冲压模具工技能认证试题

冲压模具工技能认证试题一、填空题（共20空，每空1分，总计20分。请将正确答案填写在题目横线位置，错填、漏填均不得分）1.冷冲压加工是利用安装在压力机滑块与工作台之间的____对金属或非金属板料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得满足尺寸、形状及性能要求冲压件的先进加工工艺，按工艺性质可划分为分离工序与____两大类。2.普通冲裁加工中，料厚1.2mm的Q235碳素结构钢板，其冲裁双面合理间隙值通常取料厚的____，生产中若间隙过小，会导致冲裁断面光亮带宽度____、模具刃口磨损加剧。3.冲裁刃口尺寸计算遵循“反向配作、基准优先”原则，其中落料工序的刃口尺寸以____为设计基准，冲孔工序的刃口尺寸以____为设计基准。4.冲裁断面由四个特征区域组成，从工件端面依次为圆角带、____、断裂带、毛刺区，其中____区域占比越高，冲裁断面质量越好。5.冷冲压模具的闭合高度是指模具处于____位置时，上模座上平面至下模座下平面的垂直距离，该数值需与压力机的闭合高度参数匹配，否则无法完成安装。6.标准冷冲模模架由上模座、下模座、____、导套四个核心零件组成，其核心作用是为上下模提供精准的____，保证凸凹模对中精度。7.弯曲加工中，当零件卸载后，弯曲角与弯曲半径会发生与加载变形方向相反的弹性恢复现象，该现象称为____，生产中当零件的____越大，该弹性恢复现象越显著。8.拉深加工中，凸缘区域的材料在周向压应力作用下易失去稳定产生波浪形起伏的缺陷称为____，生产中通常通过设置____提供适当压料力抑制该缺陷。9.拉深系数m是反映拉深变形程度的核心参数，其数值为拉深后工件的直径与____的比值，m值越小，代表拉深变形程度越____。10.级进模（连续模）的送料步距是指压力机每次行程中，坯料沿送料方向前进的固定距离，步距精度直接决定冲压件的____精度，生产中常采用侧刃、____实现步距的精准定位。11.冲压生产安全操作规范明确要求，生产过程中严禁操作人员手部进入____的危险区域，必须使用镊子、钩子等专用手动工具完成送料、取件及废料清理操作。12.冲压设备的公称压力是指滑块运动至距下死点前额定距离（对应曲柄转角约30°位置）时，滑块允许承受的____，选取设备时需保证冲压工艺力总和不超过该数值的80%，避免设备过载损坏。13.弹性卸料装置除具备卸除箍紧在凸模外侧废料的核心功能外，还可在冲压过程中起到压紧坯料的作用，相较于刚性卸料更适用于料厚小于____的薄料冲裁。二、单项选择题（共20题，每题1分，总计20分。请将正确答案的序号填写在题后括号内，错选、不选均不得分）1.下列冲压工序中，属于分离工序的是（）A.弯曲B.拉深C.整修D.翻边2.冲裁加工中，若凸、凹模间隙过大，会导致冲裁件断面出现的典型特征是（）A.光亮带占比超过断面1/2B.断裂带斜度增大、毛刺增厚C.断面出现二次光亮带D.圆角带几乎消失3.冲裁料厚2mm的H62黄铜板，若采用刚性卸料装置、下出料方式，计算总冲压力时不需要计入的力值是（）A.冲裁力B.卸料力C.推件力D.顶件力4.下列关于弯曲件工艺性的表述，错误的是（）A.弯曲件的弯曲半径不应小于材料允许的最小弯曲半径B.弯曲件的孔边距弯曲变形区的距离应大于1.5倍料厚，防止孔变形C.不对称弯曲件应尽可能采用成对弯曲后剖切的工艺，减少坯料偏移D.弯曲件的回弹量与材料屈服强度成反比5.