.7阀体内件和壳体间的焊接应避开壳体上的焊接接头。7.3.8被内件覆盖的焊缝均应打磨至与母材齐平。7.3.9阀体的焊接坡口、阀座的镶焊接部位、阀体与密封圈的接触处、与阀体连接螺纹表面的部位等不应有缺陷。图5焊接接头处的环向棱角度图6焊接接头处的轴向棱角度7.3.10阀门焊接完成后，应检查阀门进出管口的直径，要求如下：——壳体同一断面上最大内径与最小内径之差,应不大于该断面内径Di的1％,且不大于25mm(见图——当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1％与开孔直径的2％之和,且不大25mm。图7阀门进出管口同一断面上最大内径与最小内径之差7.4射线检测7.4.1汁汽阀阀体外筒、内筒及卷制的接管的对接焊缝、拼接法兰的焊缝。7.4.2阀体外筒、内筒及卷制的接管的对接焊缝检测长度不小于每条焊缝的20且均不小于250mm，拼接焊接的法兰应进行100％射线检测。7.4.3检测按NB/T47013.2的规定，透照质量、焊接接头质量Ⅲ级合格。阀门对接焊缝应按NB/T47013.2的规定，透照质量AB级焊接接头质量Ⅲ级合格；内件所覆盖的焊接接头部位、焊缝交叉部位应100％检测，其检测长度可计入上述检测长度之内。7.4.4阀门的对接焊缝补焊后应重新进行射线检测。7.4.5阀体对接接头应采用射线检测或设计允许的超声检测代替。7.4.6阀体焊接接头应在形状尺寸检测、外观目视检查合格后再进行射线检测。7.4.7阀体射线检测档案应完整，保存时间不少于阀门设计年限。7.5加工和装配质量7.5.1切削加工件应符合设计图样的规定。7.5.2热处理件应符合有关标准及设计技术文件的规定。7.5.3阀门的所有零件在装配前应经质量检验部门检查，不合格的零件不应进行装配。7.5.4装配后的沉孔螺钉应不突出于零件表面，也不应有明显的偏心。紧固螺栓尾端应略突出于螺母端面，外露轴端应突出于包容件的端面，突出值为倒棱值。7.5.5安装密封圈前，应检查阀座密封面与法兰面间的平行度是否满足设计图样要求，并确保经研磨后的密封面无裂纹、凹陷、气孔斑点刮伤刻痕等缺陷。密封面应保证径向吻合度不低于80％。7.5.6紧固件的螺纹连接表面和密封垫片表面，在装配时应涂二硫化钼脂(膏)或相当效果的涂料。7.5.7阀门应按图样和有关技术文件进行组装和调试，应保证运动灵活，无卡阻现象。7.5.8经补焊的阀体应进行无损检测，且在补焊后重新进行强度试验。7.5.9阀门非加工外表面应涂漆，涂漆表面质量应符合相关涂漆标准的规定。7.6压力试验7.6.1要求7.6.1.1每台阀门出厂前均应进行壳体压力试验及液体密封试验，压力试验应在阀门制造单位内进行。7.6.1.2试验设备应装设两个量程1.0MPa精度1.6级表盘直径不小于100mm，并经校验合格的压力表。7.6.2试验介质7.6.2.1液体介质可用含防锈剂的水、煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体；气体介质可用氮气、空气或其他惰性气体；奥氏体不锈钢材料的阀门进行试验时，所使用的水含氯化物量应不超过50mg/L。7.6.2.2上密封试验应使用液体介质。7.6.2.3试验介质的温度应在5℃~40℃之间。7.6.2.4用液体介质试验时，应保证壳体的内腔充满试验介质。7.6.3试验压力7.6.3.1产品应进行液体壳体试验，试验压力为0.4MPa。7.6.3.2采用气体介质进行壳体试验时，试验压力不小于0.3MPa。7.6.3.3液体密封试验的试验压力不小于0.3MPa。7.6.3.4试验压力应在试验持续时间内保持。7.6.4试验时间7.6.4.1壳体压力试验及密封试验保持压力试验时间按表8的规定。表8保持压力试验持续时间21527.6.4.2试验持续时间除符合表8的规定外，还应满足具体捡漏方法对试验压力持续时间的要求。7.6.5试验方法及步骤7.6.5.1壳体试验7.6.5.1.1封闭阀门进出各端口，阀门部分开启，向阀门壳体内充入试验介质，排净阀门体腔内的空气，逐渐加压到0.4MPa，按表8的时间要求保持试验压力，然后检查阀门壳体（阀体、阀盖连接法兰、填料箱等)各连接处情况。7.6.5.1.2壳体试验时，对可调阀杆密封结构的阀门，试验期间阀杆密封应保持阀门的试验压力；不可调杆密封（如“O”形密封圈，圈定的单圈等），在试验期间不应有可见泄漏。7.6.5.1.3如订货合同有气体介质的壳体试验要求时，应先进行液体介质的试验，试验结果合格后，排净体腔内的液体，封闭阀门进出各端口，阀门部分开启，将阀门浸入水中，并采取相应安全保护措施，向阀门壳体内充入气体，逐渐加压到0.3MPa，按表8的时间要求保持试验压力，观察水中有无气泡漏出。7.6.5.2上密封试验封闭阀门进出各端口，向阀门壳体内充入液体的试验介质，排净阀门体腔内的空气，用阀门设计给定的操作机构开启阀门到全开位置，逐渐加压到0.3MPa，按表8的时间要求保持试验压力，观察阀杆填料处情况。7.6.5.3密封试验方法7.6.5.3.1试验期间，阀门的密封面应清洁。可涂1层黏度不超过煤油的润滑油。7.6.5.3.2试验时，阀门腔内应充满试验压力的介质。7.6.5.3.3封闭阀门对阀座密封不利的一端，关闭阀门启闭件，给阀门内腔充满试验介质，逐渐加压到规定的试验压力，检查另一端的泄漏情况。7.6.6试验结果要求7.6.6.1壳体试验时，不应有结构损伤，不应有可见渗漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处；如试验介质为液体，则不应有明显可见的液滴或表面潮湿。如试验介质是空气或其他气体，