无凸缘圆筒形拉深件，若总拉深系数小于材料首次极限拉深系数，需采用多次拉深工艺，后续各次拉深的极限拉深系数通常（）首次拉深的极限拉深系数A.小于B.等于C.大于D.无固定关系6.单工序冲裁模中，导正销的核心作用是（）A.控制送料步距B.对已冲出的孔进行精定位，保证孔与外形的位置精度C.为凸模运动提供导向D.卸料7.冲压生产中，拉深工艺使用润滑剂的主要涂抹位置是（）A.凸模表面与坯料接触侧B.凹模表面与压边圈接触坯料的表面C.毛坯的上下两面全部涂抹D.凸模与坯料接触的端面8.下列关于冲模安装与调试的表述，正确的是（）A.模具安装前无需检查压力机的闭合高度，直接安装即可B.安装时应先固定上模，再调整闭合高度后固定下模C.试冲时应采用单次行程操作，逐步调整闭合高度，避免啃模D.调试出的首件无需检验，可直接批量生产9.根据冲压模具维护规范，当凸、凹模刃口磨损形成的圆角半径达到（）时，应及时进行刃磨，保证冲裁件质量A.R0.1mmB.R0.5mmC.R1.0mmD.R2.0mm10.弯曲加工时，为减小回弹对零件精度的影响，下列措施不合理的是（）A.对于硬料（如高碳钢、硬铝），弯曲前进行退火处理降低硬度B.将凸模角度预制成与回弹方向相反的补偿角，抵消回弹量C.对于U形弯曲，适当增大凸凹模间隙，减小材料挤压作用D.在弯曲模结构上设置整形工序，对变形区施加压应力校正11.级进模中，侧刃沿送料方向的公称长度通常与（）一致A.送料步距B.零件的外形长度C.导料板间距D.条料宽度12.下列材料中，冷冲压成形性能最优的是（）A.08F冷轧钢板B.T8A碳素工具钢C.45号中碳钢D.HT200灰铸铁13.拉深模中，压边力的控制原则是（）A.压边力越大越好，完全防止起皱B.压边力越小越好，降低材料流动阻力防止拉裂C.保证凸缘不起皱的前提下，尽可能取较小值D.压边力始终保持恒定，不随拉深行程变化14.冲模上的弹簧、橡胶等弹性元件，在预紧状态下的压缩量通常取其最大允许压缩量的（），避免弹性元件过早疲劳损坏A.10%~15%B.20%~30%C.40%~50%D.70%~80%15.冲裁件上若出现两个位置的孔同轴度超差，下列原因中不可能的是（）A.两个凸模安装位置偏移B.导柱导套间隙过大导致上下模对中偏移C.坯料定位误差过大D.卸料板弹簧弹力均匀、卸料动作顺畅16.下列冲压安全装置中，属于刚性机械防护装置的是（）A.光电保护装置B.双手操作按钮C.模具周围安装的透明有机玻璃防护挡板D.感应式安全门17.对于料厚0.8mm的薄料精密零件冲裁，若要求断面无毛刺、全光亮带，通常采用的冲压工艺是（）A.普通冲裁B.齿圈压板精密冲裁C.火焰切割D.等离子切割18.圆筒形件拉深过程中，工件最容易出现拉裂的危险断面位置是（）A.凸缘区域的外边缘B.筒壁靠近凸模圆角的位置C.筒壁中间位置D.凹模圆角接触的筒壁上端位置19.模具维修时，发现小直径凸模发生断裂失效，下列原因中不可能的是（）A.凸模热处理硬度过高，韧性不足B.冲裁过程中坯料定位偏移导致凸模受单边侧向力C.凸模安装垂直度超差，长期受交变弯曲应力D.凸模与卸料板配合间隙合理，滑动导向顺畅20.冷冲模模柄的核心作用是（）A.将上模固定在压力机滑块上，传递压力机的工作行程与作用力B.为上模运动提供导向C.控制模具闭合高度D.紧固凸模三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分。请将正确答案的序号填写在题后括号内，多选、少选、错选均不得分）1.下列冲压工序中，属于成形工序的有（）A.胀形B.落料C.缩口D.整形E.冲孔2.下列因素中，会导致冲裁件毛刺过大的有（）A.凸凹模间隙过大B.凸凹模间隙过小C.刃口磨钝出现圆角D.凸凹模对中精度差、间隙分布不均E.压力机行程次数在额定范围内波动3.弯曲加工中，防止坯料沿凹模表面滑动偏移的常用措施有（）A.采用定位销、定位板对坯料进行可靠定位B.模具上设置压料装置，弯曲过程中压紧坯料C.不对称零件采用成对弯曲、成型后剖切的工艺D.增大凸凹模间隙，减少材料接触摩擦E.将凸模表面抛光至镜面，减小摩擦力4.圆筒形拉深件出现凸缘起皱缺陷，可能的原因有（）A.压边力不足B.凹模圆角半径过大，材料流动阻力太小C.拉深系数过小，变形程度过大D.压边圈表面磨损不均，压料力分布不均E.凸模表面抛光至Ra0.4，过于光滑5.下列关于多工位级进模的特点表述，正确的有（）A.生产效率高，可在一副模具上完成多道冲压工序，适合大批量零件生产B.操作安全性好，操作人员无需将手伸入模具工作区C.零件精度易于保证，可通过导正销实现逐工位精定位D.模具结构简单，制造维修成本低，适合小批量零件生产E.对送料精度要求低，无需配备自动送料机构即可稳定生产6.冲压模具调试过程中，冲裁件出现毛刺过大且沿周边分布不均的缺陷，可能的原因有（）A.凸凹模安装同轴度超差，间隙分布不均B.压力机滑块导轨间隙过大，运动精度不足C.模架导柱导套磨损间隙过大，导向精度不足D.凸凹模刃口局部磨损崩缺E.卸料弹簧总弹力偏大7.冲压生产中，预防模具崩刃、裂损失效的措施有（）A.模具材料选择匹配生产批量，合理制定热处理工艺，保证硬度与韧性匹配B.模具安装时保证凸凹模间隙均匀，垂直度符合安装要求C.严格执行操作规程，防止叠料冲压，避免硬质杂物落入模腔D.定期维护保养，及时刃磨磨钝的刃口，避免刃口受力状态恶化E.尽可能增大凸凹模间隙，减少刃口接触应力8.下列关于冲裁搭边值选取的表述，正确的有（）A.搭边是指排样时零件之间、零件与条料边缘之间预留的工艺余料B.搭边的作用是补偿送料定位误差，保证零件冲出完整外形C.料厚越大、零件外形越复杂，搭边值应取越大D.采用导正销定位的模具，搭边值可比侧刃定位的模具取更小值E.硬料的搭边值可比软料取更大值9.拉深模工作零件的设计与加工中，下列表述正确的有（）A.凹模圆角、压边圈工作表面需抛光至Ra0.8以下，减少材料流动阻力B.凸模工作表面可适当保留一定粗糙度，防止材料拉深时打滑变薄C.拉深凹模侧壁应设置排气孔，防止拉深件内腔形成负压导致脱模困难D.拉深凸模、凹模工作端需保持锋利刃口，不能加工圆角E.凸模圆角半径应大于凹模圆角半径，减少材料弯曲阻力10.冲压作业中，属于严格禁止的违章操作行为有（）A.冲压过程中用手直接清理模区废料、取放工件B.设备单次行程运行过程中进行模具间隙调整、润滑作业C.单人操作设备时，同时按下两个双手操作按钮启动行程D.使用安全镊子、真空吸盘等专用工具送取料E.擅自拆除光电保护装置后开机生产四、判断题（共10题，每题1分，总计10分。请在题后括号内对的打“√”，错的打“×”）1.冷冲压加工仅能加工金属板料，无法加工纸板、塑料薄膜等非金属材料。（）2.冲裁间隙是指凸模与凹模刃口之间的缝隙尺寸，生产中通常标注与控制的是双面间隙值。（）3.弯曲加工时，弯曲线与材料轧制纤维方向平行时，所需的最小弯曲半径更小，更有利于弯曲成形。（）4.拉深过程中，压边力必须始终保持恒定，不允许随拉深行程调整，否则会导致零件拉裂或起皱。（）5.冲模的卸料弹簧、橡胶弹性元件在安装时必须设置合理预压缩量，保证初始卸料力满足要求。（）6.齿圈压板精密冲裁工艺通过强力压边、极小冲裁间隙、小圆角刃口设计，可获得断面全光亮带的精密冲压件，尺寸精度可达IT7~IT8级。（）7.所有冲裁零件排样时都必须设置足够的工艺搭边，严禁采用无废料排样方式。（）8.模具刃磨时每次刃磨进刀量不宜过大，刃磨后需去除刃口表面的磨削毛刺，并用油石修磨微小圆角防止崩刃。（）9.弯曲U形件时，凸凹模间隙越大，材料贴模性越好，回弹越小，零件精度越高。（）10.冲压生产中，若发现设备或模具出现异常异响、卡滞等问题，应立即停机切断电源，排查故障排除后再恢复生产，严禁设备带病运行。（）五、简答题（共3题，每题6分，总计18分）1.简述普通冲裁凸凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具使用寿命的影响规律。2.简述冷冲模在开式压力机上安装与调试的基本操作流程。3.简述冲压生产现场应落实的核心安全防护措施。六、综合工艺分析题（共1题，总计12分）某冲压车间生产无凸缘圆筒形结构件，材料为08F冷轧退火钢板，料厚t=1mm，零件成品内径d=30mm，筒高h=34mm。经工艺计算，零件所需毛坯直径D=75mm，生产采用两次拉深工艺：首次拉深后筒径d1=41mm，首次拉深系数m1=41/75≈0.55，大于该材料首次拉深极限系数[m1]=0.53；第二次拉深至成品直径d=30mm，第二次拉深系数m2=30/41≈0.73，大于该材料第二次拉深极限系数[m2]=0.72，理论上变形程度满足材料成形极限。但实际批量生产中，首次拉深后工件凸缘区域出现严重波浪形起皱缺陷，第二次拉深后筒壁靠近凸模圆角位置出现纵向开裂，零件报废率超过30%。请结合冷冲压工艺原理回答以下问题：（1）分析首次拉深工序出现凸缘起皱的可能原因；（4分）（2）分析第二次拉深工序出现筒壁开裂的可能原因；（4分）（3）针对上述两类缺陷，提出可落地的工艺与模具改进措施。（4分）参考答案及评分标准一、填空题（每空1分，共20分）1.模具；成形工序2.10%~14%；增大3.凹模；凸模4.光亮带；光亮带5.最低闭合工作6.导柱；运动导向7.回弹；相对弯曲半径r/t8.起皱；压边圈9.拉深前毛坯直径；大10.各工位形位位置；导正销11.上下模工作区间12.最大工作作用力13.1.5mm二、单项选择题（每题1分，共20分）1.C2.B3.D4.D5.C6.B7.B8.C9.A10.C11.A12.A13.C14.B15.D16.C17.B18.B19.D20.A三、多项选择题（每题2分，共20分，多选、少选、错选不得分）1.ACD2.ABCD3.ABC4.ABCD5.ABC6.ABCD7.ABCD8.ABC9.ABC10.ABE四、判断题（每题1分，共10分）1.×2.√3.×4.×5.√6.√7.×8.√9.×10.√五、简答题（每题6分，共18分）1.（每点2分）（1）对断面质量的影响：间隙合理时，凸模与凹模产生的上下剪切裂纹基本重合，断面光亮带约占总断面1/3，圆角带、毛刺区尺寸小，断面平整；间隙过小时，上下裂纹不重合，材料被二次剪切，断面出现双层光亮带，挤毛严重，毛刺增大；间隙过大时，材料受拉伸作用提前断裂，断裂带斜度增大，光亮带占比缩小，圆角带增厚，毛刺高且厚。（2）对尺寸精度的影响：间隙合理时，冲裁后材料的弹性恢复量小，工件尺寸与刃口尺寸偏差小，精度稳定；间隙过小时，材料受凸凹模强烈挤压，冲裁后材料向外弹性恢复，导致落料件尺寸大于凹模尺寸、冲孔件尺寸小于凸模尺寸；间隙过大时，材料受拉伸变形，冲裁后材料向内弹性回缩，导致落料件尺寸小于凹模尺寸、冲孔件尺寸大于凸模尺寸。（3）对模具寿命的影响：间隙过小时，凸模与凹模端面、侧壁的挤压摩擦力急剧增大，刃口磨损加快，易出现涨模、崩刃失效，寿命大幅降低；间隙过大时，刃口受侧向弯矩增大，易产生偏磨、崩刃；合理间隙可有效降低刃口摩擦与侧向力，减少磨损与冲击，延长模具使用寿命30%以上。2.（每点1分）（1）安装前准备：核对模具闭合高度、安装槽尺寸与压力机参数匹配，清理压力机滑块底面、工作台面及模具上下表面的杂物与毛刺，检查模具导向件、刃口无损伤，准备压板、螺栓、扳手等安装工具。（2）模具初步定位：将压力机滑块升至行程最高位置，采用吊装设备将模具平稳放置在工作台中心位置，调整模具方向与送料方向一致；缓慢下降滑块至接近上模座平面，调整滑块连杆长度，使模柄完全进入滑块模柄孔，保证滑块底面与上模座平面均匀贴合。（3）模具紧固：先将上模与滑块的模柄压块轻轻锁紧，不拧紧下模压板；将滑块缓慢上升10~20mm后再空程下降至闭合位置，检查导柱导套滑动顺畅、凸凹模对中无偏移后，对称均匀紧固下模压板，最后锁紧上模固定螺栓。（4）闭合高度调整：采用单次行程模式操作压力机，每次调整连杆长度的下压量不超过0.1mm，逐步降低滑块高度，直至凸模进入凹模的深度达到工艺要求（冲裁模为0.5~1倍料厚，拉深、弯曲模为刚好压实零件的深度）。（5）功能部件调试：调整导料板、定位销、挡料块的位置，保证坯料定位准确；检查卸料板、顶件装置、推件装置动作灵活，弹性元件预紧力符合要求，无卡滞现象。（6）首件验证：连续空行程运行3~5次确认无卡滞、异响后，试冲3~5件零件，检验零件尺寸、形位精度、断面质量、外观缺陷符合图纸要求后，方可投入批量生产。3.（每点1分，答出6点即可满分）（1）操作行为防护：生产过程中严禁手部进入上下模危险区域，必须使用镊子、真空吸盘、气动钩子等专用工具完成送料、取件、清废操作；严禁在设备运行过程中调整模具、润滑刃口、清理废料；单人操作时必须同时按下双手启动按钮，严禁用物品短接、捆绑按钮。（2）设备安全防护：压力机必须配备光电保护装置、双手操作按钮、安全联锁防护门等安全装置，定期校验安全装置的灵敏度与可靠性，严禁擅自拆除、屏蔽安全装置开机生产；设备过载保护、制动系统需定期维护，保证制动可靠。（3）模具本质安全防护：模具设计时需设置安全防护挡板，保证合模时模区最小安全开口不小于60mm；大批量生产优先配置自动送料、自动出料、自动吹废料装置，实现操作人员与模区的物理隔离；模具安装后需在危险区域加装透明防护板，防止废料崩溅伤人。（4）现场管理防护：生产现场保持通道畅通，废料及时清理至指定容器，防止操作人员滑倒、绊倒；新入职操作人员必须经安全培训、技能考核合格后方可独立上岗；班组长、安全员需定期巡查作业现场，及时纠正违章操作行为。（5）异常应急防护：生产过程中若发现设备异响、模具卡滞、零件质量异常等问题，必须立即按下急停按钮、切断电源后再排查故障，严禁设备不停机处理故障。（6）个体防护：操作人员作业时需穿戴符合要求的劳保用品，严禁佩戴手套操作设备、穿宽松衣物进入作业区，防止衣物被设备卷入。六、综合工艺分析题（共12分）（1）首次拉深凸缘起皱的可能原因（4分，每点1分，答出4点即可满分）：①压边力不足，凸缘区域材料承受的周向压应力超过材料临界抗失稳应力，导致材料失稳起皱；②首次拉深凹模圆角半径加工过大，材料流入凹模时约束不足，易产生失稳变形；③压边圈工作面磨损变形、平面度超差，导致压料力沿周向分布不均，局部压料力不足引发起皱；④润滑剂涂抹量过大，凹模与压边圈侧摩擦系数过